钻孔灌注桩施工方案doc.docx
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钻孔灌注桩施工方案doc
中环线浦东段(上中路越江隧道—申江路)
新建工程12标罗山路立交桥梁工程
钻
孔
灌
注
桩
施
工
方
案
上海浦东北蔡市政建筑有限公司
中环线浦东段新建工程12标项目部
2008年2月
一、工程概况
1、概述
工程名称:
中环线浦东段上中路越江隧道—申江路新建工程
建设单位:
上海浦东工程建设管理有限公司
设计单位:
上海浦东建筑设计研究院有限公司
监理单位:
上海华申工程建设监理咨询有限公司
施工单位:
上海浦东北蔡市政建筑有限公司
2、工程特点:
罗山路立交桥地处两交通干道---华夏路~罗山路交叉路口,目前华夏路两车道,罗山路八车道,建罗山路跨线桥,中环线主线桥,中环线地面道路及八条匝道。
3、主要技术标准
(1)、道路等级
中环线主线道路为全封闭城市快速路,中环线地面道路为城市主干路Ⅰ级,罗山路主线道路为城市快速路,立交采用枢纽型全互通立交Ⅰ级。
(2)、桥梁荷载标准
中环线主线桥梁:
城-B级,罗山路主线桥梁:
城-A级,中环线辅道及地面桥梁:
城-A级。
4、结构形式(钻孔桩)
本工程桩基采用钻孔灌注桩,设计桩径Φ800mm,设计桩长46m,48m,50m,51m,52m,53m,54m,55m,56m,57m,58m,中环主线高架桥桩数1026根,带声测管316根;罗山路跨线桥421根,带声测管130根;桩顶标高+0.5~+3.72m;桩身砼强度等级为C30水下;钢筋笼主筋Φ20,加强筋Φ16,螺旋箍筋φ8;桩基持力层⑦2、⑤3-2层;砼工程量约为38385.39m3;
根据地质情况,局部桩基需采用后注浆法施工。
5、工程区域内的土层自上而下分别为:
①1杂色填土
①2灰黑色淤泥
②1-2褐黄-灰黄色粉质粘土
③灰色淤泥质粉质粘土
③t灰色砂质粉土
④灰色淤泥质粘土
⑤1灰色粘土
⑤2灰色砂质粉土夹粘性土
⑤3-1褐灰-灰色粉质粘土夹粘性土
⑤3-2a灰色粉质粘土夹粉性土
⑤3-2b灰色粉砂、粉质粘土
⑤4灰绿色粉质粘土
⑦1灰绿-灰色砂质粉土
⑦2灰黄-灰色粉砂
⑧灰色粉质粘土夹粉性土
⑨灰色粉细砂
二、编制依据
1、本桩基工程桩位图、桩基设计说明及《工程地质勘察报告》;
2、上海市标准《地基基础设计规范》(DGJ08-11-1999);
3、上海市标准《钻孔灌注桩施工规程》(DG/TJ08-202-2007);
4、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002);
5、《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003);
6、《建筑桩基技术规范》(JGJ94-94);
7、《建筑工程质量验收统一标准》(GB50300-2001);
8、《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-2002);
9、《城市桥梁工程施工质量验收规范》(DGJ08-117-2005);
10、《公路工程桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000);
11、《公路工程桥涵质量检验评定标准》(TB10415-98);
三、钻孔灌注桩施工
(一)、施工准备
1、中环线桩基施工前,应与磁悬浮管理部门联系并办好相关的施工许可手续,无手续不准在磁悬浮周边进行施工。
2、在桩基施工前要先调查钻孔桩施工范围内有无地上、地下管线和构筑物,及时与业主协商,对磁悬浮周边的地下管线进行摸查并开挖样洞,保证磁悬浮地下管线的安全。
3、钻孔灌注桩施工时,注意桩机的停放位置,避免影响磁悬浮的正常运行。
4、施工时,先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物,平整施工场地。
