190318热网首站及启动锅炉房上部结构吊装技术措施.docx
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190318热网首站及启动锅炉房上部结构吊装技术措施
热网首站及启动锅炉房上部结构吊装技术措施
1工程概况
1.1热网首站及启动锅炉房上部结构设计为钢结构:
其中A—E轴为单层联梁高分别为4.1m、8.75m;E—H轴为单层联梁高分别为4.1m、8.75m、13.5m、17.8m。
图纸设计8.15m和17.8m为底铺压型钢板上浇筑钢筋混凝土。
施工面积44×24m2,吊装高度-0.8m—17.8m。
东西向四跨,跨距8m,南北向共7跨,跨距最小为5m,最大为8m。
1.2主要尺寸及工作量:
构件主要包括柱、梁、斜撑三种基本构件,型式有焊接工字型和热轧型钢,其中柱截面尺寸主要有600×400×12×18mm、650×400×16×25mm和650×450×16×25mm两种;梁以500×300×20×30mm和340×250×9×14mm截面尺寸为主;柱撑采用2根28a槽钢拼焊。
柱脚固定方式为螺栓连接。
1.3施工环境:
启动锅炉房位于220KV升压站的西侧,场地狭小,与土建施工、设备吊装需要穿插进行,存在交叉作业现象,施工各方应协调,合理安排工序,避免垂直作业现象,并应采取相应的安全防护措施。
2编制依据
2.1《热网首站及启动锅炉房上部结构图》F217E08S-T0132
2.2《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
2.3《建筑施工手册》(缩印本)第二版
2.4《多、高层民用建筑钢结构接点构造详图》国家标准图集01SG519
2.5《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91
2.6高强度大六角头螺栓连接副检测报告
3施工准备
3.1构件堆放
3.1.1构件堆放场地应平整、坚实,无积水。
构件进入堆放场,应按种类、型号、安装顺序分区摆放。
钢构件堆放场的位置见附图:
钢结构吊装布置图。
3.1.2构件在堆放时,采用枕木做垫点,且每根构件不得小于两个垫点,相同型号的钢构件叠放时,各层构件的支点应在同一垂线上,构件与构件之间垫薄木板,防止构件表面损伤,叠放高度2~3件为宜。
柱因带耳板应集中堆放,必须摆放整齐。
3.2吊装前的准备
3.2.1检查基础的轴线、跨距、对角线偏差,并复测预埋螺栓轴线的尺寸和标高,检验合格土建与安装正式办理移交手续,进行吊装。
3.2.2底柱吊装前,检查柱子端面顶紧面的平整度和立柱的弯曲、扭曲情况,缺陷、损伤、变形需处理后方可安装。
3.2.3吊装前将柱头表面的浮浆凿除,清理干净螺栓上的塑料布及黄油。
在经纬仪的配合下将柱的定位中心线弹于混凝土基础顶面上。
3.3工具准备:
3.3.1施工前准备足够的安全帽、安全带、防滑鞋、手套、工具袋以及防护眼镜。
其它安全用具如下表:
名称
规格、数量
自锁绳(顺爬梯布置)
400m
自锁器
25个
防坠绳(φ6镀锌钢丝绳)
100m
安全网
1100m2
水平扶手绳
345m
3.3.2另需准备施工所需主要工具如下表
吊装绳(6×37+1钢丝绳)
φ24L=15m,2对
φ19.5L=16m,2对
卡环
(2t)10个(3t)4个(5t)2个
拖拉绳(白棕绳或尼龙绳)
L=40m,4根
缆风绳
10根
倒链(2t)
50个
倒链(3t)
5个
倒链(5t)
5个
经纬仪
2台
水准仪
1台
回头卡
50个
普通螺栓
400个
扭剪型电动扳手
3把
定扭矩扳手
2把
指针式电动扳手
1把(扭矩范围1KN·m)
过冲钉(M22)
8件
绞刀(扩孔范围24mm以下)
4把
注:
上述构件应在吊装前准备完毕。
4主要施工方法
4.1施工方案为:
4.1.1吊装机械:
采用25t汽车吊两台,解放拖板一辆。
一台吊车配合解放拖板运输至吊装地点,一台吊车吊装。
吊车性能见附表1。
4.1.2吊装顺序:
