京沪高速铁路连续箱梁挂篮悬浇施工方案40m+72m+40m.docx
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京沪高速铁路连续箱梁挂篮悬浇施工方案40m+72m+40m
上海站联络线上行线特大桥
40m+72m+40m连续梁挂篮悬浇施工技术及安全专项方案
一、工程概况
上海站联络线上行线特大桥为京沪高速铁路连接上海站的一条联络线,其跨嘉金高速公路A5桥主桥采用三跨连续箱梁,跨径为40m+72m+40m,全长153.5m。
箱梁为单室箱梁,支点处梁高5.6m,跨中及梁端支点处梁高3.2m(箱梁中心线处)。
箱梁顶宽7m。
二、施工进度计划及劳动力安排
2.1施工进度计划(见附表)
2.2、劳动力安排计划
主桥悬浇施工劳动力安排计划表
序号
工种
数量
1
木工
20
2
钢筋工
20
3
混凝土工
12
4
起重工
2
5
杂工
5
三、主要项目施工方案
3.1、0#块施工方法及步骤
3.1.1、施工工艺流程
0#块施工工艺流程如下:
施工准备→安装永久支座→浇筑0#块箱梁临时固结垫块、安装临时钢管支撑体系→搭设钢管型钢支架→测量放样→安装底模→安装外侧模→底、腹板钢筋加工及绑扎,安装底、腹板波纹管→安装内模→绑扎顶板钢筋、安装顶板波纹管→浇筑砼→张拉、压浆→卸落支架。
3.1.2、施工方法及步骤
永久支座采用在主墩内预留地脚螺栓孔环氧树脂砂浆捣实铺砌安装。
永久支座安装时按照合拢温度15℃考虑,在各活动支座处设置纵向水平预偏值,64#墩活动支座设置-8.8mm的预偏量,65#墩固定支座不设预偏量,66#墩活动支座设置16.1mm的预偏量,67#墩活动支座设置24.8mm的预偏量。
主墩临时固结采用在墩顶预埋148根φ32mm螺纹钢筋(一个主墩),同时将此钢筋延伸至箱梁底板内与φ12mm螺纹钢筋绑扎,并浇筑C40混凝土垫块。
0#块采用钢管型钢支架现浇施工,利用刚度较大的主墩承台作为整个支架的刚性基础,并在0#块箱梁腹板的相应位置设置挂篮悬浇部分的临时支撑体系。
现浇支架的组成依次为:
(1)φ600×8mm钢管;
(2)2I32a工字钢;(3)I16工字钢;(4)由木楔形垫块组成的卸落架;(5)由[10槽钢、[8槽钢组焊的三角形底模桁架片,用于调节0号块的底板坡度;(6)由[6.3槽钢和δ=15mm竹胶板组成的底模面板。
在施工主墩承台时,在主墩承台顶砼表面0#块箱梁支架钢管相应的位置预埋锚固有φ25mm螺纹钢筋的尺寸为700mm×700mm×14mm的钢板,用来定位以上钢管,锚固钢筋为U型钢筋(带90°弯钩),每块钢板设置3根,锚固钢筋外缘距离钢板边缘5cm,锚固深度45cm,预埋件具体位置详见预埋件平面位置示意图,支架的受力检算见所附相关计算书。
0#块底板处在主墩顶部分采用1.5cm厚竹胶板模板,具体施工方法是:
先在墩顶依次垫放楔形垫块与钢横粱扁担,然后在钢横梁扁担上再依此次垫放楔形木块与方木条,最后在其上覆竹胶板,保证其与支座顶水平,同时用全站仪放出墩顶中心。
0#块其余底模采用新制大片钢模。
0#块墩顶两侧采用钢底模,顺桥向坡度由桁架片形成。
侧模采用与挂篮上相同的侧模,并在侧模上、中、下及底部的位置分别设置拉杆对侧模进行加固,下面由纵、横向型钢支撑。
0#块砼浇筑按先底板、再腹板、后顶板的顺序进行,浇筑时从0#块两侧端部向墩顶对称进行。
