原材料检验制度.docx

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原材料检验制度

QB/SJ

××××××有限公司企业标准

ZJ-002-2012

原材料检验制度

2012-06-20发布2012-06-25实施

××××××有限公司

1总则            

为了有效地指导对各种原材料的检验工作，以使原材料的各类要求符合规定，确保工程质量，特制定本制度。

2主要引用标准

2.1《通用硅酸盐水泥》GB175-2007

2.2《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》GB/T17671-1999

2.3《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性》GB/T1346-2011

2.4《水泥比表面积测定方法勃氏法》GB/T8074-2008

2.5《水泥胶砂流动度测定方法》GB/T2419-2005

2.6《水泥化学分析方法》GB/T176-2008

2.7《建筑用砂》GB/T14684-2011

2.8《建筑用卵石、碎石》GB/T14685-2011

2.9《混凝土用水标准》JGJ63-2006

2.10《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596-2005

2.11《混凝土外加剂》GB/T8076-2008

2.12《混凝土外加剂匀质性试验》GB/T8077-2000

2.13《金属材料室温拉伸试验》GB/T228-2010

2.14《金属材料弯曲试验》GB/T232-2010

2.15《铁路砼工程预防碱-骨料反应技术条件》TB/T3054-2002

2.16《铁路砼用骨料碱活性试验方法》TB/T2922.1～4-1998

2.17《铁路砼用骨料碱活性试验方法快速砂浆棒法》TB/T2922.5-2002

2.18《铁路混凝土强度检验评定标准》TB10425-1994

2.19《铁路工程结构混凝土强度检测规程》TB10426-2004

2.20《普通混凝土拌合物性能试验方法》GB/T50080-2002

2.21《普通混凝土力学性能试验方法标准》GB/T50081-2002

2.25《一般用途低碳钢丝》YB/T5294-2009

2.27《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010

2.28《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2011

3适用范围

本制度适用于汝州郑铁三佳公司轨枕施工所需的水泥、河砂、碎石、钢丝、粉煤灰、外加剂、

拌合用水、预埋塑料套管等原材料检验。

4术语和定义

4.1钢丝：

包括钢筋混凝土用预应力螺旋肋钢丝、一般用途低碳钢丝等；

4.2引用2.1～2.28中的术语和定义。

5职责

5.1物资材料库负责水泥、碎石、河砂、钢丝、粉煤灰、减水剂、预埋塑料套管等进厂后，材料库及时填写检验通知单送至试验室。

5.2试验室根据物资材料库的检验通知单，及时进行取样，按标准规定进行检验和试验。

不能进行检验和试验的项目应委外送检，并将检验和试验结果归档、保存。

6程序

6.1概述

6.1.1物资供应部在进料过程中应向供应商索取材料的有关材质证明资料，对材料进行外观检查。

进料后，物资材料库应立即填写材料检验单通知试验室进行检验和试验。

6.1.2试验室接到物资材料库的报检通知后，应及时派人对材料进行取样检验，最迟不得超过一天的时间。

6.2原材料检验指标、检验标准及取样要求

6.2.1水泥

6.2.1.1水泥每批进场应附有产品合格检验单，并经试验室复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。

