旋挖灌注桩技术交底.docx

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旋挖灌注桩技术交底

桩基施工技术交底

编号：

工程名称

施工单位

分部分项工程

桩基

交底部位

桩基旋挖钻施工

审核人：

年月日

交底人：

年月日

区间线下桩基施工技术交底

一、简介

泊董区间桩基础工程采用φ120cm钻孔灌注桩基础，旋挖钻使用清水作业法成孔施工。

二、施工工艺及标准

施工流程

测量放线→埋设护筒→钻机就位→泥浆制备→钻进成孔→钢筋笼制做与安装→导管安装→砼搅拌、运输、灌注→成桩移位→桩头凿除→桩基无损检测。

施工方法

1、施工准备

灌注桩桩位按坐标法测放，测放前仔细复核设计所提供的桩位坐标无误。

桩基中心位置测设完成后，应在纵横向设护桩，以备钻孔过程中对桩位进行复核。

2、护筒埋设

（1）钻孔开始前埋设护筒。

护筒宜采用钢板卷制，其内径应大于桩径至少200mm，壁厚应能使护筒保持圆筒状且不变形。

（2）护筒在埋设定位时，除设计有规定外，护筒中心与桩中心的平面位置偏差应不大于50mm，护筒在竖直方向倾斜度应不大于1%。

（3）护筒顶面宜高出地下水位2m，并高出施工地面0.5m，其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。

护筒埋置深度不小于1m，根据实际地质情况适当加长，埋设时应在护筒四周回填黏土并分层夯实，可用锤击、加压或振动等方法下沉护筒。

（4）旱地或浅水埋设护筒时，对于不透水地层，埋深宜为护筒外径的1.0-1.5倍，但不得少于1.0m；对于砂土和粉土等透水地层埋设深度应根据地质厚度确定，但宜用不透水土换填至护筒刃脚下不少于0.5m，换填直径应超出护筒直径0.5-1.0m。

（5）旱地或水深小于3m且筑岛底无软弱土层时，护筒可采用明挖埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。

水深小于3m，筑岛底部淤泥和软土不厚时，可采用明挖埋设方法；筑岛底部淤泥和软土较厚应采用长护筒筒内除土，压重、锤击沉入，沉入时应严格控制平面位置、竖向倾斜和护筒连接质量。

在水深大于3m的水域沉入护筒应利用工作平台和导向架辅助，采用振动、锤击、射水等方法沉入。

多节护筒连接时，接缝应牢固、不漏水，筒内连接处应无凸出物。

3、钻孔平台搭设

在桩施工前，先调查施工范围内有无地上、地下管线和构筑物，地下管线或构筑物必须坚持人工探沟确认后方可施工。

施工时，先清除施工范围内场地的杂物、障碍物。

对原地表适当平整并填土压实形成工作平台，满足钻孔成桩作业要求，其顶面高程高于桩施工期间可能的最高水位1m以上。

4、钻机就位

钻机就位前，应对主要机具及配套设备进行检查，底架应平整稳定，不得产生位移和沉陷。

然后调节下部导向圈、调直钻杆、将钻斗导向尖与桩位对齐，保证插钻正确，防止钻孔偏斜。

钻机顶端应用缆风绳对称拉紧，钻头和钻杆中心与护筒中心的偏差不得大于5cm。

5、钻孔

以上工作准备就绪，经监理工程师同意后方可开始钻孔。

旋挖钻机钻孔施工应符合下列规定：

（1）开孔孔位必须准确，孔位偏差不得大于5cm，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。

（2）钻孔时的进尺速度及钻速取决于土层分布情况，每台钻机的首根桩钻孔时以摸清土层分布为基准，钻进速度比正常速度减慢。

（3）钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5~2m，在钻进中取渣和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持水头高度和泥浆比重及黏度。

（4）钻进过程中，钻头起、落速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，钻渣不得堆积在钻孔周围。

（5）钻孔作业应连续进行，因故停钻时，应将钻头提出孔外，孔口应加护盖。

（6）钻孔过程中对照设计图纸中地质分布图，详细记录实际土层分布，如有与设计不符情况，应详细注明，并留取泥浆样品及指标，便于比较复核，同时上报现场监理工程师签认。

（7）钻孔过程中泥浆指标控制在：

相对密度1.02~1.1，粘度16~22Pa·s，含砂率≤4%，胶体率不小于95%，PH值应大于6.5。

（8）钻孔时孔口护筒应高出地面50cm，并及时向孔内补充浆液，以保持足够的泥浆压力。

（9）钻进过程中应及时滤渣，经常检查泥浆的各项指标。

（10）钻孔过程中发现异常现象时，按下列情况处理：

①钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。

坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头等措施后继续钻进；坍孔严重时，可回填重钻；

②钻孔中发生弯孔和缩孔时，可将钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直；当发生严重弯孔、梅花孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新修孔。

