钢箱梁施工方案.docx
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钢箱梁施工方案.docx
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钢箱梁施工方案
钢箱梁施工方案
一、编制说明
1.1编制依据
⑴国家及地方政策法规、行业标准、技术规程;
⑵柳州市双拥大桥新建工程设计文件;
⑶设计标准与国家现行公路桥涵施工技术规范、《钢结构设计规范》GB50017-2003、及相关验收规范与标准;
⑷类似工程施工经验;
⑸施工技术调查资料。
1.2编制原则
⑴认真贯彻执行国家政策法规、规范标准和规程、设计文件要求;
⑵全面履行工程合同,满足该工程合同工期要求;
⑶按照工期要求,合理安排施工部署,统筹安排各工序的施工顺序和进度目标;
⑷满足各项技术指标的前提下,尽可能降低工程成本。
二、工程概述
2.1工程概况
双拥大桥呈东南(南)-西北(北)走向,北岸位于鹧鸪江旧码头,接北外环路,南岸位于下茅洲屯以北,接双拥大道。
双拥大桥主桥桥跨为40m+430m+40m,共3跨510m,为独缆地锚式悬索桥。
主桥设计为扁平流线型钢箱梁,钢箱梁梁段分为A~G共7个类型,A类梁段为边跨端节段,节段长度8.29m,全桥共2段;B类梁段为边跨标准段,节段长度为9m,全桥共6段;C类梁段为桥塔处节段,节段长度为8m,全桥共2段;D类梁段为中跨靠塔侧第一节段,节段长度为7m,全桥共2段。
E类梁段为除D类外的其余斜吊索位置节段,节段长度为10m,全桥共8段。
F类梁端为直吊索位置标准节段,节段长度为10m,全桥共32段。
G类梁端为跨中合龙段,节段长度为8m,全桥共1段。
共53个吊装节段钢箱梁,钢箱梁阶段吊重为133t~194t,详见表2.1。
图2.1.1钢箱梁节段布置图
钢箱梁中间设置纵隔板,箱梁全宽38m,梁中心高3.5m(外轮廓)。
钢箱梁顶板厚16mm、上斜腹板厚14mm,底板、下斜腹板厚12mm。
钢箱梁顶板在机动车道、非机动车道区域采用U肋进行纵向加劲,U肋上口宽300mm,底宽170mm,高280mm,板厚8mm,间距600mm。
钢箱梁在纵隔板左右两侧各设置一道板式加劲肋,高190mm,板厚16mm,上斜腹板设置两道板式加劲肋,高190mm,板厚16mm。
钢箱梁顶板在人行道区域以及钢箱梁底板、下斜腹板采用板式加劲肋进行纵向加劲,加劲肋高140mm,板厚12mm,间距350mm。
钢箱梁内,每隔2~3.33m设置一道横隔板。
除A类梁段设置5道横隔板外,其余阶段均只设置3道横隔板,除支座位置横隔板特殊构造外,其余节段横隔板均为两道吊点横隔板一道普通横隔板。
普通横隔板板厚10mm,支座处横隔板厚16mm,吊点横隔板出于受力需要,分区域采用了12~30mm板厚,除端头横隔板以外,其余横隔板均采用双面加劲。
纵隔板全桥通长设置,厚度为14mm,采用双面加劲。
图2.1.2钢箱梁标准断面图
2.2自然条件与施工环境
1、气候、水文
柳州市属亚热带季风区,季风环流影响明显。
属亚热带边缘气候,盛暑漫长,炎热多雨。
历年平均气温20.5℃,极端最高气温39.2℃,极端最低气温-3.8℃。
年平均降雨量为1489.1mm,年平均日照时间为1634.9h,无霜期332d。
柳江水位受柳江流域降雨量影响大,每年5~9月份为丰水期,水位涨落快,受下游红花水电站调洪蓄水的控制,施工常水位+77.4m。
柳江为Ⅲ级航道,江水中央流速2m/s,洪水期在6月~8月。
2、主桥地理位置、地质概况
北岸施工范围内的岩层面起伏比较大,岩层面标高在+67.95m~+75.4m之间,左幅水深最大为4m。
覆盖层芯样显示,覆盖层表层为3m左右粉砂粘土,下层为6m左右的圆砾土,基岩为灰质石灰岩。