底板浇筑由内模顶开洞处下料(先开天窗,浇到再封)。
浇筑砼时,支座的顶板将作为0#块局部的底模,施工中将承受0#块横隔板的少部分荷载,当悬臂施工开始后,由于在悬臂支点处结构承受负弯矩,支座将不参与受力。
0#块的支架卸落采用由木楔形垫块组成的卸落架,为了方便今后落架及拆除底模板,在纵向I16工字钢分配梁上设置木楔形垫块。
高程及预拱度控制
底模、侧模的安装使用全站仪利用测量控制网进行平面位置放样,施工时确保平面位置及高程的准确。
0#块正式施工前,利用原有的三角网进行测量控制,0#块施工完毕后将导线点、水准点合二为一,加密到0#块的正中心(浇筑时事先埋好控制点)。
0#块支架、模板安装完毕后,在一侧底板上纵向等距布设3个测量控制断面,
每断面布3个有代表性的测量控制点。
0#块支架采用钢管型钢支架,基础落在砼承台上,通过支架的弹性变形检算得出施工时支架弹性变形δ1为2mm,支架卸落装置采用木楔形垫块,因此支架的非弹性变性δ0取3mm。
施工时0#块梁段施工控制标高除考虑支架系统的变形外,还应考虑梁段预应力钢束张拉后所产生的起拱值(δ2),1#-9#悬浇梁段荷载对0#块所引起的挠度(δ3),基础、墩身的压缩变形以及临时支撑梁解除后永久支座的变形δ4,以上变形值由设计单位(HSJ)与监测单位(HJK)共同提供。
本工程挂篮及附属设备(含模板)自重约38.97t<40t(设计要求),前后支点间距3.5m,符合设计要求,由于设计院未将此荷载考虑到预拱度的设置值中去,因此在主桥施工时由此部分荷载引起的梁段变形值由监测单位(HJK)通过相应的计算确定,因此0#块标高控制时采用值为:
H=HSJ+HJK+δ0+δ1
临时支撑体系
临时支撑体系是箱梁施工中的主要受力构件,施工期的所有荷载以及箱梁悬浇过程中两悬臂偶尔出现不对称荷载作用而产生不平衡力矩时,都是靠临时支撑、固结装置来承受。
临时支撑、固结体系是保证箱梁施工安全及悬臂倾覆稳定的重要措施。
0#块的支撑系统由4根φ800×14mm钢管柱组成,在钢管的1/3、2/3处与墩身之间用[]25a槽钢相连接,在施工主墩承台、墩身时,在主墩承台顶砼表面0#块临时支撑体系钢管相应的位置及所对应的墩身砼表面预埋锚固有φ25mm螺纹钢筋的尺寸分别为900mm×900mm×14mm、300mm×300mm×14mm的钢板,用来定位以上钢管,锚固钢筋为U型钢筋(带90°弯钩),每块钢板设置3根,锚固钢筋外缘距离钢板边缘5cm,锚固深度45cm,预埋件具体位置详见预埋件平面位置示意图,每根钢管竖向承压力336.5t以上,所用支撑钢管的施工安全度及施工倾覆稳定计算见所附相关计算书。
钢筋绑扎、预应力束孔道预埋及内模安装
钢筋首先在加工场下料,弯制成形,并在场地详细编号,后用吊机起吊至底模板上绑扎,同时绑扎保护层垫块。
钢筋绑扎按先底板后横隔梁、腹板、再顶板的顺序进行。
在底板、腹板和横隔梁钢筋绑扎完毕后,安装腹板预应力束波纹管;然后预埋固定挂篮的后吊杆预埋钢筋及孔道。
吊带预留孔采用Φ50mm的硬塑料管成孔,并在预留孔内灌注干砂用胶带将孔口密封。
另注意在梁底板最低处设置直径φ100mm的泄水孔,腹板上交错设置φ100mm通风孔。
底板、腹板钢筋、纵向预应力束的波纹管均绑扎安装好后,即可进行端模、中隔梁模板及内模的安装。
为方便拆装,内模采用木模板外钉三合板,横隔梁上人孔洞模板亦采用木模加工。
