基础及下部构造工程施工技术方案.docx

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基础及下部构造工程施工技术方案

目录

1.编制依据2

2.编制原则2

3.编制范围2

4.工程概况2

5.工程数量3

6.主要技术标准3

7.组织施工方案3

8.施工方案4

8.1．钻孔桩施工方案4

8.2.系梁施工方案10

8.3.墩柱施工方案13

8.4.盖梁（台帽）施工方案14

8.5.挡块施工方案15

8.6.耳背墙施工方案17

8.7.支座垫石施工方案18

9.桥梁下部结构施工监理工作流程20

10.质量保证21

10.1建立质量管理机构21

10.2施工质量保证措施21

10.3质量保证体系图23

11.安全保证24

11.1建立安全管理机构24

11.2建立安全保证制度24

11.3加强安全教育和安全措施的设置24

11.4加强安全工作的物质保障25

11.5其他保障25

11.6安全保证体系25

12.环境保护措施27

12.1环境保护方针和目标27

12.2环境保护体系27

12.3环境保护机构及主要职责27

12.4施工环保、水土保持措施28

12.5生态环境保护措施29

13.文明施工30

桥梁基础及下部构造施工技术方案

1.编制依据

1、《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000；

2、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004；

3、冷水寨大桥两阶段施工图设计图。

4、国家现行公路工程施工及验收规范、规程等有关法律、法规。

5、本工程招标文件、施工图纸等。

2.编制原则

1、遵循“至真至诚，强化工程质量管理，尽善尽美，建造名牌精品”的质量方针，贯彻执行国家施工及验收规范、操作规程，确保工程质量和施工安全。

2、严格执行基建程序，发挥我公司技术优势，利用先进的施工技术，科学管理，加快施工进度，确保业主投资尽快产生效益。

3、充分发挥我公司整体实力，使用先进的机械设备，减轻劳动强度，提高劳动生产率，加快施工进度。

4、遵循国家及市政府有关环保文件精神，采取有效措施，减少环境污染，降低噪音。

5、严格遵守国家及市政府有关消防要求，做好消防工作。

3.编制范围

国道G316福兰线xx桥危桥重建工程全长8.8米范围内的施工准备、老桥拆除工程，桩基工程，桥墩桥台工程、空心板预制工程及其它工程直到全标段达到交通部颁发的现行的交付验收标准，办理交验为止的全过程。

4.工程概况

xx桥位于G316福兰线K698+439公里处。

原桥为1*8m米现浇钢筋混凝土板桥，桥梁全宽11.1米，总长8.8米。

经现场检测:

跨中板梁严重下挠，局部钢筋外露；0号桥台挡墙墙身前移，桥头路面下沉，与桥头衔接的路面板破裂；1号桥台支座0.5m处梁板出现断裂，严重影响了交通安全。

新建桥梁上部结构采用1-13米预应力混凝土空心板梁，下部结构桥台采用柱式台。

水流方向与路线前进方向左右夹角成90°。

该河流无通航要求。

5.工程数量

xx桥，基础φ1.2m共4根，台帽2个，支座垫石36个。

6.主要技术标准

设计荷载:

公路-I级

桥面宽度：

0.5m（防撞栏）+11m（净宽）+0.5m（防撞栏）

桥面横坡为双向2%

地震动峰值加速度：

0.05g

设计安全等级：

二级

7.组织施工方案

1、劳动力配置情况

桥下部结构施工配置现场技术负责人1人、现场技术人员及领工员各2人，钢筋工8人、木工8人、砼捣固工6人、拌和司机3人，起重司机2人，砼运输司机6人，普工10人。

2、机械设备配置情况

机械设备配置表

序号

机械名称

规格

单位

数量

备注

1

发电机

200KW

台

1

2

拌和站

套

1

3

起重汽车

浦沅25T/20T

台

各1

4

砼罐车

台

3

5

弯掘机

台

1

6

切断机

台

1

7

电焊机

台

4

8

对焊机

台

1

3、模型配置情况

系梁模型配置2套，模型采用大块组合钢模，墩柱类型有φ1.2m一种种类型，盖梁模型配置1套。

8.施工方案

8.1．钻孔桩施工方案

1.冲孔灌注桩施工工艺流程图

2.成孔工艺

1）、护筒用6～8㎜钢板卷制焊接而成，护筒直径比桩径大240㎜，200㎜、180㎜上部开一个溢浆口；护筒埋设时先开挖比护筒直径大0.2～0.3m，深1.3m左右的基坑，再安装护筒；按桩位中心线找正后四周倒入粘土压实；进行复测，以确保护筒中心与桩位中心相一致。