按文明施工管理的要求,场区经过平整夯实并进行硬化处理,使机械进场顺利和场区行走、搬移方便,硬化处理范围为各类型承台尺寸,地基硬化处理采用10㎝厚C20砼,。
同时在施工中确保钻机及其它机械的稳定、安全。
(二)、施工顺序
1、施工顺序:
罗山路以东中环线主线桥桩基施工由东向西进行,罗山路以西中环线主线桥桩基由西向东进行,罗山路跨线桥先施工西幅桥桩基,待西幅桥施工完毕通车翻交后进行东幅桥桩基施工。
2、桩位编号:
以道路前进方向由上到下,从左到右进行编号,具体各类型承台编号见附页。
(三)、施工工艺、流程
1、施工方法
由于工期原因,根据甲方要求,安排8台钻孔桩机施工,选用GPS-10型钻机。
施工工艺为正循环钻进,原土造浆护壁,钢筋笼现场制作,钻机移位,钢筋笼吊放选用四台16T吊车,成孔后第一次清孔结束,即安放钢筋笼和砼导管,并进行第二次清孔,砼采用商品砼,钻孔和成桩施工中排出废浆输入泥浆箱,由专用泥浆运输车外运。
为做好文明施工防止泥浆外泄,在成孔时采取在承台四周用大型砌块砌筑进行围护,砌筑范围为外排桩以外每边留30cm。
泥浆箱配备为每台钻孔桩机配两只泥浆箱,泥浆箱尺寸为2m*3m*6m。
由于施工范围内地下公用管线较多,所以桩基施工过程中必须加强对地下管线的保护工作,施工前首先请管线单位介绍情况,摸清分布状况,然后开挖样洞,确定管线实际位置,管线与桩位有冲突时请设计、监理等有关单位现场协商解决,对距离桩位较近的重要管线应进行监测,并补充管线保护施工方案。
正式施工前先进行试成孔,数量为2根,位置由甲方及监理确定。
试成孔后以取得灌注桩的技术参数并报监理。
2、施工工艺流程
定轴线、桩位→埋设护筒→钻机就位→成孔→第一次清孔→钢筋笼制作、吊装→安放导管→第二次清孔→灌注水下混凝土→成桩→钻机移位→拔除护筒→回填桩孔。
(四)、施工工艺技术要求
本工程桩的施工应严格按照《地基基础设计规范》及《钻孔灌注桩施工规程》操作。
具体工艺如下:
1、放桩位线
每个桩位应按设计要求,用经纬仪、钢卷尺定放,具体做法如下:
(1)根据测绘单位提供导出控制轴线,利用全站仪经纬仪、钢卷尺进行桩位定位放样,并请监理方进行复核。
(2)开工前,用水准仪对施工现场标高进行测量,并计算出平均值,作为场地地坪标高。
当护筒埋设好后,对护筒附近硬地坪进行标高测量,以此控制成孔深度。
(3)放桩位线:
①、从各轴线引出桩位线,允许偏差为1cm。
②、桩位中心点处用红漆做出三角标志,以标志为圆心、桩半径为半径画控制圆。
③、桩位线及标志要经常检查,看不清时及时补上。
④、轴线桩及桩位线放好后,须进行自检,再请建设单位、监理单位组织人员认真检查,并及时办理复核手续。
2、埋设护筒
定好桩位后,先在桩位控制圆外侧弹出桩位十字线以便控制桩位,再粉碎地坪混凝土进行开挖。
护筒直径应比设计桩径大10cm,本工程桩径为Φ800mm的钻孔灌注桩,宜选用的护筒为Φ900mm。
埋设护筒时,其中心线与桩位中心线偏差不得大于20mm,护筒底部应深入原土层不得少于20cm。
护筒与周围垂直,且开挖埋设的护筒周围用粘土分层回填夯实。
护筒内泥浆液面高度高出地下水位0.5~1.2m以上,并高出原地面,以免失水引起塌孔。
3、钻机就位
钻机就位后,底座必须用水平尺打好水平,达到平整、稳固,以确保钻进中不发生倾斜和移动;转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于20mm,转盘应保持水平度。
4、正循环成孔
(1)采用8台GPS-10型工程钻机进行工程桩施工,采用泥浆护壁正循环成孔工艺,泥浆采用原土造浆。
(2)本工程工程桩设计桩径为Φ800mm,施工时使用钻头直径应不小于设计桩径,即应不小于Φ800mm。
(3)钻进压力及转速控制:
开孔时应遵循小泥浆量、轻压力、慢转速,以防扩径过大;护筒脚附近要慢速钻进,使护筒脚有一定的粘泥皮;在钻进过程中,最大钻进速度不大于1m/min;在钻进淤泥质粘土层时,要适当控制压力(粘土10~25KPa,砂土5~15KPa)和转速(粘土为40~70r/min,砂土为40r/min,最小泵量为100m3/h),以防扩径过大,且要少提动钻具,换钻杆时应轻提,以防抽坍钻孔,一般开孔及钻进淤泥层时宜开一挡。