内模拼装结束后绑扎顶板底层钢筋并安装纵向预应力钢束波纹管,最后绑扎顶板顶层钢筋,并在相应位置埋设相关预埋件。
波纹管用定位筋精确定位固定,定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上,如果管道位置与骨架钢筋相碰时,应保证管道位置不变,仅将钢筋稍加移动。
定位筋直线段间距不大于1m,曲线段间距不大于0.5m,并保证管道位置正确,接长波纹管用直径大一个级别的粗波纹管套在接头上,接管长度为其内径的6倍,并用胶带纸包裹,防止漏浆,然后安装锚垫板,锚具垫板及喇叭管尺寸正确,喇叭管的中心线与锚具垫板应严格垂直,喇叭管和波纹管的衔接应平顺采取可靠防漏浆措施,杜绝孔道堵塞。
0#砼浇筑
0#块砼设计用量134.6m3,砼料由工区2HZS180型混凝土拌和站拌料,由6台8m3砼运输车运至现场,砼泵车送料至浇筑点浇筑,两台泵车对称施工。
砼浇筑按先底板、再腹板、后顶板的次序进行,浇筑时从0#块两侧端部向墩顶对称进行。
底板浇筑由内模顶开洞处下料(先开天窗,浇到再封),人工摊铺均匀,插入式振捣器振实;腹板浇筑时,用砼泵的软管直接将砼引至浇筑点,采用插入式振捣器振捣,砼分层浇筑,分层厚度30cm左右,振动棒插入下层5至10cm;顶板砼先采用插入式振捣器振捣,在砼面上搭设木板平台,工人站在木板上进行振捣,防止压瘪波纹管;后用平板式振捣器振捣并整平,砼初凝前拉毛。
振捣时准确掌握振捣时间,以砼停止下沉,不冒气泡,表面平坦、泛浆为好,做到既不欠振,又不过振,更不可漏振,振动棒快下慢上,确保砼振捣密实,振动棒离模板的距离控制在5~10cm,严禁振动棒碰到波纹管、预埋件和模板。
锚垫板下钢筋较密,很难密实;横隔梁人洞下面由于人洞的影响,下料不太顺利,在振捣前将对现场操作工人做好交底工作。
墩顶部支座位置采用人从腹板与横隔梁的交接处工人下去振捣。
在浇筑腹板时会有少许砼由于压力进入底板,使已浇筑底板上鼓,此时安排工人铲除鼓起部分砼,将铲除的和易性不好的砼丢弃。
砼浇筑完成待收浆后,即覆盖无纺土工布洒水养生,最少保持砼面湿润7d。
砼强度达到2.5MPa前,不得使其承受任何荷载。
在砼浇筑过程中,试验人员做试块并同等条件养护,试压强度作为确定能否
张拉的依据。
张拉压浆
顶板纵向预应力束,腹板纵向预应力束的张拉在砼达到设计强度的90%后进行。
对于0#块,需张拉的纵向束有2T1,2W1,预应力张拉顺序严格按照施工图要求顺序进行张拉,预应力钢束采用两端张拉时,两端应保持对称张拉,最大不平衡束不应超过1束,张拉顺序先腹板束,后顶板束,从外到内左右对称进行。
张拉过程采用张拉力和引伸量双控,预应力值以油压表读数为主,以预应力伸长量进行校核,张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致,理论伸长量与实际伸长量误差控制在±6%以内。
张拉完毕后两天内进行管道压浆,管道压浆采用真空压浆技术,水泥浆达到设计强度后,拆除横隔板内模及支架。
测量人员在砼浇筑前后测量模板的标高变化,验证预压数据,张拉前、张拉后3至5h再测模板高程。
0#块落架
当0#块浇筑完毕,混凝土达到设计要求的强度后,即张拉0号块中的悬浇束并压浆。
此时,0#块的荷载是由支架均匀地承受的,为了安装挂篮,顺利地进行悬浇施工,必须拆除支架及底板,仅保留临时支撑体系。
