土建钢结构及地管工程施工方案.docx
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土建钢结构及地管工程施工方案
辽宁华锦通达化工股份有限公司炼化分公司优化节能改造项目
产品精制及酸性水汽提装置
土建钢结构及地管工程施工方案
华宇广泰建工集团有限公司
2012年03月01日
〖一〗土建部分……………………………………………2
一.定位放线……………………………………2
二.土方工程……………………………………4
三.模板工程……………………………………5
四.砼工程………………………………………8
五.钢筋工程……………………………………12
六.地面工程……………………………………15
〖二〗钢结构安装工程…………………………………16
一.钢结构制作………………………………16
二.钢结构安装………………………………22
三.吊装………………………………………27
〖三〗给排水安装部分………………………………28
〖四〗冬雨季施工措施………………………………44
一.雨季施工措施………………………………44
二.冬季施工措施………………………………53
〖五〗施工组织机构…………………………………63
〖六〗施工机具设备计划……………………………63
〖七〗施工人员计划…………………………………63
〖八〗施工进度计划…………………………………63
〖一〗土建部分
一、定位放线及测量保证措施:
1、测量工程总体设想
以业主提供的城市坐标(或厂区坐标)及水准点,用全站仪对新建工程的轴线及控制线进行定位测量,完成后上报业主和监理复核,监理批准认可后方可施工。
施工现场的测量采用全站仪进行轴线定位,经纬仪结合钢尺进行细部放样。
建筑物水准点布设采用三等水准测量,楼层标高传递采用基准柱法钢尺直接丈量,确定每层水准控制点,沉降观测采用二等水准测量。
测量工作由专职测量组负责,并上报阶段测量成果,以保证整体工程施工的准确性。
2、测量仪器、人员配备及适用规范
2.1、测量人员及设备
设备名称
型号
数量
精度等级
用途
全站仪
SOKKIA-SET-2C
1台
测角精度:
2″
平面控制、建筑物定位
和细部放样用
测距精度:
±(3+2ppm×D)
水准仪
DS3
3台
3mm/km
施工中高程测量用
经纬仪
J2
2台
2″
建筑物轴线投测、角度测量用
钢卷尺
50m
6把
高程传递、楼层放线用
对讲机
5km
2个
通讯联系用
其他辅助仪器:
弯管目镜、棱镜、光标靶、塔尺。
测量人员配备2名专职测量技术人员。
2.2、引用规范及控制精度
该工程严格按《工程测量规范》(GB50026)进行测量控制。
轴线间距≯±2mm,层高垂直度±3mm,总高度垂直偏差±2cm。
3、主轴线的测设
3.1、根据业主提供的红线桩,按照基础、建/构筑物的布置情况和施工场地实际条件,进行主轴线的布设。
主轴线可以是建/构筑物基础的轴线,每条主轴线上的点不少于3个。
3.2、主轴线布设后进行复核,测量误差应在规范允许范围内。
3.3、,必须在实地埋设永久标桩,掌握桩顶的高程,桩顶面高于地面设计高程0.3m为宜。
3.4、标桩型式和埋设方法:
采用5050500mm木桩,在其周围400400mm范围内浇灌300mm厚混凝土稳固,并做1米护栏。
4、高程控制测量
在基坑开挖深度2倍范围之外选择安全区域拟埋设4个现场水准点,其标桩型式和埋设方法如下:
5、测量精度的主要保证措施
5.1、所用仪器(全站仪、经纬仪、铅直仪、水准仪、钢尺等)必须全部检定为合格,并在其有效期内。
5.2、每次测量时,要仔细认真,一般要进行多次观测,使之能自我校核,保证测量的数据不出现粗差、错误。
5.3、所有测量计算值均应列表计算,并有计算人、复核人签字。
5.4、测量时,测站及后视方向尽量用控制网点,避免转站造成的误差累积。
5.5、进行测角和方向放样时,后视要长于前视,要取盘左、盘右均值。
5.6、对易产生位移的控制点,使用前进行校核。
5.7、,必须注意:
A.采用相同的观测路线和观测方法;
