修边冲孔模作业标准.docx

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修边冲孔模作业标准

修冲模作业指导书

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制/修订人

修订原因及章节号

修订标记

实施日期

编制

审核

批

1.装配前的准备工作..............................................................................2

2.装配顺序...............................................................................................5

3.装配要领...............................................................................................5

1装配斜楔...................................................................................................5

2.组冲头......................................................................................................6

3.组配刀口...........................................................................................7

4.钻铰销孔...........................................................................................8

5.空放压料板确认.......................................10

6.装配其他件自检完成状况..............................10

第二部分研配调试.....................................................................................9

1.调试前准备工作...........................................................................11

2.装夹........................................................................................................12

3.初调闭合高度........................................................................................12

4.模具动检........................................................................................12

5.模具润滑..............................................................................................................................13

6.模具第一阶段调试...........................................................................13

7.冲压件检查............................................................................................15

8.第二阶段调试........................................................................................15

作业流程

为了使修边冲孔模在调试过程中保持良好的工作状态，减少占用设备台时数，缩短调试周期，提高产品质量，特制定该工作规范，请各有关部门遵照执行。

作业流程图：

（装配）

调试前准备工作

选用设备

模具装夹

初调闭合高度

模具动检并填写模具动检记录卡

模具润滑

第一阶段调试

冲压件检查

（修改）

第二阶段调试

（第二次抛光）

　（修饰）

第一部分装配：

一.装配前的准备工作

（1）制造依据是否清楚（CAD产品数模、产品图等）；

（2）产品的冲压工艺及各冲压工序的冲压工艺内容；

（3）产品的重要部位，产品的匹配部位（匹配面、匹配孔），修边线位置。

（4）确认模具型面及棱线是否清晰（上模、下模）

（5）检查上序加工和组立的情况有无过切及漏装现象

（6）看清图纸，了解模具相关件的装配关系及装配方法

（7）制定装配顺序

（8）用前序制件确认凸模型面贴合度：

用着色检查的方法来确认制件与凸模的型面接触状态是否良好板件在凸模上定位是否稳定。

在上道工序件的内表面（一般为凹面）均匀地涂上红丹.由上方将制件轻放在凸模型面上定位带CH孔，然后用手均匀地压迫或轻拍制件的外表面使其伏贴在凸模的工作型面上。

（料厚小于1mm的用力一定要轻以免制件变形。

）拿开制件观察着色情况，用气动角磨机去除硬点，用同种方法依次反复研模，直至研到刃口四周15--20毫米红丹均匀接触不低于80%且定位稳定无串动。

二．装配顺序装配要领

（1）先里后外、，先难后易、的原则；

（2）先组斜楔后组斜楔的镶块或冲头，再组与其的防侧导板；

（3）尽可能一次上机床完成所有刀口修配斜楔的组立及正冲冲头的组立，下机床打斜楔螺钉孔及正冲冲头螺钉孔。

（4）再次上机床用红丹涂在吊楔上确认斜楔与吊楔接触面红丹接触是否均匀。

刀口和冲头间隙均匀并在要求的范围内，才可以钻销钉孔。

三.组侧冲斜楔

（1）把斜楔与安装背托面贴合配打螺钉孔（也可根据斜楔下方键槽位置固定或机加点孔），依斜楔位置做基准在驱动导向部位涂红丹翻转模具把吊楔放于下模合模确认吊楔位置钻打螺钉孔。

（2）再次上机床用红丹涂在吊楔上确认斜楔与吊楔接触面红丹接触是否均匀。

如有单偏现象可以放松斜楔（或吊楔）螺钉机床空运行两次让其自动找正。

（也可用铜棒轻敲吊楔或斜楔安装面侧壁让其找正位置）直至斜楔与吊楔滑块接触面红丹接触均匀，不能只接触单边，确认后才可以钻销钉孔。

（3）强制拉回钩应与对应的机构配合合适，不紧不松，用红丹检查，应该显示薄薄一层红丹。

（4）注：

（凡是涉及有弹簧的执行机构，一定要考虑执行机构的行程及弹簧的安全值。

确认有3-5mm预留量）

三.组冲头：

1组冲头之前，先确定冲头座与冲头底面是否平，如果不平先把工作平面配平，只允许打磨冲头底面。

2.组冲头作业开始前,要定好作业的顺序，将冲头.凹模套逐一编号，以方便从难到易从里侧到外侧组立外侧组立。

3冲头座底部一般要垫垫片，因为模具上冲头座安装面是铸铁，使用久了冲头下方铸件会凹陷。

4组冲头时，先考虑冲头座的摆放，然后把冲头放入孔内3~5mm（最好用间隙片包住冲头，以便控制间隙）.将机床滑块上升并借助绳子或其他办法来拉住或托住冲头及固定座。

主机下压至下死点，用手按平座面用502胶水粘牢，主机上升时要用手按住冲头注意是否弹动，如有异动，需重新组。

全部组装完成后下机床打冲头螺钉孔。

5打定位削之前，先把组冲头时粘上的胶水清除干净，重组冲头，把冲头放入孔内3~5mm（最好用间隙片包住冲头，以便控制间隙）.将机床滑块上升并借助绳子或其他办法来拉住或托住冲头及固定座。