拆除时,先解除由木楔形垫块组成的卸落架,使得底板、格栅等逐步下落,与箱梁底脱开。
这样就可以较方便地将底板、格栅逐步拆除。
落架的过程就是0号块荷载从底板支架上平稳地转移到临时支撑体系上的过程。
3.2、连续箱梁1#块~9#块(挂篮悬浇)施工方法及步骤
3.2.1、挂篮的设计
现浇箱梁0#块浇筑结束后,即进入悬浇部分施工。
悬浇部分箱梁跨嘉金高速公路A5桥主桥共有9块,具体为1#块至9#块,长度为:
3×3m+5×3.5m+4m,共30.5m,最长块件4m,最高块件高4.815m,最大悬浇块箱梁重量约80.6t,连续梁主桥悬浇段采用挂篮施工。
3.2.2、挂篮组成
挂篮主要由主桁架系统、走行及锚固系统、底模系统、悬吊系统、模板系统共五部分组成。
具体布置详见挂篮设计示意图。
挂篮技术参数
1)适用最大梁重:
80.6t
2)最大梁段长:
4.0m
3)梁高度变化范围:
320cm~518.8cm
4)适用梁宽:
顶板7m,底板4.2m
5)走行方式:
无平衡重走行
6)挂篮自重:
38.97t
7)挂篮抗倾覆稳定系数:
空载时2.26、砼灌注时2.85
(1)主桁架系统
主桁架系统是挂篮的主要承重部分,由[]32b槽钢杆件和A、B、C、D节点组成,其形式为三角形桁架式。
底模架及底模板
底模架前后下横梁均采用[]28b槽钢,各有4个吊点,纵梁为I22a工字钢(18cm(腹板)、80cm(底板)),底模面板采用5mm钢板,围囹采用[8槽钢,围囹间距为40cm。
为使箱梁端部张拉、立模时操作方便,底模前端设置走台,周围用栏杆保护,张拉时,可用角钢焊一梯子以便张拉。
(2)前上横梁
前上横梁由[]32b工字钢组焊而成,联结于主构架前端的节点处,将两片桁架连成整体,上布10个吊点,其中4个吊点吊底模架,2个吊点吊外侧模,2个吊点吊内模,2个吊点备用。
(3)钢吊带及吊杆
a.前吊带
前吊带共有2根,由16Mn钢板用材质为45#钢的φ50mm销轴联结而成,调节孔间距为100mm。
前吊带下端与底模架前下横梁连接(销接),上端支承在主桁架前上横梁上,每根吊带用两个LQ32手动螺旋千斤顶及扁担梁悬吊。
b.后吊杆
后吊杆共有4根,采用φ32mm精轧螺纹钢,下端与底模架后下横梁连接(与下横梁上的吊鼻连接),上端支承在已浇筑箱梁节段底板上,每根吊杆用两个LQ32手动螺旋千斤顶及扁担梁悬吊。
(4)内外模板
a.外模
箱梁外侧模采用5mm钢板和槽钢组焊而成。
外侧模支承在外模两个走行梁上,走行梁前端通过吊杆悬吊在前上横梁上,后端通过吊架悬吊在已浇筑好的箱梁外侧顶板上(在浇筑顶板时应设预留孔)。
后吊杆与走行梁设有后吊装置,挂篮行走时,外走行梁与外侧模一起沿后吊装置前行。
走行梁用2[28b组焊而成。
b.内模
内模采用自制P3015、P3012型轻型钢模板,通过勾头螺栓与][8槽钢组焊成的围囹相连接,轻型模板间采用回形扣连接,以便调节内模宽度以满足箱梁腹板厚度变化的需要。
(5)挂篮走行及锚固系统
a.挂篮走行装置
走行装置由轨道、钢枕、前后支座、手动葫芦等组成。
轨道由δ=20mm及δ=10mm钢板组焊Ⅱ型断面,轨道与预埋在箱梁腹板内的φ25mm精轧螺纹钢相连接。
前后支座各两个,前支座支承在轨道顶面,下垫Φ50mm圆钢,可沿轨道滑行。
后支座以反扣轮的形式沿轨道下缘滚动,不需要加设平衡重,手动葫芦牵引前支座,使整个挂篮向前移动。