③发生卡钻时，不宜强提，应查明原因和钻头位置，采取晃大绳及其他措施，使钻头松动后再提起。

④发生掉钻时，应查明情况尽快处理。

⑤处理卡钻和掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。

必须进入有防护设施的钻孔时，应探明孔内有无有害气体，并备齐防毒、防溺等安全设施后，方可进人。

6、清孔

（1）当钻孔深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，检査方法可采用笼式井径器或超声波检测。

确认满足设计要求后，方可进行孔底清理和浇筑水下混凝土的准备工作。

（2）采用换浆法清孔，即用符合要求的优质泥浆把孔内含有钻渣的泥浆通过循环置换出来，以泥浆指标达到规范规定的要求为止。

在抽渣或吸泥时，应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆保持孔内水位。

（3）严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。

（4）清孔标准

1）孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm的颗粒。

2）泥浆比重不大于1.1。

3）含砂率小于2%。

4）粘度为17~20Pa·s。

5）浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应符合设计要求。

设计无要求时，摩擦桩不大于100mm。

7、钢筋笼加工与安装

（1）加工

1）制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除；主筋应调直；钢筋加工场地应平整。

2）制作时采取必要的措施保证骨架的刚度，主筋的接头应错开布置。

钢筋笼整体制作，钢筋笼纵向钢筋的接头采用搭接焊，钢筋笼加劲筋及箍筋与纵筋点焊焊接。

在骨架外侧设置同标号混凝土垫块控制保护层厚度，垫块的间距在竖向不应大于2m，在横向圆周设置4个。

钢筋笼焊接质量如直径、间距等外形尺寸、焊缝长度、高度及钢筋笼断面接头间距等，均应符合设计及技术标准的要求。

（2）钢筋笼安装

1）钢筋笼在运输过程中，应采取适当的措施防止其变形。

骨架的顶端应设置吊环。

钢筋笼采用汽车吊整体起吊安装。

为防止钢筋笼在运输及起吊时变形，每隔一道加强箍筋设一处三角支撑。

2）下放钢筋笼时的注意事项：

①下放钢筋笼前应进行检查验收，钢筋笼加工质量及尺寸不合要求不准入孔；记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼，并做好记录；起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物；

②整体吊装入孔，吊装过程中应严防孔壁坍塌。

用吊车放入孔时轻放慢下，入孔后不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞和强压下放；

③为缩短下笼时间，应由3～4名落笼操作工人同时作业，保证钢筋笼平稳下放；

④钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，检查钢筋顶标高；

⑤上端应均匀设置吊环或固定杆件，确保钢筋笼平面位置及高程准确以及防止浇筑混凝土过程中发生变位。

8、砼搅拌、运输

桩基混凝土采用3#梁场拌合站和商品混凝土搅拌站进行供应，保证混凝土的供应连续不间断，满足混凝土浇筑要求。

同一结构工程采用同一拌合站混凝土供给。

（1）砼搅拌

要求商品混凝土搅拌站和3#梁场拌合站上料严格按配合比进行，搅拌时间≥90s，确保砼和易性，坍落度控制在180~220mm，并每根桩留置两组砼试块。

（2）砼运输

混凝土输送车将混凝土运至现场由吊车配合料斗灌注。

9、砼水下灌注

（1）钢筋笼安装完成后24h之内应进行桩基灌注。

灌注前应再次检查孔内泥浆性能指标和孔内沉淀厚度，不符合设计及规范要求时进行二次清孔。

宜采用钢导管灌注，导管的内径宜为200~300mm，导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁采用压气试压。

（2）灌注前砼储料斗容量1.2m直径为2.2m3以上、1.5m直径桩基为3m3，以保证首批砼注入后，导管在砼内深度不小于1m并不宜大于3m的要求。

（3）首批砼灌注前，在储料斗底部设置一钢活塞，料斗内砼达到首灌量时拔出活塞进行砼灌注。

（4）砼应连续灌注，不中断，拆除导管时间应尽量缩短，每根桩的浇筑时间宜安排在首批混凝土初凝前完成。

直到砼灌注到桩顶设计标高以上50cm～100cm（具体视孔底沉淀厚度而定）后停止。

（5）在灌注过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，及时调整导管埋深，导管的埋置深度宜控制在2~6m，最小埋深不得小于1m。

当浇筑速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但不宜超过8m。

（6）灌注时采取措施防止钢筋笼上浮。

1）使用流动性较大的混凝土浇筑。

2）当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上位置，并减慢浇筑混凝土速度，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。

3）当孔内混凝土进入钢筋骨架4~5m后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

（7）混凝土灌注至桩顶部位时，应采取措施保持导管内的混凝土压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散等现象；在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，确定所测混凝土的灌注高度是否正确。

