已批ZDK1+00031匝道桥桩基首件施工方案1124.docx
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已批ZDK1+00031匝道桥桩基首件施工方案1124
昆明绕城高速东南段A合同段
(第A5工区)
ZDK1+000.31匝道桥钻孔
灌注桩首件施工方案
中铁二十四局昆明绕城高速东南段A5工区经理部
二0一四年十一月二十五日
昆明绕城高速东南段A合同段
(第A5工区)
ZDK1+000.31匝道桥钻孔灌注桩首件施工方案
编制:
审核:
批准:
中铁二十四局昆明绕城高速东南段A5工区经理部
二0一四年十一月昆明市
桥梁钻孔灌注桩基础首件施工方案
1编制依据和编制范围
1.1编制依据
(1)、《公路工程技术标准》(JTGB01—2003)
(2)、《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)
(3)、公路工程质量检验评定标准(JTGF80/1-2004)
(4)、高速公路施工标准化施工指南
(5)、昆明绕城高速公路A合同段招标文件、合同及设计图纸等
(6)、工地调查、采集、咨询所获取的资料
(7)、本单位拥有的科技成果、工法成果、国家专利成果、管理水平、技术装备以及在高速公路施工中积累的施工经验。
1.2编制范围
昆明绕城高速东南段A5工区ZDK1+000.31匝道桥29#墩1#桩基施工。
2工程概况
2.1工程简介
ZDK1+000.31桥位于昆明绕城高速公路东南段A5工区。
孔跨布置为:
4×19+4×20+3×20+3×20+(40+55+40)+(20+4×19)+(19.5+2×20)+3×20+4×19+55+5×19+3×18+5×21.5+2×55+2×50+4×20+4×20+4×20+(2×20+19.62),起点里程:
ZDK0+241,止点里程:
ZDK1+759.62,桥长1518.62米,上部结构(40+55+40)、1×55、2×55、2×50为钢箱梁,其余各联均为现浇混凝土连续箱梁;下部结构桥墩为柱式方形墩,钻孔灌注桩基础。
桥梁桩径为2.2米,2米,1.8米,1.6米4种。
ZDK1+000.31匝道桥29#墩1#桩基、桩径为1.8米,桩长33米,桩顶高程:
1526.2米,桩位原地面高程:
1529.315米。
2.2地形地貌
路线区域地处宜良构造断陷盆地中部,部分匝道位于边缘过渡地带,紧靠南盘江设置,地下平坦开阔,地面高程为1522~1583m,相对高差小于80m,整个立交区地表主要为苗圃、部分为水田,交通便利。
2.3工程地质
根据地质及相关设计图纸资料,桥位区分布的地层有第四系人工填筑土,冲洪积层(Qal+pl)、岩性以粉质黏土、黏土、砂类土、圆砾土、卵石土,总厚度不大40米;下伏地层为白云岩、泥岩、砂岩等。
2.4气候水文
1、地表水
地表水主要以江水及农田水为主,属南盘江水系。
2、地下水
地下水类型主要分布于第四系冲洪积呈透镜状分布的细砂、粗砂及卵石地层中,地下水为松散岩类孔隙水类型,地下水主要由大气降水及周围地表水渗入补给。
2.5主要工程数量
ZDK1+000.31匝道桥29#墩1#桩基、桩径为1.8米,桩长33米,钢筋总量:
11959.5kg。
2.6首件目标
通过ZDK1+000.31匝道桥29#墩1#桩基的施工,取得相关技术参数,确定拟定的施工方案是否可行,为后续桥梁桩基施工总结经验,通过首件工程施工特点来确定最适合的施工工艺和施工组织。
3施工总体安排及质量目标
3.1总体安排
根据项目总体安排,本桥桩基由桩基作业一队负责施工。
桩基属摩擦桩,鉴于本桥地质情况,本桥桩基采用三一SR280型旋挖钻机施工。
3.2质量目标
桩基为桥梁基础工程,桩基成型后,桩基各项检测合格率为100%。
交工验收的质量等级评定为合格,竣工验收的质量等级评定为优良。
4施工人员、机械设备及测量投入情况
4.1施工人员
本桥桩基施工前,提前安排施工人员进场,并对进场人员通过会议、观看影像等方式进行技能及安全培训,其主要人员及具体分工如下表2:
表2:
主要人员及分工表
序号
姓名
职务
分工职责
备注
1
何爱国
项目经理