6.2.1.2在新选货源的水泥应检查：

比表面积、凝结时间、安定性、强度、烧失量、氧化镁含量、三氧化硫含量、碱含量、氯离子含量、游离氧化钙含量、熟料中的C3A含量等项目进行检验。

一般情况下，每批散装水泥不大于500t的同厂家、同品种、同批号、同生产日期且连续进场的水泥为一验收批（散装水泥：

随机地从不少于3个罐车中采取等量水泥，经搅拌均匀后称不少于12kg），常规检验项目为：

比表面积、凝结时间、安定性、强度指标等项目应进行检测，同时查验生产厂家产品质量证明文件中：

助磨剂种类及掺量、石膏种类及掺量、混合材种类及掺量等合格后，方可投入使用。

当一批进场水泥，散装不足500t时，也应按一个验收批进行检验。

6.2.1.3不同品种、不同强度等级、不同编号的水泥，应分别储存，储存库要求干燥通风，防潮湿。

水泥使用应本着先进库，先使用的原则。

6.2.1.4检验方法及标准：

《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010

《通用硅酸盐水泥》GB175-2007

《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》GB/T17671-1999

《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》GB/T1346-2001

《水泥比表面积测定方法勃氏法》GB/T8074-2008

《水泥胶砂流动度测定方法》GB/T2419-2005

《水泥化学分析方法》GB/T176-2008

6.2.1.5所用主要设备：

压力机、智能比表面积测定仪、凝结时间测定仪、电动抗折试验机、沸煮箱。

6.2.1.6检验数量和检验方法：

应符合表6.2.1-1及表6.2.1-2的规定

表6.2.1-1水泥的检验要求

检验项目

检验批要求

质量证明文件检查

抽样试验检验

1

比表面积

√

每厂家、每编号核查供应商提供的质量证明文件。

施工单位、监理单位均全部检查。

√

下列情况之一时，检验一次：

①任何新选货源；

②使用同厂家、同品种、同规格的水泥达6个月。

施工单位试验检验；监理单位见证检验。

√

同厂家、同编号、同生产日期且连续进场的散装水泥达500t（袋装水泥每200t）为一批，不足上述数量时按一批计。

施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。

使用同厂家、同品种、同规格的水泥达3个月或水泥生产日期达3个月，施工单位抽检一次，监理单位见证检验。

2

凝结时间

√

√

√

3

安定性

√

√

√

4

强度

√

√

√

5

烧失量

√

√

6

游离CaO含量

√

√

7

MgO含量

√

√

8

SO3含量

√

√

9

Cl-含量

√

√

10

碱含量

√

√

11

助磨剂种类及掺量

√

12

石膏种类及掺量

√

13

混合材种类及掺量

√

14

熟料中的C3A含量

√

√

表6.2.1-2水泥的技术指标

项   目

技   术   要   求

检验方法

比表面积

300～350m2/kg

按GB/T8074检验

凝结时间

水泥初凝≥45min,终凝不得迟于≤600min。

按GB/T1346检验

安定性

沸煮法合格

按GB/T1346检验

强度

指标

3天抗折

≥3.5MPa

按GB/T17671检验

28天抗折

≥6.5MPa

3天抗压

≥17.0MPa

28天抗压

≥42.5MPa

烧失量

≤5.0%

按GB/T176检验

游离氧化钙含量

≤1.0%

按GB/T176检验

SO3含量

≤3.5%

按GB/T176检验

MgO含量

≤5.0%

按GB/T176检验

碱含量

≤0.6%

按GB/T176检验

CI-含量

≤0.06%

按GB/T176检验

熟料中的C3A含量

≤8.0%

按GB/T21372检验

助磨剂种类及掺量

≤0.5%

检查生产厂家

产品质量证明文件

石膏种类及掺量

≤6.0%

混合材种类及掺量

6.0%～15.0%

6.2.1.7结果处理：

原材料检验结果出来后，及时填写试验报告并通知物资材料库材料是否合格，合格后方可用于施工，如不合格，物资供应部及时退货或更换。

6.2.2河砂（细骨料）

6.2.2.1原材料产源或生产工艺发生变化时或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者应进行型式检验，检查项目：

颗粒级配、含泥量、泥块含量、云母含量、轻物质含量、有机物含量、吸水率、坚固性、硫化物及硫酸盐含量、氯离子含量、碱活性等项指标进行检验，检验合格后方可投入使用。

6.2.2.2日常进场的河砂应检查供应商出厂检验报告，经试验室复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。

6.2.2.3细骨料碱活性试验时，首选采用TB/T29221对骨料的矿物组成和碱活性矿物类型进行检验，然后采用TB/T2922.5对骨料的碱--硅酸反应膨胀率进行测定。

不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料或砂浆棒膨胀率大于0.20%的碱-硅酸反应活性的骨料；应采用细骨料快速砂浆棒膨胀率小于0.10%的非活性骨料；当细骨料快速砂浆棒膨胀率大于或等于0.10%且小于0.20%的骨料，混凝土中的总碱含量不应超过3kg/m3。

6.2.2.4连续供应同厂家、同规格的河砂400m3（或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时按一批进行验收。

