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塑料件涂装工艺

1涂料介绍 

    汽车外饰塑料件涂料按涂层结构分为底漆、基色 漆和清漆。

    1.1底漆 

    主要性能要求：

附着力、抗水性、抗化学品性、耐冷 热冲击性、耐热水冲击性、耐汽油性。

底漆分为单组分 和双组分2种。

    ⑴单组分底漆

优点：

快干、可打磨、对底材附着力好。

缺点：

对面漆有选择，柔韧性较差、耐水性一般。

用途：

用于一般要求的场合。

    ⑵双组分底漆 优点：

与面漆附着力好、柔韧性好。

缺点：

需低温烘烤后才能打磨。

用途：

用于一般要求的场合。

    1.2基色漆 

    基色漆是与罩光面漆进行湿碰湿配套涂装的底 漆，能满足湿碰湿施工要求。

基色漆分为基色闪光漆 和基色实色漆。

⑴基色闪光漆：

是由树脂、铝粉（或/和）珠光粉颜 料、溶剂、助剂等组成的，有金属、珠光效果，有较快的 表干速率及抗溶剂性，能满足湿碰湿施工的要求。

⑵基色实色漆：

是由树脂、有机和无机颜料、溶剂、 助剂等组成的，有较快的表干速率及抗溶剂性，能满足 湿碰湿施工的要求。

    1.3清漆 

    清漆是用于基色漆罩光的透明涂层，为双组分。

一 般是2K聚氨酯漆，一组分是由羟基丙烯酸树脂、助剂 和溶剂组成，另一组分为异氰酸酯固化剂；两组分按比 例在使用前混合。

该漆涂装于基色漆上，有很高的光 泽、丰满度及优异的综合性能。

    2施工工艺 

    塑料件涂装是用化学和机械方法除去塑料件表面 的脱模剂、异物和污物，去除表面界膜阻力后在其表面 涂覆涂料，经干燥成膜使汽车外饰塑料件与车身颜色 及光泽一致并提供耐候性的工艺。

    2.1涂层的结构及膜厚要求 

    涂层的结构及膜厚要求见表1。

    2.2工艺介绍 

    2.2.1典型的涂装工艺 

    ⑴三喷两烘（3C2B）工艺（应用于溶剂型涂料） 工件上件、前处理、预脱脂、脱脂、一次水洗、二次 水洗、新鲜DI水洗、吹水、水分烘干、强冷、自然冷却、 火焰处理、上遮蔽、手工除静电/检查、自动除静电、喷底漆、底漆流平、底漆烘干、强冷、自然冷却、底漆检查 打磨、除静电、喷底色漆（BC）、面漆流平、喷罩光漆 （CC）、流平、面漆烘干、强冷、自然冷却、成品检查下 件、不合格品返修。

    ⑵三喷一烘（3C1B）工艺（应用于溶剂型涂料和水 性涂料） 工件上件、前处理、预脱脂、脱脂、一次水洗、二次 水洗、新鲜DI水洗、吹水、水分烘干、强冷、自然冷却、 火焰处理、上遮蔽、手工除静电/检查、自动除静电、喷 底漆、底漆流平、喷底色漆（BC）、面漆流平、喷罩光漆 （CC）、流平、面漆烘干、强冷、自然冷却、成品检查下 件、不合格品返修。