钢结构施工,因有柱、梁、柱撑三种基本构件,其吊装顺序也较为简单,基本是按构件受力传递顺序依次吊装。
基本顺序:
~
8.75m层H轴柱→G轴柱→H轴与G轴主次梁→…柱间支撑→…B轴柱→A轴柱→B轴与A轴主次梁。
17.80m层H轴柱→G轴柱→H轴与G轴主次梁→……E轴柱→F轴柱→E轴与F轴主次梁。
见附图:
热网首站及启动锅炉房吊装顺序
4.1.3考虑到构件尺寸较小,重量不大且堆放场地狭小,采取柱、平台梁构件单件吊装。
为减少高空作业量,加快施工进度,结合构件组合形式,柱撑采取组合吊装。
构件堆放于构件堆放放场,吊装时由25吨装车,用解放拖板倒运。
4.2柱吊装施工
4.2.1立柱标高调整方法
柱的定位初步考虑采用垫铁调节法。
首先根据测得的标高,准备足够的垫铁。
垫铁面凿出坚实的砼平整面。
在水准仪的配合下来调整标高。
垫铁采用70×140×20mm钢垫铁,钢垫铁要求刨平。
每个基础柱头下四组,每组最多三块。
要求与基础接触紧密、平整。
调整合格后将垫铁点焊。
另外需准备一些厚度3mm、2mm、1mm垫铁。
垫铁对柱头的压力计算如下:
垫块面积的大小应满足基础承压要求,对于没有剪力板的立柱底板垫块面积100×100mm,承重约为4t,施工中按垫块承受总重计算,座浆垫块对基础的压强P=40000/(100×100)=4Mpa,基础设计标号为C30(承压设计值为17.5MPa),基础设计标号的60%为17.5×60%=10.5Mpa,故垫块面积满足要求。
4.2.2垫铁施工方法
4.2.2.1先将基础表面浮灰清理干净,顶面凿毛,要求凿出基础的坚实部位。
4.2.2.2测量工准确测量垫铁处砼面的标高并作好记录。
塔尺采用钢板尺以提高读数的准确性。
4.2.2.3根据实测的标高值,确定垫铁的厚度。
加工垫铁备用。
每组垫铁不得超过5块。
4.2.2.4吊装前将垫铁摆放在基础上,精测垫铁的顶面标高值。
控制在-2㎜~0。
4.2.2.5垫铁标高调整好以后,点焊固定。
4.2.2.6垫铁表面的飞边毛刺用角向磨光机打磨平整
4.2.3立柱安装(见立柱吊装示意图)
4.2.3.1钢丝绳的选用:
单根钢丝绳四段受力,A列柱吊装钢丝绳计算:
K=aFg/[Fg]
[Fg]—钢丝绳的允许拉力(kN)
Fg—钢丝绳的破断拉力总和(kN)
a—换算系数,取0.82
K—钢丝绳的安全系数,做弯曲吊索时取8
Fg=K×[Fg]/a=8×120/(4×0.82)=292.7kN<296kN
故选用ф21.5㎜钢丝绳,6×37+1,公称抗拉强度1700Mpa能满足施工要求。
4.2.3.2第一段立柱吊装:
将立柱吊至基础上方,调正其方向缓慢落钩,落钩时应扶稳,防止划伤地脚螺栓的螺纹。
到位后四边绷缆风绳。
先初步找正,调整基板中心线与基础的
中心墨线重合,根据-0.85m标高线,用水准仪观测柱子标高偏差情况,偏差控制在标准之内,若超出则用垫薄铁板的方法加以调整。
然后用经纬仪对准已标注于柱顶、底部的中心线,通过松紧缆风绳的方法进行两向调整,保证上下两段中心线在一铅垂线上,偏差在允许范围内。
立柱定位后,柱底板地脚螺栓加钢垫板旋拧螺母,然后开始对称紧固螺栓。
4.2.3.3柱垂直度调整方法:
柱子的垂直校正,测量用两台经纬仪安置在纵横轴线上,先对准柱底垂直翼缘板或中线,再渐渐仰视到柱顶,如中线偏离视线,表示柱子不垂直,可指挥调节拉绳或支撑,可用敲打等方法使柱子垂直。
在实际工作中,常把成排的柱子都竖起来,然后进行校正。
这时可把两台经纬仪分别安置在纵横轴线一侧,偏离中线一般不得大于3m(详见钢柱垂直度校正测量图)。
4.2.3.3柱对接:
当一段钢架安装完毕柱顶尺寸验收后,恢复该段立柱顶端连接板,准备对接立柱。
立柱对接时,首先将立柱吊装就位,用过冲调整好立柱与连接板的螺栓孔,穿上部分螺栓,绷上立柱四侧拖拉绳,调整立柱垂直度,绷紧拖拉绳后摘钩。
4.2.3.4立柱间构件安装:
钢梁采用两点起吊,由于安装高度高,连梁不宜设拖拉绳,安装时注意吊车转车时不宜过快,避免大风天气施工。