b.锚固
挂篮在灌注砼时,后端利用8根Ф32mm精轧螺纹钢(单个悬浇块)通过扁担梁(由2[20组焊)锚固在已成梁段上,轨道锚固在已成梁段事先预埋在箱梁腹板内的φ25mm精轧螺纹钢上,在锚固时,利用千斤顶将后支座反扣轮脱离轨道,然后锚固。
3.2.3、挂篮的拼装
(1)挂篮的加工制作
a.加工严格按设计图上的技术要求及公差配合进行挂篮杆件的加工制作。
b.外侧模竖框架,制作时应有工作平台及夹具,尽量消除焊接变形,确保连结模板后的面板的平整度。
c.对于重要部位的焊接应由有经验的焊工施焊,保证焊接质量。
焊缝及加工件质量要求与验收办法应参照《钢结构工程施工及验收规范》执行。
d.出场杆件应有专人进行检查验收,不合格者禁止出场。
(2)拼装程序
①找平铺枕
在浇筑0#段混凝土时要按设计要求,埋好精轧螺纹钢筋,待0#梁段张拉完毕后,用中粗砂找平铺枕部位。
2铺设钢枕,前支座处铺3根钢垫枕,钢枕间距≯50cm。
3安装轨道
从0#块中心向两侧安装轨道各两根,轨道穿入箱梁腹板处预埋的φ25mm精轧螺纹钢,找平轨道顶面。
量测轨道中心距无误后,用螺母把轨道锁定。
4安装前后支座
先从轨道前端穿入后支座,后支座就位后安放前支座。
5吊装三角形主桁架
三角形主桁架分片吊装,放至前后支座上,为防止倾倒,可用脚手架临时支撑。
6安装三角形主桁架之间的竖向连结系,连结系为L10角钢焊接成的桁架与两侧三角形主桁架相连。
7安装后锚
用长螺杆(Φ32mm精轧螺纹钢)和扁担梁将主构架后端锚固在已成梁段上,前支座处用扁担梁将主桁架下弦杆与轨道固定。
8吊装前上横梁
前上横梁吊装前,在主构梁前端先安放作业平台,以便站人作业,作业平台应设防护栏杆。
前上横梁与底横梁及吊带组装好后整体起吊安装。
9安装后吊杆
在0#梁段底板预留孔内,安装后吊杆,安放垫块,千斤顶和上垫梁,后吊杆从底板穿出,以便与底模架连接。
底模架后横梁由2台倒链吊装。
10吊装底模架及底模板
在底模前后横梁上吊装底模纵梁,铺设底模面板。
11安装内模及走行梁。
12安装外模板及走行梁。
13调整立模标高
根据设计院及监测单位提供的预拱度值、我工区自行设计的挂篮本身的弹性变形值,再加上设计立模标高值,为悬浇段的立模标高,施工过程中,我工区将委托科研机构对箱梁实际高程及变形进行全程监测,如与设计值有较大出入时,我们将会同有关部门查明原因进行调整。
3.2.4、挂篮加载试验
挂篮首次拼装完成以后,需进行模拟加载试验,以确定系统在荷载作用下的变形,为预拱度的设置提供依据。
如未进行理论计算,主桁架梁可先在地面上加载预压,测定实际安全情况。
加载采用砂袋进行,加载总重量为施工时砼重量、施工荷载重量的总和,按20t分级加载,每级加载并持荷30min后分别测量标高数据,直到加至满载,先加挂篮端部。
加载稳定后测量标高数据后分级卸载,先卸挂篮的根部。
卸载后,计算出非弹性变形,然后推算出每级加载挂篮系统的变形程度,作为标高控制的依据。
3.2.5、挂篮的悬臂灌注施工
每个T块从1#段开始,对称拼装好挂篮后即可进行悬臂灌注施工。
(1)绑扎底板及腹板构造钢筋安装预应力管道。
(2)安装内模架。
(3)根据每一梁段的高度调整内模板。
(4)安装端模板,并与内外模板连结。
(5)绑扎顶板钢筋,安装预应力管道。
(6)一次对称灌注1#梁段砼。
(7)养护、卸落内模。