护筒中心与桩位中心偏差控制在<50㎜，护筒顶端应高于地面0.2m；护筒底部用铁钎探测有无障碍物，若遇障碍物必须及时处理，必要时加长护筒高度；护筒埋好后用钢丝绳做保险系在钢轨上。

2）、挖循环泥浆池，采用泥浆循环的方法掏渣。

3）、护筒埋设

4）、冲桩机就位

护筒埋设结束后将冲孔机就位，冲孔机摆放平稳，钻机底座用钢管支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，吊线检查钻机摆放是否正确。

5）、冲击钻成孔

根据基桩的直径及工程地质情况，采用5~8T冲击锤。

在钻机驱动钻锤冲击的同时，利用泥浆泵，向孔内输送泥浆（当钻进一个时期，检查孔内泥浆性能如果不符合要求时，必须根据不符情况采取不同的方法予以净化改善）。

冲洗孔底携带钻渣的冲洗液沿钢丝绳与孔壁之间的外环空间上升，从孔口回流向泥浆池，形成排渣系统。

5.1.冲孔机桩就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，全面检查钻机的各运转部位是否灵活可靠，润滑油是否够量，冲孔桩机安装是否平稳钻机就位后，应水平平稳，不得产生位移和沉陷，天车、冲头和桩位中心三者应在同一铅垂线上，开孔的孔位必须准确。

5.2.冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2㎝，升降机锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。

5.3.冲进过程中，每进5～8尺检查钻机直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对；根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在冲进至中层易液化砂层时，冲进速度必须放慢，以确保成孔质量。

5.4.在护筒下1m范围内，宜慢速冲进。

5.5.冲孔作业必须连续，并作冲孔施工记录，经常对冲孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失较小，水头始终要保证，有效地防止了孔壁坍塌，埋冲锥头的现象发生，确保了冲孔桩的成孔质量和成孔速度。

5.6.冲孔应用小径冲锥冲到深度后，用大径冲锥扩孔，冲管内的泥渣和泥浆经常倒出，在冲孔排渣，提冲锥头除土或因故停冲时，应保持孔内水头和要求的泥浆指标。

6）、成孔要点

6.1.钻孔桩在软土中钻进，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；在硬层或岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。

6.2.冲孔桩每钻进4～5m验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处应验孔。

6.3.桩进入全风化岩后，非桩端持力层每钻进30～50cm，桩端持力层每钻进10～30cm应清孔分段取样分析一次，确保入岩深度，并做记录。

6.4.成孔中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等情况，应停止施工，采取相应措施后再进行施工。

7）、冲孔桩机操作要点及注意事项

7.1.开冲时，应稍提冲头，在护筒内旋转造浆，开动泥浆进行循环，待泥浆均匀后以抵挡慢速开始冲进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁。

冲至护筒脚下1.0m后，方可按正常速度钻进。

冲进过程中必须保证冲孔的垂直。

7.2.在冲进过程中，应注意地层变化。

对不同的土层，采用不同的冲进方法；在粘土中冲进，中等转速，大泵量稀泥浆，进尺不得太快；在砂土或软土层中，冲进时要控制进尺，抵挡慢速大泵量，稠泥浆冲进，防止泥浆排量不足，冲渣来不及排除而造成埋冲头事故；在土夹砾（卵）石层中冲进时，宜采用抵挡、慢速、良好的泥浆，大泵量。

7.3.冲进过程中，要随时观察孔内水位及进尺变化情况，冲机的负荷情况，以便判断塌孔或漏浆。

7.4.冲进过程中，对于地层交界处软硬不匀，颗粒粒径大小悬殊，采用低速慢冲，上下反复扫孔，并随时注意冲孔垂直度检测；在松软土层中冲进，根据泥浆补给情况控制冲进速度。

7.5.施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面控制在高出最高水位1.5m以上，冲速不要太快，在孔深4m以内不要超过2m/h，往后也不要超过3m/h。