现场总负责人
2
黄伟
副经理
现场施工管段负责人
3
陈海涛
主管技术
负责现场技术
4
陈刚
测量组长
负责现场测量放样
5
曹翠
安全员
负责现场安全工作
6
宋小军
质检员
负责现场质量工作
7
金磊
试验副主任
负责现场试验检测
4.2机械设备
本桥桩基拟定采用一台三一SR280型旋挖钻机施工,并配备一台徐工AY20B吊机配合下钢筋笼,拟定进场设备具体见下表3:
表3:
主要机械设备表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
状态
1
旋挖钻机
三一SR280
台
1
良好
2
挖掘机
卡特320C
台
1
良好
3
钻渣运输车
台
1
良好
4
吊机
25T
台
1
良好
5
弯曲机
数控
台
1
良好
6
电焊机
B*500-2
台
2
良好
7
钢筋切断机
GJ40-1
台
1
良好
8
钢筋调直机
台
1
良好
9
滚压直螺纹机
HGS-40B
台
1
良好
10
泥浆泵
台
2
良好
11
水泵
台
2
良好
4.3测量设备
本桥主要测量仪器使用表如表4:
表4:
主要测量仪器表
序号
仪器名称
规格型号
单位
数量
状态
1
全站仪
TC802
台
1
良好
2
水准仪
DSZ2
台
1
良好
5施工准备
5.1技术准备
施工前由技术人员向现场管理人员及施工人员等进行技术、质量、安全等详细交底,熟悉设计意图、施工方案、质量标准,并由测量人员通过全站仪对桩位进行放样。
5.2材料准备
施工前由物资部门将桩基所需钢筋、声测管、混凝土等材料准备到位。
5.3临时用电
考虑到钢筋加工施工用电量较大,同时依据桥梁桩基分布情况,在K48+500左侧设置一台变压器及钢筋棚,具体钢筋棚位置见临建设施施工方案。
5.4施工用水
本桥施工及生活用水均采用地方村庄自来水,施工过程中产生的泥浆水、废水等,采用钻渣车运输出工地统一排放。
5.5进场道路
本桥位于宜狗公路旁,进场道路直接采用宜狗公路,桥内纵向便道采用新建4.5米泥结碎石道路,以便机械设备、材料的进出场。
5.6临时通信
施工现场配备对讲机,以利对内管理协调和对外联系。
主要管理人员均统一配备手机。
6工期安排
鉴于目前征迁进度及桥梁总体进度安排,本桥桩基计划开工时间2014年11月29日,完工时间2014年11月30号,工期2天。
7旋挖钻机施工工艺
7.1施工工序
旋挖钻机通过自带动力头提供钻孔所需扭矩,驱动钻杆和钻头旋转,使钻斗切削土层,利用多层伸缩式钻杆和钻头的特殊结构及时快速出渣,实现较高速钻进。
钻进中钻头多次上下往复作业,以保证成孔的质量。
钻孔中采用优质泥浆护壁,确保孔壁的稳定。
成孔后二次清孔采用换浆法及时快速清孔。
其施工流程详见后附图7.1-1。
7.2场地平整、桩位定位及管线保护
清除杂物、换除软土,将施工场地整平压实,场地位于陡坡时,可用枕木、型钢等搭设工作平台。
钻孔前,通知技术人员对桩位进行放样,并在护筒四周用短钢筋设置十字护桩,以便随时检查桩位偏位情况。
单桩护桩示意图
在测量放样前对施工区域内的场地进行调查,是否有国防光缆、地埋高压线及各类通信线,以免损坏。
7.3埋设护筒
埋设护筒是钻孔施工的主要工序之一,钻孔工作能否顺利进行与护筒埋设的好坏有很大的关系,往往由于护筒没有埋好,造成孔口坍塌而返工。
根据本桥现场地质状况,护筒采用钢护筒,钢护筒须有足够的刚度,护筒埋设采用人工或机械挖埋法。
护筒应埋入坚硬土层,护筒应超出地面30cm,护筒大小比桩基直径大20cm,壁厚以满足不变形为准,护筒采用厚度为10mm的钢板,护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm,倾斜度不得大于1%,护筒埋设后,护筒四周回填黏土并分层夯实,同时应及时利用护桩校核。
当表层土松软时,宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
护筒埋置示意图如下:
7.4钻机平台
钻机平台不平整,会引起钻机的钻杆偏移,导致其垂直度不满足设计要求,尤其是软土地段施工时土体会产生不均匀受力,挤压护筒,导致桩位偏移。