主机下压至下死点，解开冲头固定座上的绳子,将螺栓拧2---3圈,确认螺栓位置与冲头固定座孔是否单偏，冲头固定座底面与安装座面之间是否有间隙,尽量用一只手按住固定座锁螺钉，用手触摸冲头切入部分附近,操作压机慢慢将机床上升至冲头与凹模切入部分完全分开为止,这时用手确认冲头无晃动（如果冲头晃动,再重新做一遍）。

确认冲头无晃动后在冲头刃口部分涂上红丹,将滑块降到下死点,反复调整直至冲头不单偏。

（也可用锤子轻敲过紧部分使其间隙调整均匀）最后用扳手锁紧螺栓方可打定位销。

四.组配刀口

（1）凸模刀口先淬火,刀口的淬火采用风冷（或自然冷却）,（镶块拼接的先把凸模镶块送出热处理）淬火时以刀口微微翻白为好,烧得过红,刀口会裂,刀口烧得黑黑时,证明火烧的不足,硬度也不够;

（2）注意:

配刀口时:

a刀口绝对不能凹凸不平,而且刀口垂直宽度为15mm±2mm,其下部位要有1mm离隙;b补焊刀口时不得留有焊焊缝界面;c修顺——刀口不能用带柄砂布轮抛光,只能用油石或细的磨石（180#）以上）来推顺,手摸应锋利;（3）上机台确定模具的闭合高度测量限位高度,刀口吃入量为5-6mm;废料刀吃入量为2-3mm;

五.废料刀的装配:

（1）以上模为基准将模具合至下死点，如有余量要先去除余量，将下模废料刀刃口与上模废料刀贴合用胶水粘牢钻打螺钉销钉孔。

（也可将废料刀按背托面靠齐安装在模座上按程序加工。

）

（2）下模装好废料刀后，须用拉延件板合过，这样有助于确定上模废料刀的形状，如果剪不断，一般焊补上模废料刀；

（3）下模废料刀要磨阶梯，其形面不能过高，标准是板件与刀口间隙<0.3，刀口后面要磨成斜面，有利于排废料。

六研配刀块要注意以下几点

1以下模为基准基准打磨好以后，淬火，淬火硬度为HRC56-62。

2基准做好以后，检测垂直度是否达到要求纵切刃截面一定要垂直；刀口垂直度应不大于0.01mm，不允许有倒锥。

3刀块转角如果是直角，在可能的情况下放成圆角，以方便修上模刀块。

4基准模刀口则壁用磨石推顺，不能留有加工痕迹，目的是配刀口时，能根据红丹的显示来更好地控制刀口间隙，基准模经主管认OK，后方可进行配刀口。

5刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8mm的间隙不大于0.15mm，料厚小于0.8mm的应小于0.05mm，相靠而不相挤。

6刀块与背托应无间隙，螺丝应达到一定的强度，一般刀块不低于三颗，刀块底部位应红丹研配80%。

七.钻铰销孔

（1）按图要求选择合适的钻头和铰刀，需用卡尺和千分尺检查钻头和铰刀尺寸

余量的选择：

圆柱销孔铰孔前的钻孔直径：

（mm）

圆柱销孔直径

6

8

10

12

16

20

25

钻孔直径

5.8

7.8

9.7

11.7

15.7

19.7

24.6

（2）磨钻头

a.钻头在手工磨削时，为保证两主切削刃的对称性，在刃磨的每一步骤，应注意磨完一侧翻转180°再磨另一侧时要尽量做到三不变：

即手持钻头的部位不变，手的姿势不变，刃磨吃刀情况不变。

必要时可用量具检验或进行试钻检查。

可在位于半径R＝（0.5～0.7）R处测量（R为钻头半径），它能综合反应出钻尖偏心和锋角不对称误差（可以在工件上试钻深为8mm的孔，用铰刀检查孔是否有铰削量）。

b销孔的要求：

表面粗糙度为Ra0.8,尺寸H7

c.根据钻的材料选择钻头顶角

工件材料

钻头前刃顶角

钢、铸铁

116-118°

锻钢、铸钢类硬质合金

120-125°

锰钢和不锈钢

135-150°

铜及铜合金

110-130°

硬铝合金

90-118°

塑料合金

80-90°

（3）装夹：

上下模放稳校平（保证钻孔垂直度），小块要装夹牢固并找正（保证钻孔垂直度）；

（4）钻铰孔：

A。

在销孔位置处先用需要用的钻头钻一个深10mm孔，检查孔的尺寸是否在允许范围，符合后才可钻销钉余孔。

B.先用需要用的铰刀在销钉余孔处铰深10mm的销孔，检查销孔的尺寸是否在允许范围,粗糙度是否符合要求，符合后才可铰销钉孔。

（注意:

上模销钉需防脱.）

C.装销钉要求销的拔出力在15-20公斤

5.空放压料板确认：

取出弹簧或气缸，涂红丹确认到底时压料板与冲头、冲头座及其它相关件不干涉，如有干涉手工去除或送机加加工。

6.装配其它部件自检完成状况

（1）装配平衡块和其它部件。

（2）按装配自检表的项目仔细检查、填写。

第二部分研配调试

一调试前准备工作

1调试前应确认：

（1）制造依据是否清楚是否符合产品数模、产品图等）；

（2）产品的冲压工艺及各冲压工序的冲压工艺内容；

（3）产品的重要部位，产品的匹配部位（匹配面、匹配孔），修边线位置。

（9）确认模具型面及棱线是否清晰（上模、下模）

（10）检查上序加工和组立的情况有无过切及漏装现象

（11）看清图纸，了解模具相关件的装配关系及装配方法

（12）制定装配顺序

（13）用前序制件确认凸模型面贴合度：

用着色检查的方法来确认制件与凸模的型面接触状态是否良好板件在凸模上定位是否稳定。

在上道工序件的内表面（一般为凹面）均匀地涂上红丹.由上方将制件轻放在凸模型面上定位带CH孔，然后用手均匀地压迫或轻拍制件的外表面使其伏贴在凸模的工作型面上。

（料厚小于1mm的用力一定要轻以免制件变形。

）拿开制件观察着色情况，用气动角磨机去除硬点，用同种方法依次反复研模，直至研到刃口四周15--20毫米红丹均匀接触不低于80%且定位稳定无串动。

（14）选用设备：

按图纸要求选用的调试设备。

（15）试冲板料的材质、规格、形状，模具存放状态的闭合高度

2模具初检

模具调试人员应对模具进行自检，内容包括：

2.1模具标牌的内容及安装是否良好?

2.2模具外观及工作型面有无缺陷，是否有损坏处？

2.3模具是否清洁，有无影响模具操作及安全的铁屑、螺钉或其它杂物？

模具的上、下底面是否洁净等？

2.4气管,电气的布线的固定是否良好?

2.5气动控制装置的位置是否良好?

2.6模具外的弹簧及可动部分是否安装了安全罩?

2.7模具四周的倒角是否良好?

2.8刀刃的接头处是否高低不平

2.9切断刀表面上是否有凸凹不平的现象?

2.10废料滑槽的长度,形状是否合适?

2.11废料滑槽的高度,宽度是否合适?

2.12二级废料滑槽的长度是否合适

2.13压板槽的厚度和宽度是否合适？

2.14侧销的插入深度是否合适？

二模具动检：

装夹：

模具装夹规程如下：

1.擦拭干净机床滑块、工作台上.下平面.模具底平面及模具上平面。

2.起吊模具将模具“F“向与机床操作方向对应，模具压板槽与机床压板槽对齐。

在无压力状态下将机床上滑块下压至机床上滑块与模具上平面贴合时打压板。

3.装夹时，要先装夹上模，将上模用螺钉紧固在机床上滑块上，下模螺钉在不锁紧状态下将机床上滑块向上提升至上下模脱离，取下存放限位块，利用点动合模两次后将模具压至下死点。

用螺钉装夹锁紧下模；如不能用螺钉装夹，方可使用螺钉、压板、垫块机构装夹。

上、下模装夹时，按压板槽位置和数量装夹。

（一般中小型模具上下模各四颗螺钉大型模具上模一般装六颗或八颗下模四颗根据模具大小决定，使用模柄装夹的模具除外）

按模具动检记录卡要求进行动检后，要填写《调试记录卡》。

1检查模具导向部分

首先要检查模具导向部分（导板和导柱/衬套）的导向间隙是否均匀。

具体做法是，在导向零件的工作表面均匀地涂上红丹，点动合模/开模检查导向面的接触状态，如导柱或导板出现着色不均表明导向间隙不对，则应查明原因模具装夹是否不平，导板导柱加工安装或上下模不同心，确认是否需要重做导柱或导套孔。

确认后研配去除导向面高点把过紧处用角磨机打磨在用钢片或铜片将导板往外垫。

直至研配到导向面与导板均匀接触85%以上。

2刃口切入程度与间隙的状况

在刃口处着色，利用点动逐步合模，观察修边刃口和冲孔刃口切入状态：

2.1冲切间隙是否合适?