7.6.冲进过程中，经常注意泥浆指标变化情况，并掌握好孔内泥浆面高度，发现变化后及时调整。

7.7.经常检查机具的运转是否正常，发现异常应立即向当班班长和技术人员报告；润滑部位每班检查一次。

7.8.小工具如扳手、榔头、撬棍、垫叉等应放在离孔口较远处，防止掉入孔内。

7.9.上下冲时发现阻力大的易缩径孔段，应采取上下来回反复划圆扫孔以保证孔径达到要求。

7.10.操作人员要执行操作规程，按规定表格详细记录冲进中每一环节的变化。

7.11.钻孔灌注桩施工泥浆循环系统由泥浆泵、护筒、连通管、泥浆池等组成。

钻孔泥浆由泥浆泵从泥浆池1内泵送进浆，使悬浮在泥浆中的钻渣上升至孔口，用泥浆泵排入泥浆池2沉淀，经过沉淀后通过连通管进入泥浆池1，再通过泥浆泵泵送进入，如此反复循环。

7.12.综合泥浆池、基桩的钻孔灌注工程量及钻孔平台场地条件，钻孔施工过程，利用泥浆池对钻孔泥浆采用重力沉淀法进行净化。

7.13.当满足设计要求并达到设计孔深时，经值班质检员判定并经监理认可后允许终孔。

7.14.终孔后，首先进行清孔，根据泥浆质量及井内沉渣多少由质检员确定清孔时间及措施。

清孔结束后，由质检员会同监理下探孔器，孔径孔深及沉渣厚度，作好记录，填写相应表格。

3.清孔

每钻进1m，采用泵吸（或所举法）反循环清渣；在砼灌注前再次用泵吸（或所举法）反循环清渣进行二次清孔、控制沉淀。

4.钢筋笼制作安装

4.1施工工艺

该桥桩基钢筋笼制作应在现场指定钢筋加工区分节采用长线模架绑扎成型，钢筋笼安装在终孔验收合格后进行。

采用25T吊车为吊装工具，分段在井内吊制安装。

钢筋笼吊放具体分六步走：

第一步：

指挥转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的卸扣。

第二步：

检查三吊点钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。

第三步：

钢筋笼吊至离地面0.3m～0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳后主钩起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副钩配合起钩。

第四步：

钢筋笼吊起后，主钩匀速起钩，副钩配合使钢筋笼垂直于地面。

第五步：

指挥起重工卸除钢筋笼上副钩吊点的卸甲，然后远离起吊作业范围。

第六步：

指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机走行应平稳，钢筋笼上应拉牵引绳。

4.2钢筋笼制作注意事项

（1）钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用；钢筋笼制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形；钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固；严禁钢筋笼成型有弯曲或扭曲现象。

钢筋表面应洁净，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

（2）钢筋笼普通节分节为每节9M，底笼长度根据实际孔深计算。

（3）钢筋笼分段连接采用直螺纹套筒连接时，其接头互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。

（4）直螺纹套筒连接的钢筋丝头应加以保护，在其端头加带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放整齐。

（6）制作完毕后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上；存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土；存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮。

（7）钢筋笼每下放一节，应根据钢护筒做基础点用十字拉线法确定中心位置，特别是下放完毕时应重点检查。

如不符合设计及规范要求必须及时调整。

（8）钢筋笼安装完成并符合设计及规范要求后，定位方法采用四根钢筋制作成短撑（型号与主筋相同，长度根据钢筋笼实际的允许平面误差而定）支撑住预埋钢护并焊接。

以防止钢筋笼在砼浇注完成这个时间段内产生偏移。

4.3钢筋笼吊放注意事项

（1）抬运时在若干加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入抬棍，各抬棍受力要均匀，必须保证骨架不变形。