10、桩头凿除

桩身顶端上层浮浆必须凿除，凿除后顶面应平整，粗骨料呈现均匀，不得损坏桩基钢筋，凿除后桩顶高程偏差应控制在0~-3cm。

用人工凿除时，桩头混凝土强度不小于2.5MPa；用风动机等机械凿除时，桩头混凝土强度不小于10MPa。

11、拆除护筒及钻机移位

护筒拆除宜在混凝土初凝后、终凝前进行。

护筒埋置较深，不易拆除时，宜采用一次性护筒，必须拔除时应有防坍塌和保护成桩桩头的可靠措施。

桩基灌注混凝土结束后，及时将钻机移到下一根桩基的桩位处，为桩基施工节省时间，尽可能加快施工进度。

三、注意事项

1、钻孔作业应分班连续进行，及时填写施工记录表，交接班时应交代钻进情况及下一班应注意事项；

2、泥浆初次注入时，应垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿护筒壁冲刷孔壁使其底部孔壁松散坍塌；

3、钻机施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部，以保证孔壁的稳定。

4、定时对钻孔泥浆性能指标进行检验，不符合要求时要及时调整；每班检查孔体偏斜情况，及时采取纠偏措施。

5、在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。

6、钢筋骨架和检孔器应使用吊机垂直、平稳放入孔内，避免破坏孔壁，造成废桩事故。

7、桩孔砼灌注时，孔内泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。

8、设专人清除沟槽沉淀物，多余的泥浆要及时排除坑槽，保证不淤塞，维护泥浆沟、沉淀池、泥浆池的工作性能。

安全技术措施交底

1、所有作业人员进入施工现场必须戴好安全帽。

任何人不得酒后操作或指挥设备，无关人员不得进入机械作业区域。

2、机械作业应设置必要的安全防护设施。

特种设备作业人员必须持合格有效操作证上岗。

3、钻机必须安装牢固。

钻机就位前，平整压实场地，钻机就位，沿周围打入木楔，固定钻机，防止倾覆。

桩机检修时，高空作业必须系好安全带。

4、钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，随时补充泥浆，保证孔内水位，防止坍塌。

5、在钻孔附近设置醒目标志和围栏，以防止人员掉入孔内。

6、施工现场的电器设备必须有专人保管，使用中实行“一机一闸一箱一漏”保护，严禁一闸多用。

注意用电安全，电线不能直接敷设在地面上，应采取架空措施。

配电箱加锁。

7、吊车作业时需要有专人负责指挥，作业区周边应设置警戒区域。

起重涉笔安装装置必须齐全有效，起重吊装作业人员依有关规定持证上岗。

现场司索工和信号工应分别设置，不得兼任，信号工必须佩带明显的标志。

7、起重臂和吊物下方严禁有人停留、工作或通过。

作业期间严禁在吊物中穿行，严禁用起重机运载人员。

起重司机离开操作室应断电锁门拔钥匙。

9、吊钩表面应光滑，严禁使用有裂纹、毛刺、补焊等缺陷的吊钩，吊钩上不得进行焊接，严禁超负荷使用，必须有防脱钩装置。

10、电焊工必须经安全技术培训、考核，持证上岗；作业时应穿戴工作服、绝缘鞋、电焊手套、防护面罩、护目镜等防护用品；雨雪、大风天气严禁进行室外电焊作业。

11、钢筋弯曲机作业时，严禁在开机状态下更换芯轴、变换角度以及调整转速。

改变工作盘旋转方向时必须停机后进行，即从正转-停-反转。

12、装载机作业时，起步前应将铲斗提升到离地面0.5m左右。

作业时应使用低速档。

用高速档行驶时，不得进行升降和翻转铲斗。

严禁铲斗载人。

13、挖掘机作业时，严禁铲斗从运土车的驾驶室顶上越过。

向运土车辆卸土时，降低铲斗高度，防止偏载或砸坏车厢。

铲斗运转范围内，严禁站人。

环境技术措施交底

1、出孔弃渣要及时转运，弃于指定地点，不得随意倾泻，污染环境。

2、机械检修时，底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料，防止油料污染。

3、严禁随意排放泥浆，造成环境污染。

泥浆应沉淀处理后排放，并符合环保要求，必须及时清运渣土，防止污染。

4、应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。

混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。

5、混凝土或砂浆搅拌站等应进行封闭化管理；混凝土运输、泵送过程中，严禁抛洒，多余、少量混凝土应合理利用。

6、混凝土施工过程中，应采取消音、减噪等防护措施。

施工时间应尽量与附近居民休息时间错开。

7、建筑用废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止污染水域。

8、施工现场应具备降尘洒水措施，定期定时进行洒水降尘。

9、搞好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。

相关质量验收标准：

钻孔允许偏差

项目

允许偏差

护筒

顶面位置

50mm

倾斜度

1%

孔位中心

群桩

100mm

单排桩

50mm

孔径

不小于设计

孔深

不小于设计

倾斜度

1%

钢筋骨架允许偏差

项目

允许偏差

检验方法

钢筋骨架在承台底以下长度

±100mm

尺量检查

钢筋骨架直径

±10mm

主钢筋间距

±10mm

尺量检查不少于5处

加强筋间距

±20mm

箍筋间距或螺旋筋间距

±20mm

钢筋骨架垂直度

1%

吊线尺量检查

接底人员

备注：

分部分项工程安全技术交底应按施工工序、施工部位分部分项进行