对于“Π”“X”型的连梁和斜撑,采用在地面预组合,整体起吊,起吊时应在构件下部牢固绑扎溜绳,以防高空旋转,构件找正后将高强度螺栓连接副拧紧到规定的紧固力。
构件安装应保证节点紧固后不产生附加应力。
必要时在横梁的端头加垫片进行调整。
4.2.3.5钢结构找正:
柱安装就位后,应立即进行校正、固定。
当天安装的钢构件应形成稳定的空间体,不能形成稳定体时,收工前应用倒链打紧。
钢结构的安装校正应考虑风力、温差、日照等外界环境的影响。
找正时间应选在10:
00—16:
00间以外的其它时间,下一次校核宜在同一时间进行。
当钢架吊完后,应该对其进行整体找正,找正顺序应由中心向两端扩展。
首先将钢结构中心部位框架的立柱调整垂直由拖拉绳固定。
初紧该框架立柱上各节点的临时螺栓,复查该框架立柱的垂直度,如发现立柱倾斜,应在该立柱与横梁的连接处加垫片调整,保证各尺寸符合标准后,先初紧主结构的高强度螺栓连接副,再初紧次结构的高强度螺栓连接副。
其余钢结构的调整以该框架为基础向两端扩展,钢结构整体找正完毕,各尺寸经复查无误,报质检部门验收,各项验收指标合格后终紧全部螺栓。
施工时做好高强螺栓施工记录。
4.3主梁安装施工
4.3.1梁型号较多,占构件总数的80%,吊装工作量大。
但绝大部分梁重小于3t,吊装难度不大。
采用两点起吊。
起吊前于梁上系两根拖拉绳以控制构件在空中的运动方向,避免碰撞其它构件就位时借助过冲先保证一端节点螺栓穿入,然后通过适当升、降吊钩调整另一端节点高度。
对孔后穿入螺栓。
对孔过程如遇螺栓不能自由穿入螺栓孔时,可用绞刀修整,修整后的孔径不得大于原设计孔径2mm。
当遇到同一节点各孔错孔均大于2mm时,则需实测连接板各孔实际尺寸,报请设计部门,联系厂家予以更换。
4.4主次梁焊接施工
4.4.1主梁与次梁采用手工电弧焊接,
4.4.2工艺流程:
作业准备→电弧焊接(平焊、立焊、横焊、仰焊)→焊缝检查
4.4.3钢结构电弧焊接:
4.4.4平焊
4.4.4.1选择合适的焊接工艺,焊条直径,焊接电流,焊接速度,焊接电弧长度等,通过焊接工艺试验验证。
4.4.4.2清理焊口:
焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求,定位焊是否牢固,焊缝周围不得有油污、锈物。
烘焙焊条应符合规定的温度与时间,从烘箱中取出的焊条,放在焊条保温桶内,随用随取。
4.4.4.3焊接电流:
根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素,选择适宜的焊接电流。
4.4.4.4引弧:
角焊缝起落弧点应在焊缝端部,宜大于10mm,不应随便打弧,打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开,使焊条与构件间保持2~4mm间隙产生电弧。
对接焊缝及对接和角接组合焊缝,在焊缝两端设引弧板和引出板,必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区,中途接头则应在焊缝接头前方15~20mm处打火引弧,将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处,把熔池填满到要求的厚度后,方可向前施焊。
4.4.4.5焊接速度:
要求等速焊接,保证焊缝厚度、宽度均匀一致,从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离(2~3mm)为宜。
4.4.4.6焊接电弧长度:
根据焊条型号不同而确定,一般要求电弧长度稳定不变,酸性焊条一般为3~4mm,碱性焊条一般为2~3mm为宜。
4.4.4.7焊接角度:
根据两焊件的厚度确定,焊接角度有两个万面,一是焊条与焊接前进方向的夹角为60~75°;二是焊条与焊接左右夹角有两种情况,当焊件厚度相等时,焊条与焊件夹角均为45°;当焊件厚度不等时,焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。
4.4.4.8收弧:
每条焊缝焊到末尾,应将弧坑填满后,往焊接方向相反的方向带弧,使弧坑甩在焊道里边,以防弧坑咬肉。
焊接完毕,应采用气割切除弧板,并修磨平整,不许用锤击落。
4.4.4.9清渣:
整条焊缝焊完后清除熔渣,经焊工自检(包括外观及焊缝尺寸等)确无问题后,方可转移地点继续焊接。
4.4.5立焊:
基本操作工艺过程与平焊相同,但应注意下述问题:
4.4.5.1在相同条件下,焊接电源比平焊电流小10%~15%。
4.4.5.2采用短弧焊接,弧长一般为2~3mm。
4.4.5.3焊条角度根据焊件厚度确定。
两焊件厚度相等,焊条与焊条左右方向夹角均为45°;两焊件厚度不等时,焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。
焊条应与垂直面形成60°~80°角,使电弧略向上,吹向熔池中心。
4.4.5.4收弧:
当焊到末尾,采用排弧法将弧坑填满,把电弧移至熔池中央停弧。
严禁使弧坑甩在一边。
为了防止咬肉,应压低电弧变换焊条角度,使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。
4.4.5.5横焊:
基本与平焊相同,焊接电流比同条件平焊的电流小10%~15%,电弧长2~4mm。
焊条的角度,横焊时焊条应向下倾斜,其角度为70°~80°,防止铁水下坠。
根据两焊件的厚度不同,可适当调整焊条角度,焊条与焊接前进方向为70°~90°。
4.4.6仰焊:
基本与立焊、横焊相同,其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关,焊条与焊接方向成70°~80°角,宜用小电流、短弧焊接。
4.5.7冬期低温焊接:
4.5.7.1在环境温度低于0℃条件下进行电弧焊时,除遵守常温焊接的有关规定外,应调整焊接工艺参数,使焊缝和热影响区缓慢冷却。
风力超过4级,应采取挡风措施;焊后未冷却的接头,应避免碰到冰雪。
4.5.7.2钢结构为防止焊接裂纹,应预热、预热以控制层间温度。
当工作地点温度在0℃以下时,应进行工艺试验,以确定适当的预热,后热温度。
4.6柱撑吊装:
支撑形式为“X”型支撑,为减少高空作业量并结合柱撑结构形式,对柱撑采用地面预先组合,普通螺栓连接拧紧,待正式安装后,再替换成高强螺栓拧紧到规定的紧固力。
支撑中间节点处螺栓施工采用吊栏作业。
4.7螺栓安装施工
4.7.1高强螺栓连接的多层板叠,安装前应采用试孔器进行检查,并应符合下列规定:
当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时,每组孔的通过率不应小于85%;当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器兼差时,通过率为100%。
4.7.2各构件间的连接主要是通过高强螺栓连接。
螺栓安装施工包括两大阶段:
第一阶段:
构件初始就位时用临时普通螺栓固定。
第二阶段:
构件校正后将普通螺栓替换成高强螺栓。
4.7.3节点孔穿入临时固定的普通螺栓时应满足下列三个条件:
4.7.3.1不应少于安装孔总数的1/3。
4.7.3.2临时螺栓不应少于2个。
4.7.3.3如穿入部分冲钉,则其数量不得多于临时螺栓的30%。
4.8构件经复核后,更换高强螺栓。
4.8.1将高强螺栓穿入未装过冲的孔中,注意垫圈有圆倒角的一面朝螺栓头方向,螺母带圆台一侧朝垫圈方向安装。
穿入方向以施工便利为准,但力求一致。
螺栓初拧后抽出过冲补齐高强螺栓。
4.8.2高强螺栓连接的板叠接触面应平整。
当接触有间隙时,小于1.0mm的间隙可不处理;1.0~3.0mm的间隙应将高出的一侧磨成1:
10斜面,打磨方向与受力方向垂直;大于3.0mm的间隙应加垫板,垫板两面的需做喷砂处理,满足摩擦系数要求。
4.8.3安装高强螺栓时,严禁强行穿入螺栓(如用锤敲打),以免损伤螺纹。
遇到不能穿入螺孔数小于两个时,用绞刀修正,最大休整量小于2mm。
为防止铁屑落入板缝中,绞孔前将四周螺栓全部拧紧。