南岸施工范围内所处地域表层为7m左右的粉质粘土(褐黄色、结构紧密,呈硬塑状),下层为3m左右的圆砾(松散状,颗粒磨圆度较好,粒径2~5cm,磨圆度较好,充填物为褐黄色亚粘土及粉细砂)透镜状分布,上游薄下游厚,靠河岸侧厚河道侧薄。
基岩为微风化灰岩,岩石较为坚硬,含硅质结核,局部有闭合裂隙。
红粘土充填性溶槽发育,岩石饱和单轴极限抗压强度10~12MPa。
主跨部分水深在9~28m,河床多为光板河床,覆盖层极少。
2.3设计技术标准
1、道路等级:
城市主干路Ⅰ级
2、设计车速:
60km/h
3、机动车设计荷载:
公路Ⅰ级
4、人群荷载:
主桥2.88kN/m2
5、桥下净空高度:
汽车>4.5m,电力牵引铁路KH-200>7.5m
6、桥下通航标准:
航道等级为Ⅲ级
7、最高通航水位:
86.55m(黄海高程)
8、通航净空:
高度10m,单向通航孔净宽为55m
9、设计洪水频率:
1/100,设计水位91.15m
10、桥上纵坡:
≤2.5%
11、地震动峰值加速度:
0.05g
2.4主要工程数量表
主塔施工过程主要工程数量表见表2.3。
表2.3主要工程数量表
序号
材料名称
规格
单位
数量
备注
1
钢材
Q345C
吨
9003
钢箱梁
2
Q235B
吨
40
钢箱梁
3
支座
LYQZ10000/2000
套
4
钢箱梁
4
LYQZ6000/1200
套
4
钢箱梁
5
抗风支座
套
4
钢箱梁
6
钢管
φ1500X10mm
吨
1600
顶推支墩
7
φ630X8mm
吨
707
顶推支墩
8
φ325X6mm
吨
387
顶推支墩
9
贝雷片
1.5mX3m
片
544
顶推支墩
10
千斤顶
300t
台
72
顶推系统
11
100t
台
18
顶推系统
三、施工重难点分析
3.1施工方案比选
钢箱梁各部件在工厂加工好以后运至项目部钢箱梁拼装厂进行拼装,成型后进行安装。
钢箱梁安装有多种方法,如:
多点临时支墩顶推法、支架法、桥面吊机法等,现对施工方法比较如下:
表3.1.1施工方法比较
序号
施工
方法
优点
缺点
1
多点临时支墩顶推法
1、一次性投入钢材量较小;
2、顶推施工工艺成熟;
3、水中支架施工经验丰富;
4、施工期间对通航影响小;
1、顶推过程中平面位置及竖曲线控制较难;
2、需增加由大量千斤顶组成的顶推控制系统;
2
支架法
1、水中支架施工经验丰富;
2、钢箱梁安装安全稳定;
3、在支架平台上焊接、拼装钢箱梁,能保证焊接质量;
4、顶推过程中平面位置及竖曲线控制较难;
1、需要一次性投入大量的钢材;
2、水中支架施工后对于施工水域的通航影响大;
3
桥面吊机法
1、悬臂施工对于航道影响小;
2、独缆桥面吊机设计新颖,技术含量高;
1、由于是独缆,施工时的安全稳定性难控制;
2、施工时必须要逐步进行,制约工期因素多;
3、悬拼焊接质量差;
4、施工中无可借鉴经验;
通过对上述几种施工方法进行比较后,决定采用多点连续顶推法进行施工。
3.2施工重点、难点及其对策
钢箱梁拟采用多点连续顶推法进行施工,根据钢箱梁截面肋板的构造形式进行顶推支墩设计,多点连续顶推跨径510米为国内第一,且需要兼顾到顶推施工期间通航安全,施工难度较大,施工时需要针对性的采取措施,重点、难点及对策见下表:
表3.2.1重点、难点及对策表
序号
重、难点分析
对策
1
顶推支墩施工
采用在支墩钢管桩位钻孔后埋设钢管桩的方式保证支墩钢管的入岩深度,并咨询有丰富施工经验的施工单位进行支墩顶部构造设计。
2
顶推过程中的偏位控制
在钢箱梁下斜板位置设置顶推限位装置并加强顶推过程中的监控。
3
钢箱梁节段间焊接施工质量
加强焊接过程的质量检查并对所有焊缝进行探伤检测。
4
顶推施工期间洪水和通航影响