    ⑶工序作用

①脱脂：

脱脂的主要目的是除去塑料件表面的油 污、脱模剂等，主要依靠脱脂剂的浸润、分散及乳化作 用达到除去油污的效果，去除界面阻力，提高附着力。

 一般采用环形压力喷洗。

②水洗及表面活化：

脱脂后一般要经过4道水洗， 主要目的是洗净工件表面残留的脱脂液、颗粒杂质和 有害离子，并活化表面。

一般前2道水洗为工业水喷 洗，后2道为纯水洗。

③吹水：

吹水工序是在前处理后，通过风嘴用压缩 空气吹净工件表面和边角夹缝中的水珠。

④水分烘干及强冷：

吹水后经过一段时间的沥水， 工件进入水分烘干室烘干。

考虑到塑料件的耐热性能， 烘干温度一般控制在60~70℃，烘干时间为15~20 min。

⑤火焰处理：

火焰处理技术即使用高温火焰对塑 料件板材进行高温加热处理，消除表面层的油污和脱 模剂，选择性地除去低分子物及表面各种非晶成分，使 表面粗燥化，具有多孔性，从而提高涂膜的附着力。

可 用煤气或乙炔气和氧气的氧化焰，其中煤气氧化焰的 处理温度一般为1 000~2 800℃。

为了避免工件被烤 变形，应使火焰烘烤时间限定在最小限度（约10 s以 下），烘烤后立即冷却。

⑥底漆、面漆喷涂：

●底漆喷涂底漆喷涂方式有手工喷涂和自动喷涂2种。

●底漆晾干

底漆喷涂后，湿漆膜中含有大量有机溶剂，若直 接进入烘干室中烘烤，就会因溶剂挥发过快而使涂膜 表面出现针孔、气泡等缺陷。

在晾干过程中，伴随着溶 剂的挥发，油漆得以充分流平、展开，晾干时间、风速 对流平效果影响较大，易产生流平不良、橘皮等漆膜 缺陷。

●底漆烘干

目前使用的底漆有2种：

快干型和普通型。

快干型 可自干，而普通型施工后其自身不能自然快速固化，需 要采取加热固化方法，目的是缩短涂料烘干时间和提 高涂层性能，同时要考虑到塑料件自身耐热性能及易 变形的特点，烘干温度不宜过高，一般控制在80℃左 右，工艺时间一般为20~30 min。

●底漆打磨

底漆表面或多或少存在油漆缺陷，为了给下道工 序提供良好的油漆涂层表面，有必要对底漆件的表面 进行打磨处理。

●面漆喷涂

面漆采用湿喷湿工艺,先喷底色漆再喷清漆，底色 漆采用单组分油漆,色漆喷涂厚度因油漆品种不同而 不同，金属色漆一般为12~18μm，素色漆一般为25~ 35μm。

●面漆晾干和烘干

面漆晾干工艺要求同底漆晾干一样，烘干工艺参 数：

工艺温度控制在（80±5）℃，工艺时间控制在25~ 35 min。

●修饰交检

部分面漆表面存在一些缺陷，需通过打磨抛光消 除缺陷。

不合格件若缺陷较小，可通过点修补消除，若 缺陷较大且难处理，必须送到底漆打磨上大线返修。

    2.2.2水性涂装工艺及要求 

    ⑴水性涂装系指底漆、基色漆为水性漆、清漆仍为 溶剂型漆，工艺要求见表2。

    ⑵水性涂料施工要求喷漆室温湿度见表3。

    3.4耐水性 

    耐水性能检测条件为40℃、240 h，检测结果要求 漆膜外观不能有明显的起泡、变色等，耐水后附着力要 求小于1级、常温弯曲要求同前。

图3为加速耐水后 的结果（80℃、4 h，放置1 h后划格检测附着力）。

    3.8耐候性 

    耐候性分为加速耐候试验和天然曝晒试验，除要 求外观、色差、光泽保持率外，还要求附着力小于1级。

    4综述 

    为适应节能环保的发展需要，在保证涂层性能的 基础上，汽车制造业势必开发采用低能耗、低VOC的 环保型汽车外饰塑料件涂料及涂装工艺。

如开发用于 机器人喷漆室的具备除溶剂功能的新型循环供风设 备，该设备在冬季生产时喷漆室采用循环供风，可节省 大量的能源，此类设备在奇瑞东阳幼狮的塑料件涂装 线上已有应用。