当需扩孔数量较多时,征得设计人同意,进行换板。
施工中严禁火焊扩孔。
4.8.4高强螺栓在安装前严禁随意开包,在保管过程中要轻放、防水、防潮及损伤螺纹。
4.8.5安装领取高强螺栓时,要按使用部位领取相应规格、数量、批号的连接副,当天用多少领多少,严禁现场随意堆放。
当天安装剩余的连接副应将同一规格、批号配套后放入相应的包装箱内,妥善保管。
4.9高强螺栓的应用:
本工程主要采用扭剪型高强螺栓,高强螺栓施工应注意以下几点:
4.9.1为确保高强螺栓连接副施工质量,施工单位应按出厂批号在产品质保期内并应在施工前及时复检,每批随机抽8套,复验紧固力和变异系数,复验数据应符合相应的国家标准。
4.9.2高强螺栓不得兼做临时螺栓,连接副不得在雨中安装,被安装的摩擦面应处于干燥状态,安装前需用钢丝刷除摩擦面上的浮锈。
同一连接面上的螺栓应由接缝中部向两端顺序加固。
工字形构件的紧固顺序是:
上翼缘→下翼缘→腹板(如右图)。
同一节柱上各梁柱节点的紧固顺序是:
先紧柱上部的梁柱节点,再紧固柱下部的梁柱节点,最后紧固柱中部的梁柱节点。
同时注意,应先将余下的螺栓孔中投满高强螺栓,并用扳手拧紧,然后将临时螺栓逐一替换成高强螺栓。
4.9.4高强螺栓的紧固包括初拧和终拧,施拧力矩控制值见下表。
高强螺栓的终拧扭矩可采用下列公式计算(公式依据钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-91)TC=к×PC×d
式中:
TC——终拧扭矩(N·m)
к——扭矩系数平均值查检查报告得M20为0.141、M24为0.143
PC——施工预拉力(kN),对于10.9S等级M20取152KN、M24取212KN。
d——高强螺栓螺纹直径(mm)
可知:
M20TC=0.141×152×20=479.4N·m
M24TC=0.143×212×24=858N·m
根据《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-91》规定,施工时初拧扭矩为终拧扭矩的50%可得下表:
螺栓直径㎜
螺栓性能等级
初拧扭矩N·m
终拧扭矩N·m
M20
10.9S
214.5
429
M24
10.9S
364
728
4.9.5当天安装的高强螺栓应当天初拧完毕并用油漆在螺尾做出初拧标志。
亦应用不同颜色的油漆在头上做出终拧标志。
4.9.6施工所用各扭矩扳手班前、班后均需进行扭矩校正。
施扭扳手的扭矩误差定为±5%,检查扳手的扭矩误差定为3%。
班前校正是为保证施拧的扭矩可靠,班后校正是确认该班使用此板手在操作过程中扭矩未发生变化。
如班前校正时发现扭矩误差超过允许范围,则该班用此扳手施拧的螺栓全部判为不合格,应重新校正扳手并重新施扭。
4.9.7高强螺栓的复测应在终拧后1h-24h之间完成,以免扭矩系数发生变化而影响检查的准确性。
4.9.8高强螺栓施工做好初拧和终拧的施工记录。
5进度计划
7.1施工进度计划:
根据施工顺序和工序搭接顺序以每跨为单位编制施工进度,见附图热网首站及启动锅炉房进度计划图。
由于本次吊装时间紧、任务重,全体参加人员应该齐心协力,确保如期完成任务。
7.2施工进度计划保证措施:
5.2.1组织领导方面:
成立钢结构吊装小组,由工地主任亲自挂帅,责任分解,层层落实。
每一个参加吊装的人员都要负到责任。
5.2.2物资供应:
最迟开工前20天将施工所需材料、工具、机械清单提交有关部门,工地派专人负责物资落实。
不能安期落实的各项工地与公司协商解决。
特别应强调的是吊装前加强与厂家的联系,严格敲定构件到货顺序、时间,保证吊装一但展开即能连续进行。
5.2.3施工安排方面:
严格遵守计划所确定的时间,如因天气条件造成工期延误,应采取加夜班,两班倒等加以弥补。
对于施工中遇到的构件质量问题对安装造成影响的,应及时与有关部门联系,尽早解决。
6人力及机具安排
6.1根据施工进度计划,配备如下工种及人数
名称
数量(人)
构件运输、找(标)号、划线、拼装
4
熟练测量工
3
起重工
6
件焊接、高强螺栓安装
10