在料堆上取样，取样部位应均匀分布，取样前先将取样部位表层铲除，然后从不同部位抽取大致等量的砂8份，组成一组样品，取样重量应满足试验所需。

对于所取的试样，先风干或烘干（105±5℃）后，可以采用四分法将其缩分至材料质量略多于进行试验所必须的质量为止。

日常检验项目为：

颗粒级配、含泥量、泥块含量、云母含量、轻物质含量、有机物含量。

6.2.2.5检验方法及标准

《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010

《建筑用砂》GB/T14684-2011

6.2.2.6所用主要设备：

砂石标准筛，鼓风干燥箱，电子天平，摇筛机。

6.2.2.7砂的检验方法和检验数量、颗粒级配（累计筛余百分数）及其他性能：

必须符合下列规定：

表1砂的检验要求

序号

检验项目

检验批要求

1

颗粒级配

√

下列情况之一时，检验一次：

①任何新选料源；

②连续使用同料源、同品种、同规格的细骨料达一年。

施工单位试验检验；监理单位平行检验。

√

连续进场的同料源、同品种、同规格的细骨料每400m3（或600t）为一批，不足上述数量按一批计。

施工单位每批抽样试验一次，其中有机物含量每3月检验一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行平行检验，但不少于一次。

2

含泥量

√

√

3

泥块含量

√

√

4

云母含量

√

√

5

轻物质含量

√

√

6

有机物含量

√

√

7

压碎指标值（人工砂）

√

√

8

石粉含量（人工砂）

MB＜1.40

√

√

MB≥1.40

9

吸水率

√

10

坚固性

√

11

硫化物及硫酸盐含量

√

12

Cl-含量

√

13

碱活性

√

表2砂的累计筛余百分数（%）

级配区

公称粒径（mm）

Ⅰ区

Ⅱ区

Ⅲ区

4.75

10～0

10～0

10～0

2.36

35～5

25～0

15～0

1.18

65～35

50～10

25～0

0.6

85～71

70～41

40～16

0.3

95～80

92～70

85～55

0.15

100～90

100～90

100～90

注：

砂的实际颗粒级配除4.75mm和0.6mm筛档外，可以略有超出，但各级累计筛余超出值总量和应不大于5%。

表3砂主要技术指标

检验项 目

技术要求

检验方法

C60

颗粒级配

详见GB/T14684表1

按GB/T14684检验

含泥量

≤1.5%

按GB/T14684检验

泥块含量

≤0.5%

按GB/T14684检验

云母含量

≤0.5%

按GB/T14684检验

轻物质含量

≤0.5%

按GB/T14684检验

有物质含量

颜色浅于标准色

按GB/T14684检验

吸水率

≤2.0%

按GB/T14684检验

坚固性

≤8.0%

按GB/T14684检验

硫化物及硫酸盐含量

≤0.5%

按GB/T14684检验

CI-含量

≤0.02%

按GB/T14684检验

碱活性

＜0.10%

按TB/T2922检验

6.2.2.8结果处理：

原材料检验结果出来后，及时填写试验报告通知物资材料库是否合格，合格后方可用于施工，如不合格，物资材料库及时退货或更换。

6.2.3碎石（粗骨料）

6.2.3.1粗骨料的碱活性应先按《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法岩相法》（TB/T2922.1）对骨料的矿物组成和类型进行检验，若骨料含有碱--硅酸反应活性矿物，则采用《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法快速砂浆棒法》（TB/T2922.5）对骨料的快速砂浆棒膨胀率进行检验。

不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料或砂浆棒膨胀率大于0.20%的碱-硅酸反应活性的骨料；应采用粗骨料快速砂浆棒膨胀率小于0.10%的非活性骨料；当粗骨料的砂浆棒膨胀率大于等于0.10%且小于0.20%的骨料，混凝土中的总碱含量不应超过3kg/m³。

6.2.3.2原材料产源或生产工艺发生变化时或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者，应对：

颗粒级配、压碎指标、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、岩石抗压强度、吸水率、紧密空隙率、坚固性、硫化物及硫酸盐含量、氯离子含量、碱活性等项指标进行型式检验，检验合格后方可投入使用。

6.2.3.3碎石颗粒级配采用5-25mm、连续级配。

碎石进厂时，检查供应商出厂检验报告。

碎石进厂后，应分区堆放，经试验室复验合格后，并按照规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。

6.2.3.4连续使用同厂家、同规格的碎石400m3（或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时按一批进行验收。