减少底漆烘干工序的3C1B涂装工艺 及水性漆、高固体分漆等环保型涂料的应用都已成为汽车塑料件涂装发展趋势。

1前言

自上世纪60年代，为提高汽车的安全和环保节油性能，部分外饰件和内饰件材质开始塑料化，据统计目前的一辆轿车塑料件用量已经超过300kg，占整个轿车质量的20％左右。

随着塑料件在汽车中的运用越来越多，其装饰性和耐久性要求也越来越高，部分要求与车身同色且要具有与车身相同年限的防腐能力。

塑料件涂装越来越重要且必不可少。

奇瑞汽车有限公司十五万套塑料件涂装生产线是由该公司技术人员于1997年自行设计，委托扬州琼花环保设备工程有限公司和九台电器厂联合制造，1999年11月建成投产。

该条涂装线采用了当时国际上最新涂装技术，设备总投资较少，但其运行状况良好，产品质量稳定，一次交检合格率在92％以上，是一条经济实用的生产线。

下面简单介绍一下该条线的工艺状况。

2工艺简介

2.1塑料件涂装的目的

塑料件涂装是用化学和机械方法除去塑料件表面脱模剂、异物、污物等，去除表面界膜阻力，提高附着力，并在其表面涂覆涂料，经干燥成膜并附着于塑料件的表面，达到防护和装饰的作用。

2.2塑料件的涂装工艺过程

该条生产线工艺过程可分为2段，即前处理工段和底漆、面漆工段。

前处理工段采用化学处理方法，经低温脱脂水洗，表面活化后烘干，化学品材料采用上海汉高公司生产的塑料件清洗剂及表面活性剂，工件输送方式为普通悬链连续通过式。

底漆、面漆部分采用手工空气喷涂方式，三喷两烘或三喷一烘皆可，其输送方式采用NKC反向积放式地面链。

底漆、面漆材料采用PPG、杜邦公司提供的溶剂型低温涂料。

该线主要工艺流程如图1（三喷两烘）。

白件检查（打磨擦净）→上白件→预脱脂（脱脂剂：

汉高代号2595）→脱脂→N01水洗→N0.2水洗→循环纯水洗（含表面活性剂：

汉高代号AID100）→鲜纯水洗→吹水→水分烘干→强冷、擦净→静电除尘→喷底漆→晾干→烘干→强冷→底漆打磨→擦净／静电除尘→喷涂底色漆→晾干→点打磨／修补→喷清漆→晾干→烘干→强冷→修饰→交检→合格→去总装车间

→不合格→点修补

→底漆打磨返工

图1

2.2.1

前处理工段

2.2.1.1脱脂

  脱脂主要目的就是除去塑料件表面的油污、脱模剂等，主要依靠脱脂剂的浸润、分散及乳化作用达到除去油污的效果，去除界面阻力，提高附着力。

一般采用环形压力喷洗。

这道工序主要控制以下工艺参数。

a.总酸／PH值

塑料件脱脂和整车脱脂不同，整身脱脂一般为碱性脱脂，而塑料件遇到碱性溶液会发生化学反应，破坏工件表面结构，影响表面质量，因而塑料件脱脂槽液pH一般控制在6.0±1.0，总酸控制在4.8±1.0点。

b.脱脂温度

  一般来说温度越高脱脂效果越好越彻底，但塑料件耐热性一般较差，温度过高会导致塑料件变形，考虑到此脱脂剂活性温度（50℃左右活性最佳），将脱脂工艺温度控制在55±5℃。

c.脱脂时间和压力

  脱脂过程中，必须保证有足够的喷洗时间，清洗时间太短会造成脱脂不净，这条线的脱脂时间为0.8min，清洗方式采用压力喷淋，喷淋管路采用环形布置，保证工件各个面能得到彻底喷洗，喷嘴喷射方向和状况需定期调整，对喷射效果影响较大。