（2）单根扁担可采用工14型钢，严禁随意采用承载力不足器件。

（3）吊放钢筋笼入孔：

当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

（4）顶笼吊耳筋型号采用与钢筋笼主筋相同，对称分部，长度根据实际孔深设计算，确保钢筋笼顶面标高与设计符合。

（5）钢筋笼主筋混凝土保护层厚度需按设计厚度为净7.5cm配合规范要求严格控制。

钢筋笼放入桩孔时必须按照设计安装保护层垫件（垫件强度≥30Mpa；尺寸符合设计要求）。

（6）在吊装、运输过程中可采用十字加强支撑注意割除，以免阻止导管或串通下放。

割除的支撑注意回收利用。

（7）混凝土灌注前及灌注中，应时刻注意、采取措施校正设计标高、固定钢筋笼位置。

（8）桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。

5.钻孔灌注桩施工中常见质量通病的预防措施

5.1主要风险

（1）砼灌注过程中，由于砼和易性较差、砼离析严重，或导管埋深过长、导管提空等，导致断桩。

（2）砼由漏斗顺导管向下灌注时，产生一种顶托力，使钢筋笼上浮。

5.2拟采取的主要对策

（1）防坍孔对策

采用高性能的淡水泥浆成孔。

根据不同土层选择不同的钻进速度。

在通过土层较差时宜采用慢速进尺。

以防止进尺过快，对孔壁扰动过大，造成后期孔壁失稳引起坍孔。

（2）防偏斜孔对策

加强现场质量管理工作；对于特殊地质，由技术人员对工班长进行详细的施工技术交底，并传达至每一位操作人员，做到心中有数。

钻进过程中需密切观察遭遇异物情况，随时调整进尺，避免钻斗偏斜。

钻孔过程中每钻进一定尺度检查一次钻机的位置及稳定情况，一旦发现钻机移位应及时检查与调整。

并对检查出的偏斜长度进行扫孔。

从而确保孔的垂直度。

（3）防断桩对策

设计和易性良好的混凝土配合比，坍落度控制在18～22cm，初凝时间在12h以上。

同时在施工过程中注意对混凝土质量的控制。

针对混凝土灌注方量大，灌注时间长的特点，混凝土搅拌、混凝土运输车等混凝土设备均有备用措施，防止出现意外情况时，混凝土仍然能够连续灌注，同时配备发电机组作为备用电源，防止突然断电时灌注桩基水下混凝土出现的风险。

加强领导现场值班和人员的管理工作，做到职责明确，确保每个操作人员的工作质量从而保证基桩砼的施工质量。

加强对通讯设备的检查，确保施工过程中信息畅通，指挥到位。

严格按照《技术规范》要求，进行导管埋深控制，现场技术人员勤测孔深，保证实测数据和计算数据准确无误。

（4）防止钢筋笼上浮

钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。

灌注中，当砼表面接近钢筋笼底时，应放慢砼灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼端间保持较大距离，以便减少对钢筋笼的冲击。

砼液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。

但注意导管埋入砼表面应不小于2-6m，不大于9m。

如果钢筋笼因为导管埋深过大而上浮时，现场操作人员应及时补救，补救方法是马上起拔部分导管；导管拆除一部分后，可适当上下活动导管；这时可以看到，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点；坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。

8.2.系梁施工方案

一、施工方法

（1）施工准备

清理现场：

同一墩号所有灌注桩完成，待砼的强度初步形成后（一般半个月左右）,清理此墩位现场所有的桩基施工物品和杂物，平整场地，达到清洁卫生，文明有序，不宜运走的施工材料要求堆码整齐、机具停放有序。

测量放样，现场清理完成后，由测量队现场施工放样，放样前先行对放设的导线点进行复核，复核无误后，才能进行系梁放样，以免造成因放样失误而引起的质量事故。

围堰四周应比桩基外缘宽出1.5~2.0m,以利于凿除桩头及系梁施工。

（2）开挖系梁基坑

基坑开挖采用机械挖掘，人工辅助清理，基坑开挖断面要求整洁，同时保证基底土无明显扰动现象，坑壁无松散或坑洞。

基坑底面较桩基外缘线四周每边放宽1.5~2.0m,作为操作面。

基坑排水采用在基坑四周设集水坑、集水沟、抽水泵抽水。

排水及时引入排水沟，以保证施工区域整洁。

（3）凿桩头、桩基检测

基坑开挖至设计标高后，将桩头砼凿除至使用标高，表面应整齐、密实、无松散层，保证桩身砼的强度。

凿除桩头砼时应注意保证钢筋的顺直，不得出现扭曲、弯折现象，同时应保护好声测管。

通知质量监督部门对桩基进行检测，按批复的桩基检测方法进行检测。

（4）垫层施工

桩基检测合格后，对基底进行整平夯实，支立模板浇注垫层砼。

垫层砼采用C15，厚度15cm，周边应宽出设计线30cm，同时在设计线的外侧15cm位置预埋φ20的螺纹钢筋，纵向间距1.0m，长度30cm,预埋在砼中15cm,外露15cm,以用于系梁模板的支撑、加固。