在进行顶推支墩设计时提高钢管桩的桩间联系减小洪水对于支墩的冲击,与航道海事部门密切联系,设置助航标志和警示标志确保通航安全。
四、主要施工方案
主桥钢箱梁采用多点顶推进行施工,即在钢箱梁顶推平台和临时支墩上设置顶推系统进行顶推的方法。
钢箱梁顶推平台设置在24#主桥交界墩和23#主塔间,由钢箱梁运输平台、提升系统、焊接拼装平台组成。
顶推其余位置按设计跨度要求设置临时支墩。
顶推平台和临时支墩均采用钢管桩、型钢及贝雷梁进行搭设。
图4.1顶推施工纵断面、平面图
顶推施工设置1个门架临时钢管立柱,1个焊接拼装平台钢管立柱,17个临时钢管支墩,跨径组合为18.24m+30.90m+20.05+30m×12+20.05m+30m+14m。
在顶推支墩顶共设置三条顺桥向滑道,分别位于钢箱梁底板中间位置和两侧下斜板处,中间支墩由4根1.5m钢管组成,两端支墩分别设置1根1.5m钢管。
其中底板中间位置为主滑道,两侧滑道为辅助滑道。
滑道顶部为四氟板,设计摩阻系数为0.05。
考虑主滑道承受所有梁段重量,滑道尺寸为1.5m×4m。
为了使钢箱梁在顶推过程中不致钢箱梁底面与滑道面脱空,造成钢箱梁局部承受集中力而出现局部屈曲,在四氟滑板下方设置橡胶垫等能使用钢箱梁底变形的辅助设备,保证结构受力均匀。
确定合理的辅助滑道顶面标高,使之在顶推过程中基本不受力,仅对梁体起稳定作用。
顶推时应设置钢导梁,导梁长度为25m。
顶推到位后,在把梁体重量转换到主缆的过程中应分批多次张拉吊杆,确保结构安全。
钢箱梁多点顶推法施工工艺流程如下:
4.1钢箱梁施工测量方案
钢箱梁采用多点连续顶推施工,且成桥线形有竖曲线,因此在顶推过程中对于钢箱梁的平面位置和标高控制是确保钢箱梁施工质量和最终成桥线形的关键影响因素。
项目部目前配备有NIKON532、Leica1201全站仪各1套,DS32X型水准仪2台以及5m塔尺两把,50m钢卷尺1把。
1、钢管桩施工测量
顶推支墩钢管桩采用水中钻孔平台和浮箱进行施工,结合支墩钢管桩确定水中钻孔平台钢管桩或浮箱位置坐标并进行放样,待平台或浮箱施工完以后对支墩钢管桩位置进行放样和孔口标高测量,确保钢管桩支墩的位置和入岩深度,顶推平台钢管桩在岸上直接放样进行插打。
2、主滑道、辅助滑道施工测量
支墩钢管桩完成后,根据主桥钢箱梁竖曲线确定主滑道、辅助滑道标高。
并保证滑道与钢箱梁设计位置线形间高差能够通过竖向千斤顶调整。
3、钢箱梁顶推施工测量
钢箱梁顶推过程中要对钢箱梁的平面位置和箱梁顶面标高进行控制测量。
在每节段钢箱梁的顶面前后两个横断面上布置三个点作为钢箱梁节段平面位置和标高的控制测量点。
每一节段顶推过程中,在开始顶推、顶推中和顶推到位之前对钢箱梁的平面位置进行实时测量纠偏。
在每一节段开始顶推前对钢箱梁的标高通过顶推支墩的竖向千斤顶进行标高调整,确保钢箱梁线形满足设计要求。
图4.1.1测量点位布置图
4.2钢箱梁运输平台
钢箱梁运输平台采用38根φ630×8钢管桩组成支墩;支墩顶设置2Ⅰ40b工字钢横梁,横梁上双排6根单层贝雷片梁组成轨道梁。
4.3钢箱梁提升系统
提升系统由支承结构、提升系统轨道梁和提升设备组成。
提升系统两端的支承结构分别是24#墩侧的2个钢管桩喂梁门架立柱,每个钢管喂梁门架立柱由4根φ630×8钢管组成,与23#墩侧活动吊架共同支撑提升系统轨道梁,吊装前51个节段钢箱梁;在进行最后A、B2个节段钢箱梁吊装前,改进提升系统,将提升系统轨道梁架设在24#墩上引桥梁端的门架临时立柱上,同时拆除24#墩侧的2个喂梁门架立柱。
吊装最后A节段钢箱梁前插打设置好24墩侧的1根φ1500×10钢箱梁临时支撑,检查合格后将最后A节段钢箱梁吊装架设到24#墩和钢箱梁临时支撑上,再吊装焊接最后的B节段钢箱梁,后再次吊装焊接A节段钢箱梁。