B.使用同一仪器和设备;
C.固定观测人员;
D.在基本相同的环境和条件下工作。
二、土方工程:
该工程为抢工期挖土方法采用履带式1.6m3反铲挖土机挖土与人工配合挖土的方法相结合,20吨自卸汽车运输,为确保工程质量及施工安全,挖土顺序必须先深后浅,最后100-300mm采用人工挖土的办法来满足设计要求,采用人工边坡放坡系数选用1∶0.75。
挖土时设专职人员统一指挥,并留有足够工作面,挖出土方根据现场实际情况此部分土方上部为成孔灌注桩的淤泥,挖土时需全部外运出厂区,运距10KM,其余好土需全部外运到甲方指定的储运罐区东侧弃土场(暂定运距5Km)堆放,基础回填时,再二次运回分层夯填的厚度不应超过300㎜。
为确保施工安全,基槽顶部四周须有安全防护,材料选用安全警示带。
三、模板工程:
模板工程是砼成型施工的一个关键的工序,其施工质量直接影响砼成型的轴线空间位置、几何尺寸等设计要求,因此,模板工程施工须符合下列要求:
A.保证工程结构和构件各部分形状尺寸、相互位置的正确。
B.具有足够的强度、刚度和稳定性,能可靠地承受现浇砼的施工动荷载、侧压力及自重。
C.构造简单、装拆方便,并便于钢筋绑扎与安装、砼浇筑和养护。
D.模板拼缝严密,不得漏浆。
1、模板工程策划
1.1、为保证砼的外观质量,混凝土模板均采用胶合模板和定型全钢模板配合。
1.2、胶合板采用12~18mm酚醛树脂胶合板,模板木楞采用50×100mm木方。
1.3、基础采用扣件式钢管脚手架支撑系统。
1.5、外侧施工脚手架与模板支撑体系分开。
2、模板安装方法
2.1、钢筋砼模板安装
本工程混凝土主要为设备基础、罐基础等,考虑到支撑的需要,基础进行回填夯实,支撑必须经过周密计算后采用标准脚手架按500mm间距布设,金属脚手架的立杆,必须垂直地稳放在垫木上(垫木厚度不应小于5cm);在安置垫木前要将地面夯实、整平。
1、现浇卧式设备基础采用木模板支设,定型钢模板配合,Φ48×3.5钢管支撑体系,50×100木枋制做背枋,详见下图:
2、独立基础
独立基础模板采用定型钢模板支设,配合木模板:
上阶模板用轿杠架起,轿杠支撑在下阶模板的竖背楞上;上阶模板用圆钉固定在轿杠上,两个方向的轿杠均支撑在下阶模板的竖背楞上。
模板支设详见下图:
3、地脚螺栓安装
本工程地塔罐及容器基础比较多,安装精度要求非常高所以在安装地脚时要求制作专门固定螺栓的钢板螺栓定位模板,现仅以其中一台塔为例进行说明具体见下图。
(其余基础定位模板待基础图到齐后再编制完回签时以现场实际发生为准)
4、模板安装的注意事项
4.1、模板面并且在使用中要满涂脱模剂,周转使用前,一定要将模板清理干净。
4.2、进场的模板及木枋质量要严格控制,特别是模板表面平整度和木枋尺寸。
4.3、施工过程中一定要注意复核模板的几何尺寸及垂直度,保证模板定位准确。
4.4、模板接缝严密不漏浆,拼缝过大要予补缝。
对于模板拼缝,用双面海绵胶填嵌密实;柱模底部与地面接触的缝隙处,在浇筑混凝土前,堆放50mm厚干砂,用以防止竖向构件底部漏浆。
4.5、模板与混凝土的接触面涂隔离剂,对油质等影响结构或防碍装饰施工的隔离剂不得采用。
严禁隔离剂沾污钢筋。
4.6、模板定期维修,及时铲除灰浆,并堆放整齐。
5、模板安装质量要求
现浇结构模板安装的允许偏差:
项目
允许偏差(mm)
轴线位置
5
底模上表面标高
5
截面内部尺寸
基础
10
柱、墙、梁
+4-5
层高垂直
层高<5m
6
全高>5m
8
相邻两板表面高低差
2
表面平整(2m长度上)
5
6、模板拆除
砼强度符合下表规定后,方可拆模:
结构类型
结构跨度(m)
按设计的砼强度标准值的百分率计(%)
板
2
50
2,8
75
8
100
梁
8
75
8
100
悬臂构件
2
75
2
100
四、砼工程
由于该施工项目砼工程量较大,根据工程特点多数为钢筋混凝土基础,为保证工期及砼浇筑的连续性,根据业主要求砼需用商品砼,但因垫层砼较小,商品砼不能供应,经业主同意改为自搅,固需设1座砼搅拌站,水泥选用强度等级32.5以上的普通(或矿渣)硅酸盐水泥,可满足施工要求,搅拌站内设20×10米的砂石堆放场地各一个,为确保工程质量及砂石不被泥土污染,场地应铺垫及硬化(砂子场地10m×10m,碎石场地10m×10m)。