垫层砼应振捣密实，表面收光抹平。

（5）绑扎钢筋

钢筋在钢筋加工场内集中加工，加工完成后运至施工现场进行安装。

首先由测量队在C15砼垫层上放设钢筋位置平面线，钢筋工班根据放设的平面位置进行钢筋绑扎，确保钢筋位置的准确性。

系梁钢筋与桩基钢筋的交叉处进行绑扎，系梁主筋的接头采用单面焊接，焊接长度不小于10d,要求焊缝饱满、平整，同时接头断面应错开。

在安装系梁钢筋的同时应安装系梁底以上部分的桩基钢筋及立柱的预留钢筋，桩基的主筋与立柱的主筋采用双面焊接，焊缝长度不小5d,接头应错开。

模板与钢筋之间加设高强度砼垫块，垫块的密度以间距1m左右，以保证保护层厚度。

（6）模板加工及支立

模板采用组合钢模板进行拼装，顶部垂直方向设置对拉螺栓，水平间距约1m用双根型钢作为围檀，底部采用预埋钢筋及方木进行支撑。

根据各系梁有具体尺寸，调整组合钢模板的组成比例，接桩模板同样采用钢模，与系梁模板采用螺栓进行连接。

模板在安装之前内面应涂刷脱模剂，脱模剂采用色拉油，要求涂刷均匀，不过涂、漏涂。

（7）浇筑砼

模板及钢筋检查合格后申请监理工程师进行验收，经监理工程师认可后即可进行砼浇筑。

系梁底面以上部分的桩基砼与系梁一起浇筑。

砼标号为C30，采用商品砼，由砼搅拌运输车运到施工现场后，首先检测砼的均匀性和塌落度，塌落度应控制在120~140mm，吊机配料斗吊送，吊送过程中控制砼自由下落高度在2m以内，超过2m必须采用串筒以保证砼的自由下落高度在2m以内。

浇注过程采取水平分层、纵向分段的施工方法（层厚30cm左右），同时保证下层砼初凝之前浇筑上层砼，避免出现施工缝，影响砼施工质量。

砼振捣采用插入式振动棒进行振捣，振捣时注意以下几点：

A、使用插入式振动棒时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，φ50振动棒的作用直径一般为15cm左右；与侧模应保持50~100mm的距离，插入下层砼50~100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。

B、对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。

密实的标志是砼停止下沉，不再冒气节泡，表面呈现平坦、泛浆。

在浇注过程中或浇注完成时，砼浇注完成后对表面及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光。

对立柱范围内的砼表面进行拉毛，闰柱范围外的桩顶砼进行抹平，同时预埋φ25的螺纹钢筋，问距约0.8m,以利于立柱模板底部的加固。

浇筑砼时，应填写砼施工记录，同时做好砼试件。

（8）拆模及养护

砼浇筑完成收浆后即可用草袋进行覆盖养生，待养生1~2天、砼强度达到2.5mpa以后，即可以拆除模板，拆模过程中注意边角砼不能碰落。

养生过程期间保持砼表面湿润，养生期不少于7天。

养生期后及时进行回填覆盖。

8.3.墩柱施工方案

1.绑扎钢筋

1.1整直预留搭接钢筋，准确测量放出墩柱中心线，墩底中心标在桩顶面上，并复测墩底标高，架立墩柱施工支架。

1.2绑扎墩柱钢筋。

首先将箍筋套在桩顶预留伸出竖筋上，并与桩顶伸出箍筋焊接，接着将墩柱竖筋与桩顶伸出竖筋焊接，接头上下相互错开。

墩柱竖筋上端靠支架临时固定，测量控制竖筋的垂直度。

根据施工图纸，准确在竖筋上标出箍筋、加劲箍并控制绑扎位置，每圈至少取8等分点，将制备好的对应墩柱加劲箍按竖筋上标出的控制绑扎位置从下往上与竖筋绑扎紧密，再将加劲箍与四周每根墩柱竖筋紧密绑扎，绑扎后使加劲箍面水平。