在料堆上取样，取样部位应均匀分布，取样前先将取样部位表层铲除，然后由各部位抽取大致等量的试验样15份（在料堆的顶部、中部和底部各由均匀分布的五个不同部位取得）组成一组试样，取样重量应满足试验所需。

对于所取的试样，先风干或烘干（105±5℃）后，可以采用四分法将其缩分至材料质量略多于进行试验所必须的质量为止。

常规检验项目为：

颗粒级配、压碎指标、针片状含量、含泥量、泥块含量、紧密空隙率。

6.2.3.5检验方法及标准

《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010

《建筑用卵石、碎石》GB/T14685-2011

6.2.3.6所用仪器设备：

万能材料试验机、石子标准筛、数显台秤、电子天平、震筛机。

6.2.3.7碎石的检验方法和检验数量、颗粒级配（累计筛余百分数）及其他性能：

必须符合下列规定：

表1粗骨料的检验要求

序号

检验项目

检验批要求

1

颗粒级配

√

下列情况之一时，检验一次：

①任何新选料源；

②连续使用同料源、同品种、同规格的粗骨料达一年。

施工单位试验检验；监理单位平行检验。

√

连续进场的同料源、同品种、同规格的粗骨料每400m3（或600t）为一批，不足上述数量时也按一批计。

施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行平行检验，但不少于一次。

2

压碎指标值

√

√

3

针片状颗粒总含量

√

√

4

含泥量

√

√

5

泥块含量

√

√

6

岩石抗压强度

√

7

吸水率

√

8

紧密空隙率

√

√

9

坚固性

√

10

硫化物及硫酸盐含量

√

11

Cl-含量

√

12

有机物含量（卵石）

√

13

碱活性

√

表2粗骨料的压碎指标值（%）

混凝土强度等级

＜C30

≥C30

岩石种类

沉积岩

变质岩或深成的火成岩

喷出的火成岩

沉积

岩

变质岩或深成的火成岩

喷出的火成岩

碎石

≤16

≤20

≤30

≤10

≤12

≤13

卵石

≤16

≤12

注：

1沉积岩（水成岩）包括石灰岩、砂岩等，变质岩包括片麻岩、石英岩等，深成的火成岩包括花岗岩、正长岩、闪长岩和橄榄岩等，火成岩包括玄武岩和辉绿岩等。

2压碎指标值不符合规定时，应通过试验，建立岩石抗压强度与压碎指标值的对应关系，确认岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不小于1.5且混凝土的力学性能及耐久性能满足要求后，方可使用。

表3粗骨料的颗粒级配

级配情况

公称粒径（mm）

累积筛余，按质量（%）

筛孔边长尺寸（mm）

2.36

4.75

9.5

16.0

19.0

26.5

31.5

37.5

53

连续级配

5～10

95～100

80～100

0～15

0

－

－

－

－

－

5～16

95～100

85～100

30～60

0～10

0

－

－

－

－

5～20

95～100

90～100

40～80

－

0～10

0

－

－

－

5～25

95～100

90～100

－

30～70

－

0～5

0

－

－

5～31.5

95～100

90～100

70～90

－

15～45

－

0～5

0

－

5～40

－

95～100

70～90

－

30～65

－

－

0～5

0

单粒级

10～20

－

95～100

85～100

－

0～15

0

－

－

－

16～31.5

－

95~100

－

85～100

－

－

0～10

0

－

20～40

－

－

95～100

－

80～100

－

－

0～10

0

注：

1、粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3（在严重腐蚀环境条件下不宜超过1/2），且不得超过钢筋最小间距的3/4。