喷洗压力一般控制在0.1－0.2MPa之间，脱脂过程中当脱脂液喷射到工件表面时，在强力作用下脱脂液与工件有较好的接触，促使脱脂剂渗透和破坏油膜，并可冲洗掉工件表面已乳化的油污。

d.槽液的更换周期

由于塑料件脱脂是喷淋脱脂，槽体较小。

在长期循环使用后乳化、皂化油污越聚越多，有利于菌类、藻类物质的繁殖与生长，为了保证脱脂效果，防止菌类、藻类物质的污染，在正常生产一段时间后要及时排放槽液，一般脱脂槽液一周排放一次，若生产间隙时间太长，建议开班前再重新配槽。

2.2.1.2水洗及表面活化

  脱脂后一般要经过4道水洗，主要目的是洗净工件表面残留的脱脂液、表面的颗粒杂质和有害离子，并活化表面。

一般前2道水洗为工业水喷洗，后2道为纯水洗，工艺时间0.5-1.0min，喷洗压力0.2-0.4MPa。

第3道循环纯水洗电导率一般控制在30μS/cm以下，槽液中需不断补加表面活性剂，新鲜纯水的电导率控制在10μS/cm以下。

2.2.1.3吹水

  吹水工序是在前处理后，通过风嘴用压缩空气吹净工件表面和边角夹缝中的水珠，一般吹水时间为0.5min，压缩空气压力为0.5-0.6MPa，压缩空气的压力和风嘴方向是本道工序的控制要点，若调整不好将会影响后续的烘干效果。

2.2.1.4水分烘干及强冷

  吹水后经过一段时间的沥水，工件进入水分烘干室烘干。

考虑到塑料件的耐热性能，烘干温度一般控制在60-70℃之间，烘干时间15-20min。

2.2.2

底漆、面漆喷涂工段

2.2.2.1底漆喷涂

  塑料件喷涂方式有手工喷涂和自动喷涂2种，奇瑞汽车有限公司塑料件涂装线采用手工空气喷涂，手工空气喷涂不仅对操作者的操作技能要求较高，而且施工环境和施工参数（喷漆室工艺参数、油漆施工参数）必须要严格控制。

  喷漆室手工喷涂区风速一般设定在0.4-0.5m/s,工艺温度一般控制在18-35℃，该线冬季喷漆室温度一般不低于18℃，而夏季因其空调机组无制冷系统有时最高温度达到40℃左右，对空调系统进行改造增加了一套加湿系统后，夏季温度基本可控制在35℃以下，相对湿度一般控制在60-70％。

喷漆室空气洁净度一般要求大于5μm粒径的微粒数为零，小于5μm粒径的微粒含量小于1×105个/L。

采用单罐供漆系统，油漆施工压力一般控制在0.2-0.3MPa，雾化空气压力一般控制在0.5-0.6MPa，底漆采用2道喷涂，第1道闪干50s后喷涂第2道，膜厚控制在35-40μm。

2.2.2.2底漆晾干

  底漆喷涂后，湿漆膜中含有大量的有机溶剂，若直接进入烘干室中烘烤，就会因溶剂挥发过快造成涂膜表面针孔、气泡等缺陷。

在晾干过程中，伴随着溶剂的挥发，油漆得以充分流平、展开，晾干时间、风速对流平效果影响较大，易产生流平不良、桔皮等漆膜缺陷，晾干时间一般控制在5－7min，风速一般为0.2－0.3m/s。

2.2.2.3底漆烘干

  塑料件使用的底漆涂料是双组分涂料，目前被使用的底漆涂料有快干型和普通型2种，快干型可自然指干，但普通型施工后其自身不能自然快速固化，因而需要采取加热固化方法，目的是缩短涂料烘干时间和提高涂层性能，同时要考虑到塑料件自身耐热性能及易变形的特点，烘干温度不宜过高，一般控制在80℃左右，工艺时间一般为20－30min。