根据竖筋上标出的箍筋控制绑扎位置，从下往上准确与竖筋绑扎固定。

箍筋绑扎时，在竖筋外侧绑一定数量的小块水泥砂浆垫块，以保证浇筑砼时墩柱钢筋的保护层厚度。

2.支模

2.1墩柱模板的支立。

墩柱为圆柱墩；为保证墩柱的外观质量，采用大块定型钢模板，指定专业的厂家加工，组合成适用于各种形状的大模板和整体模板，以利于实现现场机械施工。

施工中严格验收模板的质量并按图拼装，采用钢支撑，顶拉结合，保证支撑牢固。

2.2模板支立前，在模板内侧涂一层脱模剂，然后根据放出的墩柱中心线及墩底标高，支立模板至设计墩高。

墩柱模板支立后保证墩柱的设计尺寸与允许轴心偏差。

设3至4根钢缆拉住模板，以防浇筑砼时模板倾斜。

2.3模板支立完成后，在模板上测放出墩顶砼面标高，作为砼施工高度的依据。

3.浇筑墩柱砼

3.1墩柱钢筋的绑扎、模板的支立经监理工程师验收合格，即进行砼的浇筑。

砼的配合比实验报告单和实验结果呈请监理工程师审查批准，砼至现场后，派专人检查砼的坍落度及离析程度，确认合格后即可进行浇筑，并预备试模作强度检查试验。

3.2在支架工作台面准备好砼浇筑设备。

浇灌砼前，先洒适量水湿润承台（系梁）砼面。

砼浇注采用导管或串筒减速砼的下落避免，砼砂石分离，砼分层浇注。

导管出料每次堆积高度不超过1m。

人工入模内辅助砼的浇筑，分层振捣砼，控制好每层的厚度。

3.3采用插入式振捣器振捣（尤其是钢筋与模板间隙）砼，振捣器与侧模保持5～10cm的距离，插入下层砼5～10cm。

密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

振捣器振捣钢筋附近部位砼时，不得触及钢筋。

每次振捣完毕，边振捣边徐徐拔出振捣器，杜绝在停振后把棒拔出，以免造成砼空洞。

浇灌砼时，同时派人检查和测量支架与模板的支立情况，如有变形、移位或沉陷等现象立即停止浇筑，待校正处理好后再继续。

3.4墩柱砼的浇筑一次连续完成。

砼浇注高度超过墩顶设计标高3cm预留凿毛接茬高度。

待墩柱砼终凝后，开始酒水养护（洒水以砼面层湿润为度），砼抗压强度达到设计或规范的要求时，即可拆除墩柱模板。

拆模时避免重撬硬砸，损伤墩柱砼面层。

3.5为保证梁体钢筋保护层，在钢筋与模板间设置与梁体同标号的水泥砂浆三角垫块，呈梅花形分散布置，用铁丝与钢筋骨架绑扎牢固。

3.6墩柱砼的洒水养护时间为7天，每天洒水次数视环境湿度与温度而定，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为度。

8.4.盖梁（台帽）施工方案

1.墩柱放样，测出墩柱横桥向和纵桥向的中线，和盖梁（台帽）底的标高。

2.地基平整夯实，按施工设计图搭设支架，并按要求进行预压。

3.立模。

为保证盖梁（台帽）的外观质量，均采用大块钢模板或大块光面竹胶模板，对模板的平整度严格检查，控制在规范规定的范围内，刚度符合设计要求。

安装底模，并在底模下安装可调式上托。

测量并确定底模标高。

底模中线及里程，并放出各支座点的十字线。

支侧模，侧模保持支承牢固，以保证其模的稳定性。

测量并标出盖梁砼顶面标高、支承垫石标高及位置。

4.盖梁（台帽）钢筋的绑扎

钢筋在钢筋加工棚集中制作，运至现场进行绑扎，盖梁（台帽）中的主筋和箍筋绑扎在垂直方向上，对于必要的点焊施工时，要注意不能伤了主筋。

对于弯起钢筋的弯起点绝对符合设计位置要求。

当墩柱伸入盖梁预埋钢筋与主筋相撞时，适当移开墩台身伸入钢筋。

钢筋间距满足设计要求，位臵偏差控制在规范允许范围内。

5.支座预埋件安装。

支座预埋件位置关系到梁体（