2、配制强度等级C50及以上混凝土时，粗骨料最大公称粒径不应大于25mm。

表3碎石主要技术指标

检验项 目

技术要求

检验方法

C60

颗粒级配

符合级配区要求

按GB/T14685检验

压碎指标

≤10%

按GB/T14685检验

针片状含量

≤5%

按GB/T14685检验

含泥量

≤0.5%

按GB/T14685检验

泥块含量

≤0.2%

按GB/T14685检验

岩石抗压强度

母岩与混凝土强度等级之比

不应小于1.5

按GB/T14685检验

吸水率

＜2.0%

按GB/T14685检验

紧密空隙率

≤40%

按GB/T14685检验

坚固性

≤5%（预应力混凝土）

按GB/T14685检验

硫化物及硫酸盐含量

≤0.5%

按GB/T14685检验

CI-含量

≤0.02%

按TB10424附录C检验

碱活性

＜0.10%

按TB/T2922检验

6.2.3.7结果处理：

原材料检验结果出来后，及时填写试验报告通知物资材料库是否合格，合格后方可用于施工，如不合格，物资材料库及时退货或更换。

6.2.4外加剂

6.2.4.1混凝土外加剂采用聚羧酸系外加剂。

6.2.4.2使用同厂家、同品种、同规格产品达6个月者，应对匀质性指标、减水率、含气量、泌水率比、抗压强度比、凝结时间差、甲醛含量、硫酸钠含量、氯离子含量、碱含量、收缩率比等项指标进行型式检验，合格后方可投入使用。

6.2.4.3正常生产情况下，每批不大于50t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期混凝土外加剂为一检验批，不足50t时，也按一批进行验收。

在三个以上不同点采取等量的外加剂。

取样总量不少于0.2t水泥所需的减水剂量。

常规检验项目为:

匀质性指标、减水率、含气量、泌水率比、凝结时间差、抗压强度比。

6.2.4.4检验方法和标准

《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010

《混凝土的外加剂定义、分类、命名与术语》GB8075-2008

《混凝土外加剂》GB8076-2008

《混凝土外加剂匀质性试验》GB/T8077-2000

6.2.4.5所用设备：

压力试验机、台秤、电子天平、含气量测定仪等。

6.2.4.6检测结果：

必须符合下表规定

表1聚羧酸减水剂的检验要求

检验项目

检验批要求

质量证明文件检查

抽样试验检验

聚羧酸系减水剂

减水率

√

每品种、每厂家检查供应商提供的质量证明文件。

施工单位、监理单位均全部检查。

√

下列情况之一时，检验一次：

①任何新选货源；

②使用同厂家、同品种的产品达6个月及出厂日期达6个月的产品。

施工单位试验检验；监理单位平行检验。

√

同厂家、同品种、同编号的产品每50t为一批，不足50t按一批计。

施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行平行检验，但不少于一次。

含气量

√

√

√

常压泌水率比

√

√

√

压力泌水率比（用于配制泵送混凝土时）

√

√

√

抗压强度比

√

√

√

60min坍落度保留值（用于配制泵送混凝土时）

√

√

凝结时间差

√

√

甲醛含量（按折固含量计）

√

√

硫酸钠含量（按折固含量计）

√

√

Cl-含量（按折固含量计）

√

√

碱含量（按折固含量计）

√

√

收缩率比

√

√

表2聚羧酸系高性能减水剂技术指标

检验项目

技术要求

检验方法

早强型

标准型

减水率

≥25%

按GB8076检验

含气量

≤3.0%

按GB8076检验

泌水率比

≤20%

按GB8076检验

抗压强度比%

1d

≥180%

≥170%

按GB8076检验

3d

≥170%

≥160%

按GB8076检验

7d

≥145%

≥150%

按GB8076检验

28d

≥130%

≥140%

按GB8076检验

凝结时间差

初凝

-90～+90min

-90～+120min

按GB8076检验

终凝

甲醛含量（按折固含量计）

≤0.05%

按GB18582检验

含固量

在生产厂控制值的±10%以内

按GB8077检验

密度/（g/cm3）

在厂家控制值的±0.02以内

按GB8077检验

PH值

应在生产厂控制范围内

按GB8077检验

硫酸钠含量（按折固含量计）

≤5.0%

按GB8077检验

CI-含量（按折固含量计）

≤0.6%

按GB8077检验

碱含量（按折固含量计）

≤10%

按GB8077检验

收缩率比

≤110%

按GB8076检验

6.2.4.7结果处理：

原材料检验结果出来后，及时填写试验报告通知物资材料库材料是否合格，合格后方可用于施工，如不合格，物资材料库及时退货和更换。

6.2.5粉煤灰

6.2.5.1使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品达6个月者，应对粉煤灰的细度、需水量比、烧失量、氯离子含量、含水率、SO3含量、碱含量等指标进行型式检验，合格后方可投入使用。

每次进货时，检查供应商出厂检验报告。

同厂家、同批号、