电工:
2
司机、机械工、其他人员
7
合计
32
并建立后备队,以随时应付施工中可能出现的特殊情况。
6.2机具配置:
沿厂房纵向方向西侧布置25t汽车吊一台。
6.3组织机构
7质量要求
7.1钢结构安装允许偏差
序号
钢结构安装部位
允许偏差
控制措施
1
底层柱底轴线对定位轴线偏移
3.0mm
用经纬仪准确测量,随测随调
2
底层柱基准点标高
±2.0mm
用水准仪精密测量,及时调整
3
单节柱垂直度
H/10010.0mm
用经纬仪测量、检验
4
同一层柱的各柱顶高度差
5.0mm
控制好柱底标高,并检验柱长度与设计尺寸是否一致
5
同一根梁两端顶面高差
L/10010.0mm
及时检验,随时调整
6
主梁与次梁表面高差
±2.0mm
及时检验,随时调整
7.2结构安装工程施工工艺质量目标
质量目标:
分项工程合格率:
100%
构件表面干净无焊疤、油污
高强螺栓穿装方向一致,外露长度2~3扣
高强螺栓连接板安装符合设计要求,无设计要求时,结合面确保>70%贴,且边缘最大间隙<0.8mm
钢结构油漆颜色一致,光滑平整,清洁干净无污染,涂层厚度符合设计要求
钢柱垂直度偏差:
每节≤5mm
全长≤10mm(验标:
≤H/1000,且≤15mm)
相邻柱间距偏差:
±2mm(验标±4mm)
柱中心线与定位轴线偏差:
≤2mm
钢柱标高偏差:
±2mm
焊缝的外观质量:
焊波应均匀,不得有裂缝、夹渣、咬边、未融合、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔,焊接区域无飞溅。
主次梁焊接焊缝按规范超声波探伤合格,焊缝的抽检数应符合规范要求。
8安全保证措施
8.1.1在钢结构吊装前,必须对高空作业人员进行全面的身体检查,有癫痫病、心脏病、高血压病史的人员不得参加吊装。
8.1.2在钢结构吊装前,应认真检查所使用的吊装工具,如发现有缺陷应及时处理,如已达报废程度应立即更换。
8.1.3钢结构安装的施工范围应用警戒绳或围栏圈住,避免无关人员进入,发生意外事故;
8.1.4设备倒运时应轻装轻卸,严禁随意乱放及磕碰,以防伤人及损坏设备,并应保持设备整洁;
8.1.5钢结构吊装时,钢丝绳绑扎应牢固可靠,吊装指挥清晰准确,缓吊慢放,严禁野蛮施工;
8.1.6起吊构件时,指挥人员应照顾全面,不得使构件摆幅过大,严禁在起吊过程中碰撞其他构件,尤其是立柱吊装平台。
8.1.7安装所使用的各种工具要有防坠落措施,严禁高空作业时抛掷物体,严禁高空坠物。
8.1.8钢架的立柱吊装平台在使用过程中,应定期检验,发现松动、弯曲现象的应及时更换。
8.1.9吊装中使用的钢爬梯应绑扎牢固,并与其经过的所有吊装平台绑扎。
在施工人员攀登时应使用速刹器。
8.1.10施工过程中,在钢结构构架的最外侧及危险部位全部铺设扶手绳,以提高梁上行走的安全性。
8.1.11钢结构施工中的四口(楼梯口、电梯口、通道口及孔洞口)应用护拦或盖板加以防护。
8.1.12所使用的电动工具应性能良好,严禁漏电。
所使用的电源箱应按规范制作、安装、使用。
8.1.13设备堆放应规范、整齐,不得直接堆放在地上,且设备堆放场应用围栏圈住。
8.1.14安装过程中,如立柱吊装等比较危险的作业应安排在白天施工,组合、安装小梁等相对危险性较小的作业可在夜间施工。
8.1.15吊装过程中,如遇5级以上大风、雪、雨、霜冻等恶劣天气,应立即停止施工,吊车司机及指挥人员要严格按照程序操作。
8.1.16吊装使用的起重机械,保护设施应齐全、严密,发现故障应立即停止使用,严禁起重机带病工作。
8.1.17钢结构施工中,如利用立柱基础作为地锚,应有成品保护措施。
8.1.18由于钢结构安装的开工时临冬季,如遇横梁表面有冰霜时,应及时处理,采取防滑措施后方可施工。
8.1.19施工人员在冬季施工时,应注意自身防护,避免冻伤。
8.1.20操作平台采用两根∠63×6的角钢作为支承件,角钢与立柱翼缘板之
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