2.2.2.4底漆打磨

  底漆表面或多或少存在油漆缺陷，为了给下道工序提供良好的油漆涂层表面，有必要对底漆件的表面进行打磨处理，打磨材料一般采用600－800号水砂纸，打磨一般缺陷时用800号砂纸，打磨较大缺陷时用600号砂纸。

2.2.2.5面漆喷涂

  面漆采用湿碰湿工艺，先喷底色漆再喷清漆，底色漆采用单组分油漆，色漆喷涂厚度因油漆品种不同而不同，金属色漆一般为12－18μm，素色漆一般为25－35μm。

喷涂工艺参数和底漆相同，底色漆喷涂后一般晾干5－7min后进入清漆喷漆室，在喷涂清漆前可对色漆表面的颗粒或较小的缺陷用1200号抛光片进行修磨，修磨平整后对所修部位用空气补漆枪补喷色漆。

处理完成后进行清漆喷涂，清漆喷涂时各工艺参数和底漆相同。

2.2.2.6面漆晾干和烘干

  面漆晾干工艺要求同底漆晾干，烘干工艺参数为工艺温度一般控制在80±5℃，工艺时间一般控制在25－35min。

2.2.2.7修饰交检

部分面漆表面存在一些缺陷，需通过打磨（一般用1500号梅花砂纸）抛光消除缺陷。

不合格件若缺陷较小，可通过点修补消除，若缺陷较大且难处理，必须送到底漆打磨上大线返修。

2.2.3

各工序主要参数表各工序主要参数见表1

表1各工序主要参数

序号

工序名称

处理方式

工艺时间/min

工艺温度／℃

材料

备注

1

挂件

人工

－

2

预脱脂

喷淋

0.8

室温

专用清洗剂

压力为0.1-0.2MPa,pH值5-7

3

脱脂

喷淋

2

55±5

专用清洗剂

压力为0.1-0.2MPa,pH值5-7

4

一次水洗

喷淋

0.8

55±5

自来水

压力为0.2-0.4MPa

5

二次水洗

喷淋

0.8

室温

自来水

压力为0.2-0.4MPa

6

循环纯水洗

喷淋

0.8

室温

去离子水＋表面活性剂

压力为0.1-0.3MPa，电导＜30μs/cm

7

新鲜纯水洗

喷淋

0.4

室温

去离子水

压力为0.1-0.3MPa，电导＜30μs/cm

8

吹水

吹压缩空气

0.5

室温

压缩空气

压缩空气压力≥0.6MPa

9

水分烘干

热风循环

l5

75±5

10

转挂

人工

－

11

检查、打磨

人工

1.5

12

擦净

人工

1.5

粘性擦布等

13

静电除尘

人工

1.5

静电除尘器

14

喷底漆

人工

3

18-35

双组分漆

漆压0.15-0.30MPa、输气压

15

晾干

挥发

7

18-35

0.5-0.6MPa，漆膜厚度30-40μm

16

烘干

热风循环

25

85±5

17

强冷

风冷

4

室温

18

底漆打磨

人工

18-35

砂纸等

19

擦净／静电吹

人工

18-35

粘性擦布

20

喷涂底色漆

人工

18-35

单组分漆

与底漆相同

21

晾干

挥发

18-35

22

点打磨／修补

人工

18-35

抛光片

23

喷清漆

人工

18-35

双组分漆

与底漆相同

24

晾干

挥发

18-35

25

烘干

热风循环

85±5

26

强冷

风冷

室温

27

修饰

人工

18-35

砂纸羊毛球抛光膏

28

交检

人工

结束语

这条十五万套塑料件涂装线建成投产6年来，从运行状况来看该生产线可靠性好、质量稳定，达到当初设计要求，虽然单层同一平面工艺布置可节约大量投资，但洁净度和施工环境需加大控制力度。