钢筋场地50m×10m采用条石或枕木将钢筋垫起200㎜高。
砼浇灌除执行正常的商砼泵送浇灌方法外,还应由项目部组织专业会签,砼浇灌前应与气象部门联系,掌握天气情况,确保顺利浇灌。
1、混凝土施工工艺流程
配合比计算→原材料计算、外加剂→砼搅拌→砼输送→砼浇筑及振捣→养护。
2、砼的配合比及供料技术指标
2.1、由试验室提供配合比,我方对搅拌站使用的水泥、砂、石、活性混和材料、混凝土外加剂等各种原材料实行品牌及产地控制,以确保砼质量稳定。
施工时混凝土具有可靠的耐久性、工作性、强度和体积稳定性,即如下所述:
a.施工时混凝土拌和物具有良好的工作性能,和易性好,便于搅拌、运输、浇注、振捣密实、充满模型,并且始终均匀。
b.混凝土在投入使用中各组成份均匀,包括集料和气孔的分布均匀、胶凝材料的均匀。
c.混凝土收缩、徐变小,温度变形系数小,不产生不均匀的变形,无非荷载作用的有害裂缝。
d.混凝土高密实、低渗透性,对环境中侵蚀介质有足够的抵抗力,不发生碱集料反应。
e.强度达到设计要求的强度,并在后期能持续增长而无倒缩;经济上尽可能降低成本。
2.2、混凝土配和比技术控制措施如下:
2.2.1、混凝土入模坍落度≥110mm;
2.2.2、在满足混凝土强度及施工要求的前提下,尽可能地降低混凝土水灰比,本工程混凝土水灰比≤0.45;
2.2.3、使用低碱水泥、低碱外加剂,水泥中碱含量≤0.6%,混凝土中外加剂含量<1kg;
2.2.4、精选混凝土中粗细集料,避免使用碱活性集料。
2.2.5、控制孔隙中溶液的PH值,控制流行性二氧化硅的数量,控制碱浓度,控制水分和改变碱性二氧化硅、胶体措施入手,使全部混凝土配合比的单方碱含量控制在<3.0kg/m3,防止碱-集料反应,提高混凝土的耐久性。
3、砼的运输及浇筑
砼在运输中要保持其匀质性,做到不分层、不离析、不漏浆。
运到浇灌地点时,要具有符合要求的坍落度,如有离析须进行二次搅拌方可入模。
砼运输采用泵送。
3.1、浇筑之前将模板下口用海绵条封堵密实,并用砂浆封堵模板根部,防止漏浆。
3.2、混凝土接缝处采用专用配合比砂浆。
3.3、竖向结构混凝土浇筑流向以角部为起点,先在根部浇筑5-10cm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆,用铁锹均匀入模,注意不能用泵管直接倾入模板内,以免砂浆溅到模板上凝固,导致拆模后混凝土表面形成小斑点;砂浆不得铺的太早或太开,以免在砂浆和混凝土之间形成冷缝,影响观感,应随铺砂浆随下料。
3.4、砂浆投放点与混凝土浇筑点距离控制在3m左右为宜。
3.5、浇筑时采用标尺杆控制分层厚度(夜间施工时用手把灯照亮模板内壁),分层下料、分层振捣,每层混凝土浇筑厚度严格控制在30~40cm,振捣时注意快插慢拔,并使振捣棒在振捣过程中上下略有抽动,上下混凝土振动均匀,使混凝土中的气泡充分上浮消散。
3.6、振捣棒移动间距为40cm,在钢筋较密的情况下移动间距可控制在30cm左右。
浇筑过程中可用小锤敲击模板侧面检查,振捣时注意钢筋密集及洞口部位不得出现漏振、欠振或过振。
3.7、为保证混凝土密实,底层混凝土振捣时间控制在50秒,上层混凝土表面应以出现翻浆、不再有显著下沉、不再有大量气泡上冒为准。
3.8、为使上下层混凝土结合成整体,上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行,并要求振捣棒插入下层混凝土5~10cm。
3.9、沾在水平钢筋上的砂浆用振动棒轻轻碰落,不能让其长时间滞留,也不能用振动棒振动上部钢筋传递振动振落。
3.10、为保证竖向混凝土无冷缝,竖向结构浇筑完毕之后,紧跟着浇筑水平结构,浇筑方向从四周向中心平行推进,并在浇筑前先搭设人行栈道。
4、施工逢处理:
如工程有混凝土井室(水池)井壁较高,施工时无法一次浇注到顶,需在池底板上设一道水平施工缝再往上每浇1.2米高设一道水平施工缝,为防止水平施工缝处砼浇注后渗露,必须在每道水平施工缝处设一道止水钢板(含间墙),止水钢板厚度为6mm,宽300mm,长度为池间墙总长度加池外壁总长,接头必须满焊。
5、混凝土的养护
施工中严格控制混凝土的拆模时间,拆模时间须能保证拆模后混凝土不掉角、不起皮,必须以同条件试块实验为准,混凝土拆模依据以同条件试块强度达到3MPa为准。
外侧拆模板之前对混凝土充分洒水进行养护,使水分通过混凝土和模板的间隙渗入混凝土中,待拆模后,在混凝土表面再洒一道水,然后用塑料薄膜包裹,边角接茬部位要严密并压实,一般基础养护时间不少于7天,重要砼结构养护时间不少于14天。
五、钢筋工程:
1、材料检验
1.1、钢筋检验由专业工程师、材料工程师会同业主专业工程师和监理工程师共同进行。
进场钢筋按炉罐(批)号及直径分批检验,每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成,重量不大于60t。
检验内容包括查对标志、外观检查,并按设计指定的标准或国标《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》的规定抽取试样作力学性能试验,合格后方可使用。
1.2、外观检查:
从每批钢筋中抽取5%进行外观检查。
钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠,且每1m钢筋弯曲度不得大于4mm。
1.3、力学性能试验
从每批钢筋中任选2根钢筋,每根取2个试样分别进行拉伸试验(包括屈服点、抗拉强度和伸长率)和冷弯试验。
钢筋取样须由专业工程师、材料工程师、业主专业工程师和监理工程师监督。
2、钢筋加工及绑扎
采用预制场集中预制,现场绑扎的方法。
2.1、钢筋加工
a.成卷供应的钢筋安装前先在硬水平面上拉直(或调直)。
b.钢筋加工必须依照经审定的料表加工。
要重点注意抗震箍筋弯钩的角度和平直段的长度控制,确保满足抗震构造要求;箍筋截面尺寸控制,确保构件有效截面满足设计要求;直条钢筋焊点和连接点的控制,满足施工质量验收规范关于接头位置和接头数量的规定。
c.加工好的钢筋半成品要挂标识牌分构件类型堆放,标识牌要注明该批半成品的规格,原材来源,检验和试验状态及所用构件的图纸编号、构件名称和部位。
d.钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求,绑扎或焊接的钢筋骨架、钢筋网不得再出现变形、松脱与开焊。
2.2、钢筋现场绑扎
对复杂的钢筋工程,钢筋现场绑扎施工前编制详细的绑扎顺序,钢筋工长和质检员需严格把关,以防出现钢筋规格错项和钢筋数错漏。
所有绑扎丝扣一律朝向模板内侧,以免影响混凝土表观色泽。
混凝土浇筑过程中,为避免钢筋踩踏,要求搭设竹跳板作通道,每块竹夹板用3套钢马蹬支起。
并设专职钢筋看护工,对偏移钢筋及时修正。
2.3、钢筋绑扎质量控制
钢筋绑扎质量应符合下表规定:
项目
允许偏差(mm)
受力钢筋的排距
±5
钢筋弯起点位置
20
箍筋、横向钢筋间距
绑扎骨架
±20
焊接预埋件
中心线位置
5
水平高差
±3
受力钢筋的保护层
基础
±10
柱、梁、基础
±5
板、墙
±3
3、钢筋连接
钢筋连接根据钢筋使用部位和不同规格拟分别采用搭接、焊接两种连接方式。
具体见下表:
构件部位
直径(mm)
连接方式
设备基础
≥25
直螺纹连接
<25
双面电弧焊接
4、过程验收
在浇砼土之前,须进行钢筋隐蔽工程验收检查,其内容至少包括:
a.纵向受力钢筋的品种、规格、数量、位置;
b.钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率;
c.箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量、间距;
d.预埋件的规格、数量、位置。
e.在浇注混凝土前,所有的钢筋没有油污、浮锈或其它有害物质。
5、钢筋定位模板:
为确保几何形状准确,双层钢筋之间应设钢筋定位模板,平面间距@1000㎜设一个,几何形状、尺寸详见附图。
双层钢筋模板宽度
双层钢筋内距高度Ф25钢筋焊制
钢筋定位马凳
六、地面工程:
砼砂浆地面
1)材料要求
a、水泥:
采用普通硅酸盐水泥。
水泥强度等级不低于32.5级。
b、骨料:
细骨料用中砂,粗骨料用碎石,其粒径不大于15mm和面层厚度的2/3。
含泥量小于2%。
c、水:
自来水。
2)砼地面施工方法(或根据业主要求选用商品砼)
a、砼浇捣时,表面按墙周围水平线和中间水平标志找平,用2m刮平,再用滚筒压实,将水泥浆挤出,做到随捣随抹,不加水泥砂浆,在基层砼初凝前面层加水泥砂浆抹压。
b、面层必须留施工缝时,应在砼抗压强度达到1.2Mpa后方可继续浇筑砼。
c、砼浇捣完毕后面层施工时,再用2m刮尺将砂浆刮平,随即用木抹子搓平。
紧接着用铁抹子将面层的凹坑,砂眼和脚印压平、抹光。
等第一遍压光吸水后用铁抹子按先里后外的顺序第二遍压光。
d、第三遍压光应在水泥砂浆初凝前完成,常温下一般不应超过3~5h,抹子上去以不留痕迹为宜。
抹压时要用力,将抹子纹痕抹平压实。
3)养护
a、在面层铺设后1d后,用草袋覆盖,洒水湿润,并在常温下进行养护。
一般不少于7d,使其在湿润的情况下硬化。
b、养护期间,禁止上人走动或进行其他操作活动,以免损伤面层。
〖二〗、钢结构制安工程
一、钢结构制作
1、钢结构制作工艺流程
喷砂除锈涂装编号放线下料 组立 焊接 矫正
2、放样号料和切割
2.1按施工图的几何尺寸,以1:
1的比例在样台上放出实样,根据实样的形状和尺寸制成样板,作为下料、弯制、制孔等加工的依据。
2.2利用样板或计算出的下料尺寸,直接在板料或型钢表面上画出零部件形状的加工界线,采用剪切、冲裁、锯切、气割等工艺进行下料。
2.3放线和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量。
2.4钢材的下料方法有气割、机剪、冲模落料和锯切等,零件的切割线允许偏差应符合如下规定:
2.4.1手工切割 ±2.0mm
2.4.2 自动、半自动切割 ±1.5mm
2.4,3精密切割 ±1.0mm
2.4.4切割前应将钢板表面切割区的铁屑、铁锈、油污等清除干净。
切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱,并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
2.4.5 切割截面与钢板表面不垂直度不得大于钢材厚度的10%,且不得大于2mm。
2.4.6 精密切割的零件,其表面粗糙度不得大于0.03mm。
2.4.7 机械剪切的零件,其剪切与号料线的允许偏差不得大于1mm,断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm,的缺棱,并应清除毛刺。
机械剪切的型材,其端部剪切斜度不得大于2mm。
3、矫正和成型
3.1普遍碳素结构在高于-16℃,低合金结构在高于-12℃时,可采用冷矫正和冷弯曲的方法加工。
矫正后的钢材表面不应有明显的凹面的损伤。
表面划痕深度不宜大于0.5mm。
3.2零件、部件在冷矫正和冷弯曲时,其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计的规范要求进行加工。
3.3普通碳素结构钢和低合金钢,允许加热矫正,其加热温度严禁超过正火温度(900℃),加热矫正后的低合金钢必须缓慢冷却。
3.4 当零、构件采用加热成型时,加热温度应控制在900-1000℃,碳素结构钢在温度下降到700℃,低合金结构钢温度下降下800℃之前,应结束加工,低合金结构钢应缓慢冷却。
4、弯曲成型的零件应采用弧形样板检查,成型部位与样板间隙不得大于2.0mm。
5、边缘加工:
对构件外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘,需进行铲、刨、铣等加工。