有无啃刃口和硬点现象或间隙过大的情况？

（单边料厚的5%-10%）

2.2刀刃切入量是否合适?

（3-5mm）

2.3刃口淬火状态是否良好？

（Gr12MoWV为HRC58-62、空冷钢为HRC58-62）

3检查斜楔/滑块的状态

应从以下几方面检查斜楔滑块的状态：

3.1开模后滑块是否能自动复位。

3.2滑块运动时是否与其它的模具零件干涉。

3.3滑块自动复位后的投件间隙是否合适。

3.4滑块与导向板的滑配间隙是否合理。

3.5用着色方法检查斜楔滑块滑动面的初始接触状态。

3.6滑块运动的稳定性如何。

4检查制件与压料板的接触状态

凸模板合好后，应在设备上研配压料板。

仍然用着色方法检查制件与压料板的接触状态。

对于汽车外覆盖件，接触率应不低于85%。

压合面处的接触率应达到90%。

研配时应注意：

（1）一般在研配时,应该多次更换制件不低于三到五片料,以免对研配结果做出错误的评价,因为零件会在研配过程中会产生变形.

（2）模具完成研配抛光后，应该清除杂物，工作表面及其余处应擦拭干净。

五模具润滑：

模具动检合格后，要进行润滑，润滑部位有：

导向面、反侧工作面，（涂油要薄、要均匀）。

六模具第一阶段调试。

在这一调试阶段，可以验证模具功能是否齐全，制件冲压工艺性如何。

作业内容包括：

调整模具使用状态、标识工序件、填写记录卡。

如因模具结构，冲压工艺及产品设计不合理等原因导致工序件出现缺陷时，就要采取相应措施，修改模具或工艺设计，有时还需要更改产品设计。

1使用寸动（微调），合模至下死点后再开模，确认有无如下问题：

（1）取放件是否方便；

（2）制件有无回弹、毛刺等缺陷；

（3）制件外观质量如何；（压伤、塌角、凹陷等）　

（4）如果是左、右对称件，是否可以参考对称件的调试；

（5）废料滑槽的角度是否合适?

（以料能自行滑下为准）

（6）废料的长度是否在规定的范围之内?

（450以内）

（7）用于卸落冲孔的废料孔上下孔的位置是否对正?

（8）大废料落下时,是否是1次1块地落下?

（9）废料落下时,是否溅到模具外?

（10）定位装置是否与制品的形状相吻合

（11）定位装置的调整及与制品间的间隙是否良好

（12）可动式定位装置是否运动良好?

（13）制件的定位是否良好?

（14）压料板上的材料是否稳定

（15）顶出装置上的制件是否稳定?

（16）制件顶出装置的动作是否良好?

（17）制件有无粘附在上模的现象?

（18）在取出制件时与下模是否存在干涉?

（19）压料板是否存在强度不足的地方?

（20）定位销是否合适?

（21）模具定位孔的距离是否合适?

（22）在5个气压下,气路系统各连接处有无漏气现象?

（23）滑动面是否出现摩擦粘着、咬模情况？

（24）工作镶块的稳定性如何？

2在上述调试过程中，要特别注意以下几个问题：

（1）产生问题的原因是否清楚；

（2）产生问题的过程是否非常清楚；

（3）解决问题的措施是否有可操作性；

3工序件的标识：

标识对象是本次调试的首件和最后一件，标识内容为模具号、调试次序号、问题明细、操作者、调试日期，用记号笔写在工序件上，将工序件放置在工序件架上保管好。

并在模具中含一个工序件。

详细填好《调整记录卡》。

4模具的返修

如果在上述调试过程中，出现问题不能继续进行调试时，要做好标识和填好《调整记录卡》，认真分析拉延件缺陷产生的原因，返回装配修整，或找模具设计或/及产品设计部门共同研究解决方案。

5模具再调试：

按模具调试记录卡要求，装配进行修改后，再次按上述要求进行调试，同时要求做好标记和填好调试记录卡，直至压出工序件。

完成第一阶段调试。

八冲压件检查：

全工序第一阶段调试完成后，操作者按《冲压件检验作业指导书》进行自检，同时要填写《冲压件检查记录》。

1在上述检查过程中，如果没有问题，进行第二次抛光，准备予验收。

2如果在上述检查过程中，出现问题时，要做好标识和填好冲压件检查记录卡，返回装配，进行修改。

九第二阶段调试：

目的是为了确认模具修改后压出的冲压件是否合格。

将《冲压件检查记录》返回装配，按《冲压件检查记录》要求修改模具，完后再次调试，进行冲压件检查。

同时要求做好标记和填好检查记录卡，直至压出合格冲压件。

十模具修饰

*相关文件

《冲压件检验作业指导书》

三相关记录：

《托杆布置图》

《调整记录卡》

《冲压件检查记录》