(8)预应力张拉。
(9)孔道压浆。
(10)卸落侧模、底模。
(11)挂篮行走。
3.2.6、挂篮的行走
待1#梁段施工完毕,挂篮即可行走,施工2#梁段。
行走程序如下:
(1)按上述要求找平梁顶面并铺设钢枕及轨道。
(2)落底模架以及外模。
(3)放松倒链,使底模架悬挂在外模走行梁上。
(4)拆除后吊杆与底模架的连结。
(5)解除挂篮后端锚固螺杆。
(6)轨道顶面安装2个5t倒链(一套挂篮)并标计好前支座的位置(支座中心距梁端170cm)。
(7)倒链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动。
移动时挂篮后部底设10t保险倒链。
(8)安装后吊杆,将底模架吊起。
(9)在1#梁段上安装外侧模走行梁后吊架。
(10)调整立模标高,挂篮非弹性变形,通过1#段施工基本上已消除,在确定2#段的立模标高时,将根据挂篮弹性变形值、2#段设计立模标高及1#段的调整情况综合考虑。
(11)重复上述施工步骤进行3#梁段施工,直至箱梁悬浇结束。
3.2.7、边跨现浇段、边、中跨合拢段施工
(1)边跨现浇段
边跨现浇段长度为3.75m,箱梁中心高度为320cm,边跨现浇段采用搭设支架施工。
在搭设支架施工时,我们将边墩承台作为支架的基础,采用WDJ碗扣式可调脚手架(φ48×3.5mm钢管)搭设满堂支架的方案,然后对所布置的支架进行等荷载等分布预压以消除支架的非弹性变形,具体方案如下述(具体布置详见附图)
支架施工步骤为:
1)在边墩承台上由测量将WDJ碗扣式可调脚手架立杆的位置放出(纵距(顺桥向):
120cm(箱梁翼板)、60cm(箱梁腹板、底板);横距(横桥向):
90cm(箱梁翼板)、30cm(箱梁腹板)、60cm(箱梁底板))。
2)在每根脚手架立杆的上端及底部分别安装φ34mm可调顶上托、底下托。
3)在脚手架立杆上每隔1.2m(步距)设置一道横杆水平横杆,首层及顶层加密步距为60cm,并在支架中部再增设一排水平横杆,间距60cm,为确保支架结构稳定,在支架四周顺横桥向设连续斜拉杆。
横桥向每隔3排支架设一组剪刀撑与地面交角为45°~60°,且每隔5排支架设一道扫地斜撑,斜撑与地面交角为60°左右。
4)在脚手架立杆可调顶上托横桥向安放12cm×15cm方木作为支架的横梁。
5)在12cm×15cm方木横梁上安装底模围囹面板,底模围囹由10cm×10cm方木(间距30cm)组成,顺桥向布置,面板采用15mm厚的竹胶板。
6)安装边墩墩顶盆式橡胶支座,并安装墩顶底模,底模面板与支座顶水平。
7)在支架底模上堆累砂袋进行预压,以消除支架的非弹性变形,计算支架弹性变形,设置好底模预拱度。
8)安装边跨现浇段箱梁外侧模,绑扎底模、腹板钢筋并安装预应力管道、预应力筋。
9)安装箱梁内模,绑扎顶板钢筋,并安装预应力管道,内模由P3012型轻型钢模配合φ48×3.5mm钢管脚架组成。
10)按底板、腹板、顶板顺序一次性浇筑直线段箱梁砼,砼由砼泵车供应。
11)待砼强度达到设计值的90%后,张拉边跨现浇段纵向预应力束。
在张拉边跨现浇段砼预应力束前解除底模围囹与12cm×15cm方木的连接,使底模处于活动状态,以减少张拉时箱梁砼底板与底模的摩阻力。
12)进行边跨现浇段预应力孔道压浆。
13)拆除模板支架。
(2)边(中)跨合拢段