因此必须在换填的基础上还应采取以下措施,旋挖钻就位前在操作平台上钻机履带前部地面垫一层钢板,垫层钢板尺寸采用长2m,宽4.5m厚20mm,同根桩基施工过程中旋挖钻机应不间断的更换工作平台位置以避免桩基施工时单侧受压过久引起偏孔,旋挖钻移位时垫层钢板采用吊机对钢板进行移动。
7.5泥浆制备
泥浆配合比和配制方法需通过试验确定。
制浆原料可选用塑性指数大于25,粒径小于0.074mm的且粘粒含量大于50%的粘质土制浆。
膨润土泥浆具有相对密度低、粘度低、含砂量少、失水量少、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、钻进率高、造浆能力大等优点。
纯碱的作用是可使pH值增大到10。
泥浆中PH值过小时,粘土颗粒难于分解,粘度降低,失水量增加,流动性降低;小于7时,会使钻具受到腐蚀;若PH过大,则泥浆将渗透到孔壁的粘土中,使孔壁表面软化,粘土颗粒之间凝聚力减弱,造成裂解而使孔壁坍塌。
因此泥浆PH值以7~9为宜,可以增加水化膜厚度,提高泥浆的胶体率和稳定性,降低失水量。
泥浆调制采用泥浆搅拌机搅拌,搅拌时先将定量的清水加入搅拌鼓,再投入适量膨润土和纯碱并开动机器搅拌。
造浆过程中要边搅拌边投入配料,投入配料搅拌均匀后再进行二次投料,循序投入配料。
严禁一次将全部用量的配料一次投入,给泥浆搅拌均匀造成困难。
成浆后打开出浆门排浆至储浆池贮存,以备钻孔时向井孔内注浆之用钻孔过程中,随时对孔内泥浆的性能进行检测,不符合要求时及时调整。
泥浆的性能指标要求及检验方法如下表:
表7.5-1泥浆性能指标
序号
项目
性能指标
检验方法
1
泥浆相对密度
1.05~1.25
泥浆相对密度计测定
2
粘度
18~25s
700mL漏斗法
3
含砂量
≤4%
含砂率计测定
4
胶体率
≥95%
量杯法
5
失水率
<20ml/30min
滤纸法
6
泥皮厚度
1~3mm/30min
滤纸法
7
PH值
7~9
PH试纸
泥浆池、沉淀池设置于墩跨之间,为保证泥浆水不污染河道。
泥浆制备达到技术标准后,再用泥浆泵吸入孔内;设置泥浆循环系统,防止泥浆外溢污染环境;沉淀池、泥浆池分开设置,并设置防护栏和安全警示标志(图7.1.5-1)。
泥浆循环系统
7.6钻进
旋挖钻的钻进是用动力头驱动钻杆和钻头旋转,利用钻头下端的切削刃对土层进行切削破碎,切削的土体被挤进钻斗,装满后将钻斗提出孔口,旋转钻机底盘然后反转,并开启钻斗阀门,将土体排放到地面或直接卸在汽车上运走。
这样通过钻斗的旋转、削土、提钻、甩土,多次反复作业而成孔,直至孔底标高。
初始钻进进尺要缓慢,尽量减少钻杆晃动,保证钻孔的垂直度。
钻进过程中,应随时调整机架保持钻杆垂直、位置正确,防止因钻杆晃动引起扩大孔径及增加孔底沉渣。
斗底铁门在钻进中始终要保持关闭状态,以防止钻斗的土砂掉落到孔内。
钻斗在孔内的升降速度必须控制好,速度过快,钻斗内的水流会冲刷孔壁,甚至在钻斗下方产生负压而导致塌孔.一般砂类土在桩径1.5m时钻斗提土速度为0.5~0.6m/s,空钻斗升降速度为0.7~0.9m/s。
随钻孔深度的增加,其升降速度宜减小。
成孔后钻头要多次上下往复作业,以保证孔径满足要求。
对泥浆性能进行随时观测和试验,以保证钻孔过程中泥浆的性能稳定,防止孔内水位波动,护壁质量不佳,使孔壁砂向孔内涌流。
孔的垂直度主要是靠调整机座、大臂和钻杆座孔之间的相对位置来确定的。
大臂和钻杆座孔上都装有刻度盘,调整大臂和钻杆座孔的相对位置,通过刻度盘指针的指示即可知道钻杆是否垂直于机座;机座上装有水准仪,利用水准仪可以将机座调平。
因此,只要将机座调平,同时使钻杆垂直于机座,那么钻杆就垂直于地面了,这样就保证了钻进中孔的垂直度。
钻机钻进过程中,现场实验每进尺一次检测一次孔内泥浆面下1.0m处泥浆性能指标,孔内泥浆不满足要求时,可通过泥浆池抽入泥浆来调整孔内性能指标。
钻进接近设计孔深时,应准确地控制好钻进深度做好进入持力层的记录。
钻孔时,边钻进边注浆,使泥浆面位于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5~2m。
钻进过程中应认真、准确及时地做好钻孔记录,填写报表。
7.7成孔