工艺规划

1.塑料件的表面处理

塑料件种类繁多，许多塑料极性小，结晶性大，表面张力小，润湿性差，表面光滑。

为提高涂料对塑料的附着力，减少表面缺陷，改善塑料涂层的质量，塑料件涂装前要进行表面处理。

该前处理线采用化学处理方法，经低温脱脂水洗、沥液及高压空气吹水后烘干，工件输送方式为普通悬链连续通过式，变频控制链速。

图2  底漆打磨→面漆喷漆

其主要工艺流程如下：

白件检查→手工预清理→白件转挂→预脱脂→沥液→脱脂→沥液→一次水洗→沥液→二次水洗→沥液→循环纯水洗→沥液→新鲜纯水洗→沥液→高压空气吹水→检查→水分烘干→冷却→卸件。

（1）手工预清理：

用有机溶剂擦拭塑料能除去塑料表面的各种非晶态部分，使其粗糙化或具有多化性，提高涂料的附着力。

（2）脱脂：

塑料表面有油污、脱模剂等，必须除油和脱脂。

它主要依靠脱脂剂的浸润、分散和乳化作用达到除去油污的效果，提高表面附着力。

脱脂主要控制参数具体如下：

脱脂液PH值在6.0±1.0，总酸控制在4.8±1.0，脱脂温度控制在55±5℃，脱脂时间控制在1.5min。

（3）水洗及表面活化：

脱脂后经过4道水洗，每段水洗之间留有1min的沥液时间。

前两道为工业水喷洗，工艺时间分别为0.6min。

后两道为纯水洗，工艺时间为0.3～0.9min。

喷洗压力0.2～0.4MPa。

第三道循环水洗电导率一般控制在30μs/cm以下，槽液中不断补加表面活性剂，新鲜纯水的电导率控制在10μs/cm以下。

第四道水洗后留有1.5min的沥液时间。

（4）高压空气吹水：

此工序通过风机从车间内进风，将高压空气吹向工件表面，目的是吹净工件表面和边角夹缝中的水珠。

吹水时间为2min，吹水压力通过调节板适当调整，一般控制在0.2～0.4MPa。

（5）水分烘干和强冷：

工件吹水后经过2～3min的沥水，进入水分烘干室烘干。

水分烘干室通过热风循环，将工件表面和内腔内的水吹干。

考虑塑料件的耐热性能，烘干温度控制在60～70℃之间，烘干时间在16min左右。

2.塑料件底漆和面漆喷涂

（1）底漆喷涂、晾干：

此生产线采用手工空气喷涂，喷涂作业区长度18m，要求手工喷涂区风速控制在0.4～0.5m/s，工艺温度控制在18～30℃，相对湿度在60～70%，工件通过时间为4～5min。