根据不同要求,一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。
6、制孔
6.1制孔方法有冲孔、钻孔、气割开孔等几种方法。
6.2孔的尺寸偏差若超过设计和规范规定的允许偏差范围时,不得采用钢板堵塞,可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
7、组装
7.1板材、型材的拼装应在组装前进行,构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
7.2组装顺序应根据结构形式,焊接方法与焊接顺序等因素确定。
连接处表面及焊缝每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。
当有隐蔽焊缝时,必须预先施焊,经检验合格后方可覆盖。
7.3布置拼装胎具时,必须预放出焊接收缩余量及齐头加工余量。
7.4为减少变形,尽量采取小件组焊,经矫正后因大件拼装。
胎具及装配首件必须经过严格检验,方可进行大批装配工作。
7.5焊接结构组装常用工具卡兰或铁楔夹具:
可把两个零件夹紧在一起定位,进行焊接。
7.6槽钢夹紧器:
可用于装配板结构的对接接头。
7.7矫正夹具及拉紧器:
矫正夹具用于装配型钢结构。
7.8紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的间距。
7.9正、反丝扣推撑器用于在装配圆筒体的调整焊缝、间隙和矫正筒体形状。
8、钢结构的焊接
8.1材料:
电焊条、焊丝所选用的型号必须符合设计及规范要求,并有出厂合格证。
如需改动焊条型号,必须征得设计部门的同意。
严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。
焊接前应对焊条进行烘焙处理。
8.2作业条件
8.2.1审阅施工图纸、拟定焊接工艺。
8.2.2 准备好所需施焊的工具、调整好焊接电流。
8.2.3 在空旷地区施焊时,应采取挡风挡雨措施。
8.2.4 焊工应经过考试并取得合格证后方可上岗,如停焊超过半年以上,应重新考核。
8.2.5 施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况,如不符合要求,应修整合格后方可施焊。
8.3 操作工艺
8.3.1 焊条使用前,必须按照质量证明书的规定进行烘焙,低氢型焊条经过烘焙后,应放在保温箱内随用随取。
8.3.2 首次使用的钢材种类和焊接材料,必须进行焊接工艺性能和物理性能试验,符合要求后方可使用。
8.3.3 普通碳素结构钢厚度大于34mm和低合金结构钢厚度大于或等于30mm,应进行预热,其焊接预热温度宜控制在100~150℃。
预热后区域在焊接坡口两侧各80~100mm范围内。
8.3.4 多层焊接应连续施焊,其中每一层焊道焊完后应及时清理,如发现有影响焊接质量的缺陷,必须清除后再焊。
8.3.5 要求焊成凹面的贴角焊缝,可采用船位焊接使焊缝金属与母材平缓过渡。
8.3.6 焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应由焊接技术负责人查清原因,提出修补措施后方可处理。
低合金钢在同一处的返修不得超过两次。
8.3.7 严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。
8.3.8 对接接头,T形接头,角接接头,十字接头等对接焊缝和对接及角接组合焊缝,应在焊件两端设置起弧和收弧板,其材质和坡口成型式应与焊件相同。
焊接完毕用气割切除并修磨平整,严禁用锤击落。
8.3.9 要求等强度的对接和丁字接头焊缝,除按设计要求开坡口外为了确保焊缝质量,焊接前宜采用碳弧气刨刨焊根,并清理根部氧化物后才进行焊接。
8.3.10为了减少焊接变形和应力,必须采取如下措施:
8.3.11焊接时尽量使焊缝能自由变形,大型构件的焊缝要从中间向四周对
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