桩基成孔之后,对于孔径、孔壁、垂直度等进行检测,检测合格后,报监理工程师验收,监理工程师验收合格后,立即进行清孔。
对于不能及时清孔的桩基,必须立标志警示牌及钢管架防护,桩基孔位上必须加设井盖,井盖用螺纹20钢筋焊接成钢筋网或防护网,防止人员坠落。
7.8清孔
当钻孔深度达到设计要求后,应立即报验成孔深度,然后进行清孔,以免时间过长沉渣沉淀,造成清孔困难。
清孔采用换浆法,钻孔达到设计标高后,将钻头放至孔底,吸出孔底沉渣,然后注入净化泥浆。
成孔后须用自做的外径等于设计桩径,长度为设计孔径的5倍的检孔器对成孔的孔径和孔形、孔深和孔底沉渣、桩孔竖直度等进行检查,当探孔器无法下放至孔底时,将钻机重新就位进行二次钻进,钻进过程按反循环钻孔方法流程进行。
本桩径分别为1.8m,钻头尺寸按照桩径的尺寸等径选用,检孔器按5倍桩径加工,检孔器为9m。
当桩基成孔后用测绳测出孔深h1,钢筋笼、导管安装完成后用测绳再次测量出孔深h2,沉渣厚度H=h1-h2。
当沉渣厚度不满足规范要求时,应再次进行清孔。
在桩基钻进过程中,每小时用比重计检测泥浆比重,发现地质变化时,应增加测量频率并根据渣样进行分析,及时调整泥浆比重,以更好的护壁防止塌孔。
用比重计检测清孔后泥浆指标。
清孔后沉淀层厚度不超过设计及规范要求,泥浆比重在1.03~1.1之间。
成孔质量须满足下表3.7中要求,检查结果应详细填写检查记录报监理工程师确认。
表7.8-1钻(挖)孔灌注桩成孔质量标准
项目
规定值或允许偏差
钻孔桩
孔的中心位置(mm)
群桩:
100;单排桩:
50
孔径(mm)
不小于设计桩径
倾斜度(%)
钻孔:
<1
孔深(m)
摩擦桩:
不小于设计规定
沉淀厚度(mm)
摩擦桩:
符合设计规定。
设计未规定时,对于直径≤1.5m的桩,≤200;对桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩,≤300
清孔后泥浆指标
相对密度:
1.03~1.10;黏度:
17~20Pa·s;含砂率:
<2%;胶体率:
>98%
7.9钢筋笼加工与安装
7.9.1钢筋笼加工
1.材料进场验收及管理
进场钢筋应具有出厂质量证明书。
进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查,并由试验部门出具试验报告。
确认该批材料满足设计、施工要求后,物资部门方可将该材料入库、登记、造册,不合格的材料应运出施工现场。
钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存,不得混杂,且应挂牌以资识别。
钢筋在运输、储存过程中,应避免锈蚀和污染。
钢筋宜堆置在仓库内,露天存放时,应垫高并加遮盖。
2.钢筋下料
钢筋笼加工采用长线法施工。
基本节长9m或18m,最后一节为调整节。
将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号,保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。
钢筋下料前检查钢筋待加工的端部是否有弯曲现象,如有应先用调直机调直,如果发现钢筋端面不平齐的要用无齿锯切掉2-3cm,以确保钢筋端面与钢筋轴线垂直。
钢筋下料时必须采用无齿锯切割进行切割下料,严禁使用气割和其它热加工的方法切断钢筋。
为保证钢筋连接时钢筋丝头在连接套筒中的对顶效果,下料切割端面应与钢筋轴线垂直,钢筋端部不得产生马蹄形。
以保证同一截面的钢筋接头数量不大于50%外,其余应尽量采用定尺料;在同一根钢筋上应少设接头,“同一截面”内(钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内),同一根钢筋上不得有两个及两个以上接头。
桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢,主筋与箍筋连接处宜点焊,若主筋较多时,可点焊或绑扎,主筋与直径10mm箍筋绑扎时,应采用直径≥1.0mm铁丝绑扎。
3.钢筋主筋连接
钢筋主筋连接采用直螺纹套筒连接,套丝长度等指标应满足规范要求。