此生产线采用单罐供漆，油漆施工压力一般控制在0.2～0.3MPa，雾化空气压力一般控制在0.5～0.6MPa。

两道喷涂，膜厚控制在35～40μm。

底漆喷涂后进入晾干室，由于底漆与面漆采用W/W（湿碰湿）工艺，无底漆烘干，所以底漆的涂料采用双组份快干型涂料，且晾干要充分，表面要达到指干状态。

晾干室风速设计为0.2～0.3m/s，工艺时间设计为7.5min。

（2）面漆喷涂、晾干：

进入面漆喷漆室前，有4m长的底漆检查室。

在喷涂前，可对底漆表面的细小颗粒或缺陷用1200号抛光片进行修磨。

面漆也采用W/W（湿碰湿）工艺，先喷色漆再喷清漆。

色漆喷涂厚度因油漆品种不同而不同，金属色漆一般为12～20μm，素色漆一般为25～35μm。

色漆喷涂后晾干7.5min进入清漆喷漆室。

清漆喷涂完后晾干7.5min进入面漆烘干炉。

色漆和清漆喷涂时，各参数与底漆相同。

（3）面漆烘干、强冷：

面漆烘干室的温度控制在80～90℃，烘干时间为40min。

设备规划

1.前处理设备

前处理设备主要由室体、工作槽、管路系统、温度调节系统、排风系统和供排水等组成。

室体由1.5mm厚的不锈钢板制作，内有维修和保养通道，设置2个保养门。

保养门处安装悬臂式探照灯，方便人员检查和保养设备。

整个室体安放在1.6m高的支架上，泵及附属设备放在槽侧部。

图3  面漆烘干室

槽体上配有溢流、排净和泵循环管路出入口等。

加热槽体外壁板表面覆有保温材料，并用0.7mm厚的镀锌钢板翻边压和保护。

管路系统可拆装，用法兰连接，连接长度≤3m。

加热和热循环系统相结合，热源为热水（设热水箱，用天然气加热），采用外置板式热交换器。

温度采用自动和手动控制。

2.喷漆室设备

喷漆室采用水旋式结构，主要由室体（含动压室、静压室、空调风过滤系统和操作间等）、漆雾收集以及排风系统等组成。

在人员休息区还建有洁净间，使喷涂作业人员与车间隔离。

室体侧板用镀锌钢板制成，用型钢骨架加固，两侧壁板嵌有夹胶玻璃门窗，保持喷房内部光滑、平整和不挂灰，易于清洁。

在动压室和静压室之间装有F6袋式过滤器以使空气平稳流动，并有调节风量的控制结构，保持风平衡，并保证各工艺段的风速达到工艺要求。

操作间顶棚为控制气流分布的过滤层，过滤层覆盖整个顶棚，严防喷漆室风向纵向飘移。

漆雾收集系统的循环水通过供水管（逐级变径，法兰连接）、可调堰板进入散流板和水旋室后，经回流管道至废漆处理槽。

水旋室是气液混合室，能产生高强度的搅拌，使空气和水充分混合，再通过空间容积增大，风速降低，使气水分离。

分离空气被排风风机吸到45m高的风道后，排到大气中，带漆渣的水流到废漆处理槽。

所有喷漆室的排风由一个方形大烟囱分成四部位集中排向高空，增大扩散区域。

喷漆室排风机集中放在风机房内，叶轮便于拆出检修，喷漆室至风机的排风道采用钢筋混凝土结构，风机房墙壁安装消音板。

3．烘干设备

面漆烘干室采用直通式烘干炉，壁板厚度为100mm，采用插接式结构，接缝处打耐高温密封胶。

为防止烘干室热气和烟气外溢，在出入口装有风幕。

烘干室热源为天然气间接加热，设有安全措施和安全结构（天然气自动点火、火焰监控、燃气混合、压力调节、自动调节风阀及自动控制等）。

实现温度自动和手动控制，自动数字显示。

废气采用直燃法处理，增加废气焚烧炉，每小时处理废气量6000Nm3。

废气通过交换，使排放温度不大于150℃。

4.空调系统

涂装车间厂房需要保持封闭式微正压，此条涂装线采用空调送风、机械排风方式进行通风换气，厂房换气次数为3次/h。

车间共有3台工艺空调和1台工位空调，各空调风量按照设备风速进行量定。

空调安装在空调平台上，新鲜空气从屋顶进风室吸入。

进风室两侧设百叶窗、防鸟网，保证百叶窗内不进雨水。

喷漆室空调由进风段、初效过滤段、加热段、加湿段、风机段、中效过滤段和出风段等组成。

空调机组加热方式为天然气直接燃烧式，提高了热效率。

机组骨架采用热镀锌处理，壁板为聚氨酯夹心彩钢板（燃气加热段为岩棉夹心彩钢板），厚度为50mm。

空调加湿采用高压水喷淋雾化方式，加湿泵为立式机械密封泵，变频控制，喷雾喷嘴交错布置，确保在整个迎风面形成水雾或水幕。

加湿段挡水板采用