23#墩侧支承结构采用钢管焊接的活动吊架立于钢箱梁上。
钢管桩顶架设横梁,横梁上面架设单层八排贝雷梁作为钢箱梁顶推中提升系统的走行轨道梁,轨道加工成不锈钢板滑动的形式,通过轨道端部的千斤顶实现提升系统的走行。
提升设备为两台100t千斤顶组成的提升机构,通过千斤顶的伸缩来实现提升或者下降。
图4.3.1提升系统布置图
4.4焊接拼装平台
焊接拼装平台采用8根φ1500×10钢管桩组成支墩;φ630×8、φ325×6等钢管作为支墩间联系;中间6根支墩顶采用3组×2Ⅰ45a工字钢横梁组成分配梁,分配梁上采用滑道梁支撑滑道及其上的钢箱梁,且在分配梁和滑道梁间设置竖向调高千斤顶,组成焊接拼装平台。
4.4.1焊接拼装平台平面布置图
焊接拼装平台为钢箱梁节段的吊装后的拼装焊接提供施工操作平台,同时为提升体统的提供支撑。
4.5钢箱梁顶推平台钢管桩施工
4.5.1钢管桩施工
钢箱梁运输平台采用38根φ630×8钢管桩,喂梁门架立柱由2组4根φ630×8钢管桩,焊接拼装平台采用8根φ1500×10钢管桩,24墩侧的1根φ1500×10钢箱梁临时支撑。
所有钢管桩均采用DZ90振动锤进行插打至岩层面,在插打过程中逐步接长钢管桩和设置钢管桩之间的联系支承,利用上下游两台塔吊接长钢管桩。
钢管桩在施工过程中桩位放样后要对钢管桩的插打深度是否到岩层面和钢管桩的垂直度进行控制,确保钢管桩施工质量。
钢管桩接长到位之前在最后一节钢管桩顶焊接桩帽,再将最后一节钢管桩接长到位。
钢管桩顶桩帽采用钢板施工,并在钢板四周焊接劲板,所有焊缝要求用506型号焊条进行满焊。
图4.5.1直径1.5m钢管桩桩帽构造图
4.5.2钢管桩联系施工
随着钢管桩在接长的过程中设置钢管桩之间的联系,钢管桩之间设置上下两道桁架联系。
φ630×8钢管桩之间设置I22a工字钢组成的两道桁架联系,φ1500×10钢管桩之间设置由φ630×8钢管桩和φ325×6钢管桩组成的上层桁架联系,下层桁架联系均由φ325×6钢管桩组成。
图4.5.2直径1.5m钢管桩上层联系构造图
钢管与钢管之间联系通过焊接在钢管上的连接板插入另一钢管并焊接而成,连接钢板与钢管之间满焊。
4.6钢箱梁顶推支墩
顶推施工共设置钢箱梁顶推支墩17个,其中陆地上有1#、16#、17#共计3个,水中有2#~15#共计14个。
顶推支墩位于水中,钢箱梁顶推支墩采用6根φ1500×10钢管桩进行搭设,详见图4.6.1。
通过前期对顶推临时支墩处的覆盖层进行测量发现,水深为9~28米,水中覆盖层厚度为0.3~3.5米,但绝大多数近乎光板河床,给水中部分的顶推支墩施工带来较大难度,详见表4.6-1。
图4.6.1钢箱梁顶推支墩构造图及平面图
表4.6-1临时支墩位置水深及覆盖层厚度探测数据统计表
序号
点位
水深
(m)
覆盖层厚度
(m)
岩面标高
(m)
1
2#平台(距23#墩35m)
9.00
0.50
67.94
2
3#平台(距23#墩65m)
9.90
0.30
67.24
3
4#平台(距23#墩95m)
17.30
0.50
59.64
4
5#平台(距23#墩125m)
15.50
2.50
59.44
5
6#平台(距23#墩155m)
19.20
3.50
54.74
6
7#平台(距23#墩185m)
16.00
0.50
60.94
7
8#平台(距23#墩215m)
24.00
1.20
52.24
8
9#平台(距23#墩245m)
17.00
1.50
58.94
9
10#平台(距23#墩275m)
19.00
1.50
56.94
10
11#平台(距23#墩305m)
21.20
2.20
54.04
11
12#平台(距23#墩335m)
27.00
1.50
48.94
12