边(中)跨合拢段长度为2m,箱梁中心高度为320cm,边、中跨合拢段采用吊架施工,施工顺序为:
先施工边跨合拢段、再施工中跨合拢段。
(具体布置详见附图)
合拢段施工顺序为:
1安装吊架,在悬浇段箱梁底板、翼板上预留孔洞,利用一套挂篮的底模、侧模和内模做为合拢段模板,利用φ25mm精轧螺纹钢做为吊杆,将底模、侧模、内模分别吊在箱梁底板、翼板、面板上。
2在边(中)跨合拢段两侧配制与箱梁合拢段重量相当的由钢板焊制的水箱,单个水箱最大压重量为16.4t(边跨合拢段)、22.2t(中跨合拢段)。
3绑扎底板、腹板钢筋,安装预应力孔道、预应力筋。
4焊接边、中跨劲性骨架,按设计要求张拉临时预应力束。
5在一天中最低温时,浇筑合拢段砼,边浇筑砼水箱边逐级减压重至零。
6待砼强度达到设计值的90%后张拉剩余预应力束。
7进行孔道压浆。
8拆除合拢段模板吊架。
(3)合拢段劲性骨架
在边跨现浇段浇筑完成后,砼的强度达到设计值的90%后张拉边跨预应力连续束,拆除全部挂篮及临时支撑体系与临时固结,并于边跨合拢段两侧悬臂端上安装吊架,待边跨合拢段施工结束后,在中跨两侧悬臂端上安装吊架。
该合拢段刚性支撑体系采用内、外刚性支撑,施工箱梁最后一个悬浇块及边跨直线段混凝土时,在该悬浇块箱梁(悬浇块箱梁与边跨直线段)两侧的顶板及底板位置预埋φ42mm地脚螺栓,并在边(中)跨合拢前将[40a、口200×500×10mm、口80×80×20mm通过φ42mm地脚螺栓与已浇筑的箱梁混凝土连接在一起作为内、外刚性支撑骨架。
(边)中跨合拢段砼的强度达到设计要求后按设计图顺序张拉(边)中跨预应力连续束,该内、外刚性支撑在(边)中跨合拢段张拉完成后拆除。
3.2.8、箱梁砼施工
(1)砼的拌制
砼料由工区2HZS180型拌和站供应。
(2)砼的运输
①砼由大型砼运输车运输,经拖泵送至施工梁段,两对称梁段通过0#块顶面泵管弯头交替进行两梁段底板、腹板和顶板的砼浇筑。
②本工程拟投入两台拖泵,在拖泵泵送过程中发生严重堵管而不能进行砼输送
时,将采取机动调配方式解决。
(3)砼的浇筑
砼浇筑采用箱梁全断面一次浇筑法,其浇筑顺序如下图所示:
①先浇筑底板砼,再浇筑腹板砼,最后浇筑顶板砼,浇筑时沿桥的中心线对称进行。
②浇筑底板时泵送软管直接从梁端进入底模,腹板砼浇筑采用将泵送软管直接插入腹板内,以免砼产生离析现象,腹板内模随高度分层进行砼振捣。
顶板砼用泵管由两侧翼板边缘向中间相向浇筑。
梁段砼自前端开始向后浇筑,在浇筑梁段根部与前一浇筑段接合。
③砼浇筑前要严格检查钢筋、预应力管道、模板、预埋件等,检查合格后,经监理工程师签认后,方可浇筑砼。
④浇筑砼时,避免直接将砼堆积在管道上,禁止操作人员在预应力管道上行走,人行道上应铺木板,以保证钢筋、预应力筋位置正确。
⑤为确保浇筑质量,试验人员应加强对混凝土质量的监控;作业人员应加强振捣,专人负责;钢筋工和木工亦应跟班作业,负责检查钢筋、预应力管道、箱梁模板等的变形情况。
⑥对预应力管道内的PVC塑料内衬管应及时转动,以确保砼浇筑后顺利抽拔。
⑦砼浇筑完毕后,应立即用通孔器检查预应力管道是否畅通,发现问题及时采取相应措施,不可延误。
(4)砼的振捣
①砼采用插入式振捣器振捣,对较厚的底板及底板相连的倒角部位要特别注意,防止漏振
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