套筒连接是必须从一头到另一头依次连接,禁止从两头往中间或者从中间往连接。
直螺纹钢筋连接时接头必须采用管钳扳手拧紧,钢筋丝头必须在套筒中央位置正对轴线相互顶紧;标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2p;安装后必须使用扭力扳手校核拧紧扭矩,拧紧扭矩值必须符合下表规定:
表7.1.9.1-1螺纹接头安装时的最小拧紧扭矩值
钢筋直径mm
≤16
18~20
22~25
28~32
36~40
拧紧扭矩N.m
100
180
240
300
360
扭力扳手不用时须将扭矩调为0,以保证精度。
扭力扳手必须每半年用扭力仪校核一次,并形成记录。
直螺纹钢筋连接前,先回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖,并检查钢筋规格是否和套筒一致,检验螺纹丝扣是否完好无损、清洁,如发现杂物或锈蚀要清理干净,套筒质量检验示意图见下图:
4.声测管安装
桩基超声波检测管焊接在钢筋笼内侧。
钢管下端用钢板封头,上口高出承台底外露50cm,上口用塞子塞住,桩径1.6m以上(含1.6m)布置4根声测管,1.6m以下布置3根声测管。
声测管采用制作固定卡扣焊接至钢筋笼加劲钢筋内侧,固定间距同加劲钢筋间距。
声测管底部采用声测管自带底管封底,接头采用液压钢管接头连接(内置上下橡胶垫圈,使用之前声测管接头做透水试验,确保接头按此方法连接不透水情况下方能用于声测管连接),顶部用供应商自带的橡胶盖封顶,用铁丝绑扎牢固。
7.9.2钢筋笼安装
钢筋笼采用吊机入孔,吊装前检查钢筋笼编号,尺寸,对号入座。
起吊钢筋笼时,吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担,勾挂钢筋笼。
起吊用双吊点,第一吊点设在骨架的上部,使用主钩起吊。
第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。
起吊时,先起吊第一吊点,将骨架稍提起,再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后,第二吊点停止起吊并松钢丝绳,直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊,解除第二吊点钢丝绳。
缓慢移动钢筋笼,将钢筋笼吊到孔位上方,对准孔位、扶稳,缓慢下放,依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重,眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。
吊放钢筋笼过程中,必须始终保持骨架居中,不得碰撞孔壁,入孔后下落速度要均匀,不得猛落,钢筋笼最后一节吊装时,现场施工人员及技术人员应根据施工技术交底检查吊筋的长度,是否能准确的定位钢筋笼立面标高。
平面位置偏差不大于20mm,顶面高程偏差±20mm,底面高程偏差±50mm。
入孔达到设计标高后,将骨架调正在孔口中心,在孔口固定防止混凝土灌注时骨架浮起或位移。
钢筋笼主筋上焊定四根吊筋,吊筋圈内穿型钢,将钢筋笼固定。
如下图:
钢筋骨架的制作和吊放必须符合以下标准:
钢筋笼制作、安装检验评定标准表
编号
检验项目
允许偏差
(mm)
编号
检验项目
允许偏差
(mm)
1
主筋间距
±10
5
骨架保护层厚度
±20
2
箍筋间距
±20
6
骨架中心平面位置
20
3
骨架外径
±10
7
骨架顶端高程
±20
4
骨架倾斜度
±1/200
8
骨架底端高程
±50
钢筋笼安装后应及时灌注混凝土,以免时间过长造成孔内沉渣变厚,灌注前需再次测量沉渣厚度,过大时继续清孔直至满足要求后方能浇注混凝土。
砼灌注完毕后,待桩上部砼初凝后,应及时解除钢筋笼的固定措施,避免粘结力的损失。
7.10安放导管
砼采用导管灌注,导管内径为200-300mm,螺丝扣连接。
①、导管使用前使用气泵进行水密承压试验