13#平台(距23#墩365m)
27.00
1.00
49.44
13
14#平台(距23#墩395m)
28.00
1.50
47.94
4.6.1顶推支墩钢管桩施工
根据覆盖层浅的情况,为了保证顶推支墩φ1500×10钢管桩的稳定,确定采取先钻孔、再插打顶推支墩钢管桩、后浇筑混凝土锚固钢管桩的方法加固。
因此江中施工采用水中钻孔平台,并配备浮桥、浮吊等设施、设备作为人员、材料的通行运输工具。
1、水中钻孔平台施工
水中钻孔平台采用23根φ630×8钢管桩进行搭设,钢管桩之间横纵向联系采用I22a工字钢,钢管桩顶架设2I32a横梁,横梁上架设型钢分布梁和作业平台面钢板。
顶推支墩钢管桩位处插打φ1800×10钢管作为钻孔钢护筒。
图4.6.2钻孔平台平、立面布置图
2、浮桥施工
为了便于钻孔施工,在确保通航安全的前提下分别在南北两岸搭设施工浮桥,浮桥长度为200米和180米。
浮桥采用φ1500×10钢管加工成为浮箱,并在其上面设置分布梁和走行钢板。
施工浮桥在施工过程中作为走行通道、混凝土输送通道和电缆架设通道。
图4.6.3施工浮桥断面图
3、钻孔施工
综合考虑平台的承载能力和工期要求,每个钻孔平台上配备3台冲击钻机进行钻孔,钻孔直径为1.5米,每个孔位钻至入岩深度达5.5米时终孔。
4、埋设钢管桩及灌注锚固混凝土
钻孔至入岩5.5米后终孔并安放钢管桩,钢管桩底距离孔底有0.5米间距,以便在灌注锚固混凝土时,混凝土能够从钢管桩底部翻出,将整个钢管装包裹,达到锚固的效果。
5、顶推支墩钢管桩接高
钢箱梁顶推支墩需要接高至水面以上22米,钢管桩接高采用钢管桩直接对接焊接,接头采用满焊连接,并在对接焊缝四周焊接12块衬板(δ=10mm),同样采用满焊。
图4.6.4φ1500mm钢管桩接高示意图
钢管桩接高至设计标高位置后在桩顶设置桩帽,φ1500×10钢管桩桩帽采用δ=2.5cm钢板,在桩帽四周焊接加劲钢板(δ=10mm)。
图4.6.5桩帽示意图
顶推支墩钢管桩接高均利用水上浮吊进行施工。
4.6.2顶推支墩钢管桩联系施工
钢管桩之间设置钢管或型钢联系,钻孔平台φ630×8钢管桩之间设置I22工字钢联系,φ1500×10钢管桩间的联系采用φ630×8钢管和φ325×6钢管作为联系,顶推支墩钢管间共设置2道联系,上层联系横杆采用φ630×8钢管,腹杆采用φ325×6钢管;下层联系则全部采用φ325×6钢管进行施工,且下层联系距离水面至少10m高,以确保钢箱梁顶推支墩顺利通过柳江洪水期。
在顶推支墩间设置顺桥向钢绞线联系,以平衡在箱梁顶推过程中存在的受力不均。
4.6.3顶推支墩钢管桩顶部构造
在中间四根顶推钢管桩桩帽上设置4I45b工字钢横梁,在工字钢横梁上设置由垫梁、滑道和顶推千斤顶组成的钢箱梁顶推系统,在两侧的钢管桩顶设置型钢楔形滑块,作为钢箱梁在顶推过程中起到限位和纠偏的作用。
图4.6.6顶推系统构造图
4.7顶推导梁施工
钢箱梁顶推支墩最大间距为30m,导梁设计长度为25m,为箱形结构,由钢板(δ=16mm)焊接而成,导梁外表面焊接纵横向的加劲肋,导梁分三段进行加工,每段导梁之间通过螺栓连接,导梁与钢箱梁的纵隔板焊接。
图4.7.1导梁构造示意图
4.8钢箱梁顶推施工
主桥钢箱梁施工在南岸设置钢箱梁拼装场地,顶推平台设置在南岸23#墩与24#墩之间,顶推施工时钢箱梁从南岸向北岸顶推。
4.8.1钢箱梁运输、提升
钢箱梁在拼装场地拼装、涂装完成以后,通过轨道车将成品钢箱梁运输至顶推桥位处。
钢箱梁运输到桥位处后,采用由千斤顶组成的提升系统对钢箱梁进行提升、吊运至拼装焊接平台并将平面位置和标高调整到位。
4.8.2钢箱梁首节段安装