试压前将导管一头封闭,从另一端将导管内注满水,用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭,将气泵气管与导管进气管连接,加压至0.6Mpa(压力不小于孔内水深1.3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍,按40米水深压力进行试压,试压压力为0.6Mpa)。
持压2分钟,观察导管有无漏水现象。
②、检查导管外观
导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。
局部沾有灰浆处应清理干净,有局部凸凹的导管不予使用。
③、导管试拼、编号
根据护筒顶标高,孔底标高,考虑垫木高度,计算导管所需长度对导管进行试拼(标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m),符合长度要求后,对导管进行编号。
试拼时最上端导管用单节长度较短的导管(0.5m),最底节导管采用单节长度较长的导管(4.0m)。
④、导管采用吊车配合人工安装,导管安放时,眼观,人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心,然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
安装时用吊车先将导管放至孔底,然后再将导管提起40cm,使导管底距孔底40cm。
⑤、导管高度确定后,用枕木调整导管卡盘高度,用卡盘将导管卡住。
7.11二次清孔
导管安装后,灌注混凝土前复测沉渣厚度,如有超标现象,必须进行二次清孔,清空方法同第一次清空,待孔底干净后方可灌砼。
7.12水下混凝土灌注
灌注水下混凝土必须配置熟练操作流程,懂得灌注方法技巧的三至四名施工人员灌注水下混凝土。
1、灌注前:
对孔底沉淀层厚度须应再进行一次测定,使之满足规定要求,然后立即灌注首批砼。
灌注过程中,应紧凑、连续地进行,严禁中途停工。
同时注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内砼面高度,以便及时提升或拆除导管。
导管下端距孔底0.3~0.5cm,首批混凝土灌注必须保证导管埋置深度不小于1米的需要,首次混凝土用量计算:
V=πD2*(H1+H2)/4+πd2*h1/4
式中:
V—灌注首批混凝土所需数量(m3)
D—桩孔直径(m)
H1—桩孔底至导管低端间距(一般为0.4m)
H2—导管初次埋置深度(m)(取1米)
d—导管内径(m)
h1—桩孔内混凝土达到埋设深度H2时,导管内混凝土桩平衡导管外(或泥浆)压力所需要的高度;
h1=HwRW/Rc
Hw—桩孔内水或泥浆的深度(m)
RW—桩孔内水或泥浆的重度(KN/m3)
Rc—混凝土拌和物的重度,取24KN/m3。
本桩基首灌混凝土为3.7m3。
2、灌注过程中,砼应连续不断的进行灌注,观察管内砼下降和孔口返水情况,设专人及时测量孔内的砼面高度,以便掌握导管提升高度,导管埋入砼的深度任何时候不得小于2m,确保导管埋深在2-6m之间。
每次拆卸导管,必须经过测量计算导管埋深,然后确定卸管长度,使混凝土处于流动状态,并作好浇注施工记录。
每根基桩应制作不少于3组混凝土抗压强度试件。
当导管内砼不满,导管上段有空气时,后续砼应缓慢灌入,防止在导管内成高压气囊。
钻孔灌注桩对混凝土的要求比较高,除混凝土的强度必须符合设计要求外,混凝土还应具有良好的和易性,桩径<1.5m时,坍落度应控制在18-22cm,桩径≥1.5m时,坍落度应控制在16-20cm,灌注时间在该根导管首批灌注的混凝土初凝以前完成。
灌注水下砼的工作应迅速。
每根桩的灌注时间尽量控制在5小时以内,以防止顶层砼失去流动性,提升导管困难,增加断桩的可能性。
为防止钢筋笼被砼顶托上升,在灌注下段砼时应尽量加快,当孔内砼面接近钢筋笼时,应保持较深的埋管,放慢灌注速度,当砼面升入钢筋笼1~2m后,应减少导管埋入深度;并将钢筋笼设置2根钢筋焊于护筒上,护筒上加枕木与导管靠压。
灌注水下混凝土桩的成孔顶混凝土标高,高出设计
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