钢箱梁首节段安装时,提升系统两端的支承结构分别是24#墩侧的2个钢管桩喂梁门架立柱与23#墩侧门架临时立柱(此门架临时立柱为主塔支架2根φ1500×10钢管桩的再利用)共同支撑提升系统轨道梁,吊装第一节段A型钢箱梁,A节段钢箱梁吊装到位后安装导梁,进行顶推到位,在进行第二节段B型节段钢箱梁吊装前,改进提升系统,将提升系统轨道梁架设在已吊装的A节段钢箱梁活动吊架立上,后将门架临时立柱拆除。
后续钢箱梁节段的吊装参照“4.3钢箱梁提升系统”内相关内容进行操作。
4.8.3钢箱梁焊接
钢箱梁节段在顶推平台桥位就位后与导梁或前一段钢箱梁进行焊接并对所有焊缝进行100%检测,检测合格后准备顶推。
4.8.4钢箱梁顶推
钢箱梁顶推采用顶推支墩上的一台100t牵引千斤顶通过钢绞线与钢箱梁底部中间位置的拉锚器连接,由千斤顶牵引钢绞线来实现钢箱梁的向前顶推,从南岸到北岸逐步启动各顶推支墩的千斤顶参与顶推,实现多点连续顶推。
主桥位于R25500m的竖曲线上,钢箱梁根据桥梁纵坡进行加工,为了确保钢箱梁顶推能满足主桥竖曲线要求和设计成桥线形,每个顶推支墩上布置的4个300t竖向千斤顶对钢箱梁的标高进行调整,在钢箱梁顶推到位后,将在主塔横梁位置的钢箱梁顶起取出临时支座,使钢箱梁落到永久支座上。
五、施工组织安排
5.1组织机构
为满足施工需要,根据双拥大桥新建工程任务重、工序多、工艺难、工期紧等特点,参照我单位类似项目的管理经验,从公司选派、抽调优秀骨干组成经理部。
经理部驻地位于南岸26~29#墩左侧120m处,对本项目进行安全、质量、工期、成本等全面管理。
项目经理部设经理、书记、安全总监、总工程师各1名。
职能部门设五部二室,即工程技术部、安全质量部、财务部、工程经济部、物资设备部、工地试验室、综合办公室。
组织机构框图如下:
图5.1.1组织机构框图
5.2工期安排
根据整个双拥大桥的总工期要求,钢箱梁施工工期为300天:
2010年1月1日~2010年10月28日。
具体形象进度如下:
⑴顶推平台施工30天2010年1月1日~1月31日
⑵顶推支墩施工119天2010年1月1日~4月30日
⑶钢箱梁加工280天2010年1月1日~10月8日
⑷顶推施工142天2010年5月21日~2010年10月10日
⑸支架拆除18天2010年10月10日~2010年10月28日
5.3物资、机械及劳动力配置表
为确保主塔支架搭设如期完成,经理部将提前作好施工物资和劳动力准备工作。
表5.3.1主要施工物资统计表
序号
材料名称
规格
单位
数量
备注
1
钢材
Q345C
吨
9003
2
Q235B
吨
40
3
钢管
φ1500X10mm
吨
1600
4
φ630X8mm
吨
707
5
φ325X6mm
吨
387
6
贝雷片
1.5mX3m
片
544
表5.3.2主要劳动资源配置表
序
工种
单位
数量
1
现场管理
人
4
2
安全员
人
2
3
焊工
人
20
4
装卸工
人
10
5
驾驶员
人
2
6
普工
人
20
7
小计
58
保障与补救措施:
(1)根据该工序在整个工程中的地位,制度相对应的奖罚措施;
(2)实行过程动态管理,加强实施中的监控与调控;防止劳动力剩余或不足。
表5.3.3主要施工机械设备表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
驳船
360t
艘
2
2
驳船
300t
艘
2
3
交通船
10人
艘
1
4
汽车吊
QY25
辆
3
5
振动锤
DZ90
台
2
6
冲击钻
D=1.5
台
6
7
千斤顶
ZLD100-200
台
17
顶推
8
YDG3000S-200
台
28
竖向调整
9
YDC240Q
台
2
张拉
10
YDCLD200-200
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