(4)相邻桩距小于4d时,钻孔必须跳打,以免串浆和连孔,或混凝土灌注后相隔36小时以上,方能在相邻孔位施工。
(5)钻进过程中应切实计算好钻杆和钻具长度,以便丈量主动杆上余尺,正确计算孔深。
加接钻杆应先将钻具稍提离孔底,待泥浆循环2~3分钟再拧卸钻具。
(6)钻进中,上下串动钻具要适当,最好一根钻杆打完,在加钻杆前串动几下即可,既达到将孔内粘泥块打碎及使孔拉直的目的,又不致于造成钻杆脱扣和加快连接处的磨损。
(7)钻孔深度不得小于设计孔深,超深不得大于30cm。
(8)成孔垂直度偏差按不超过1/100控制。
(9)成孔泥浆的配制管理
合理地配制泥浆,是成孔成败的关键,在施工过程中,应严格按照土层条件的不同选用不同性能的泥浆护壁。
①、在粘土层中成孔时,出口泥浆的比重控制在1.1~1.2;
②、在砂土层、淤泥质及易坍孔土层中成孔时,排渣泥浆比重控制在1.2~1.3,并应选择含砂量较小的泥浆;
③、泥浆的粘度控制在18~20秒,含砂量小于4%;
④、遇有流砂及易坍孔缩径土层,如加大泥浆比重尚不能解决的,
可用人工造浆。
人工造浆配比:
水100%,陶土粉8%,纯碱0.4~
0.5%,浆糊粉0.03~0.05%;
⑤、在成孔过程中,排出的泥浆应先进入泥浆沉淀池,降低泥浆的含砂量及比重,然后再进入循环池利用;
⑥、经常对沉淀池、循环池进行清理,清除沉砂、积淤,对不符合要求的泥浆应及时排放到废浆池外运,确保泥浆质量。
(10)防坍孔
钻进时应始终维护筒内水位高出筒外地下水位0.5-1.2m,使孔内压力>孔外压力。
操作中避免提放钻头等碰撞孔壁。
如发现坍孔(泥浆中断、出现气泡,孔内泥浆水位突然下降等)可加浓泥浆或投入粘土继续钻孔,如仍坍孔,即应探明坍塌位置,用优质粘土回填至坍方位置以上1-2m,待自然沉实后,再继续钻进。
(11)保证桩位精确和垂直措施
(1)、首先桩位放线必须建立初放和复核制度,桩位的放线误差努力控制在2毫米以下。
(2)、开挖护筒以桩位中心点为圆心开挖护筒坑眼,且护筒底口埋进原土深度不应小于0.2m,放上护筒后测量人员严格校正护筒的方位和垂直度,其误差控制在2厘米以下。
校正好的护筒在护筒与护筒井坑环状间隙之间粘土填充并捣实。
(3)、钻机到位后,测量人员校正钻机转盘中心和桩位中心以及钻机塔架头部滑轮组达到三点一线。
(4)、钻进成孔时,严格按操作规程施工。
首先开孔钻进时要减压开低速钻进,保证开孔的垂直度,其次遇到障碍物时应先把障碍物处理干净后,再开始正常钻进,成孔施工应一次不间断地完成,不得无故停钻,施工过程中应做好原始记录,成孔完毕至灌注砼的间隔时间不应大于24小时。
(5)、成孔结束后,先检测孔径和孔斜,如有问题及时纠正,达到设计要求为准。
5、第一次清孔
当钻至设计标高后,应停止钻进,钻孔结束后对孔深、孔径、孔斜桩位进行测试(按设计要求,每根桩均进行测试)。
桩径充盈系数不小于1.1,不大于1.3,并及时用换浆法进行一次清孔。
具体方法:
在钻进终孔后利用成孔钻具直接进行,清孔时先将钻头提离孔底10~20cm,转盘回转冲孔,泥浆循环不断地进行,并时常串动钻具,以提高一次清孔效果。
一次清孔的时间不小于规范规定时间,最终结束应根据钻具回落试验孔底沉渣厚度和返浆比来决定清孔是否可以结束;清孔泥浆进浆比重开始应小于1.2,完成前应小于1.15即进口泥浆比重逐渐调小,返浆比重应小于1.30,手触泥浆无颗粒感觉,且沉渣厚度小于10cm,一次清孔即可结束。
6、钢筋笼施工
(1)钢筋笼制作
①、钢筋笼分节制作,一般分节长度为9m,分节吊放,吊拼焊接而成;主筋的搭接以50%错开,单面焊接长度应大于或等于10d、单面焊5d;焊缝宽度不应小于0.8d,厚度不小于0.3d。
②、钢筋笼制作前,应将主筋校直、除锈,下料长度要准确;
③、钢筋笼制作允许偏差:
主筋间距:
±10mm;箍筋间距:
±20mm;
钢筋笼直径:
±10mm;钢筋笼长度:
±100mm。
④、主筋保护层为50mm,允许偏差为±20mm,为保证保护层厚度,每节钢筋笼设置四组水泥饼,每组三块,平面上呈120度角布置,且上下两组均匀错开。
⑤、环形箍筋、螺旋箍筋与主筋的连接采用直接点焊固定。
⑥、成型钢筋笼应平卧堆放,且不得超过二层。
⑦、现场使用钢筋必须具有质保书,并经现场抽样检测合格后方可使用,同一炉号的钢筋以每60T抽检一组,不足60t按一组计。
钢筋进场后,应按批按规格分类堆放,标识清楚,妥善保管,防止污染和锈蚀。
带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
钢筋笼制作前,应将钢筋校直,清除钢筋表面污垢锈蚀等。
钢筋下料时,应准确控制下料长度。
⑧、根据设计要求绑扎相应的声测管,本工程采用Φ50白铁管,采用螺纹丝口连接方式,封端前先检查情况管道是否通畅;然后两端用2㎜钢板与白铁管进行焊接封闭,声测管长度不小于桩长+1m,声测管用铅丝平行绑扎在主筋上,绑扎要牢固,位置在钢筋笼内侧。
(2)钢筋笼安装
二次清孔结束后,将钻具提出孔外,测量其孔深、孔径及孔斜,并做好记录。
吊放钢筋笼时,可利用钻架及时吊放钢筋笼。
为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高,安放前由施工员测定具体标高尺寸,确定吊筋长度,以保证偏差在±100mm以内。
钢筋笼吊放入孔时,不得碰撞孔壁。
为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生,钢筋笼下到设计位置后必须固定好,以确保钢筋笼保护层偏差为±20mm,笼顶、底标高偏差在±100mm之间。
钢筋笼吊放时,应确保钻孔和钢筋笼的同心度。
也可利用吊车配合吊放钢筋笼。
每隔2米在主筋上焊上钢筋笼保护层。
钢筋笼孔口焊接应符合如下规定:
①、下节笼上端露出操作平台高度宜在1m左右;
②、主筋焊接部位的污垢应予以清除;
③、上下节笼各主筋位置应对正,且上下笼均处于垂直状态时方可施焊,焊接时宜两边对称施焊,并敲去焊渣;
④、同一截面内的钢筋接头数不得多于主筋总数的50%,相邻接头错开应上下错开,错开距离不应小于35倍主筋直径。
⑤、焊接完毕后,应补足焊接部位的箍筋。
7、导管安装及二次清孔
(1)、本工程钻孔灌注桩砼灌注宜采用Φ250mm直径导管,每节长度2.5m,导管入孔时接长下放,当导管底部离浇捣处30~50㎝时,停止接管,安装漏斗,准备灌注砼。
(2)、检查导管的密封性能,必须进行导管水密性试验即检查导管有无漏水,导管连接密封圈的好坏情况。
(3)、当钢筋笼安入完毕后,应尽快安放导管,进行第二次清孔。
吊放导管时,应位置居中,轴线顺直,稳步沉放,防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。
安放完毕后,应在导管上口设漏斗和储料斗,下口离孔底约30cm,用3PNL泵进行泥浆循环清孔,并进行泥浆指标的调整,二次清孔的泥浆比重应小于1.15,沉渣厚度应小于10cm,清孔时间宜在15~30分钟为准。
(4)、二次清孔结束后,由施工人员进行孔底沉淤及泥浆比重测试,浆密度为≤1.15,泥浆粘度为18"~22",沉渣厚度≤10cm,在满足泥浆密度、泥浆粘度、沉渣厚度等控制指标后,会同建设单位、监理单位进行验收,合格后及时签证,并及时进行下道工序——混凝土灌注工作。
8、水下混凝土施工
实际施工的砼比设计强度提高一级配置。
本工程采用Φ250mm导管进行水下砼灌注,砼采用水下C30商品砼,砼灌注质量应按下列要求控制:
1、采用商品混凝土,混凝土坍落度控制在18~22cm之间,石子采用5~25mm碎石,含砂率在40~50%,最小胶凝材料用量不小于350㎏/M3,最大不大于500㎏/M3。
混凝土初凝时间控制在不少于8小时,级配单应在混凝土开浇时随车附来。
严格把好质量关,每批进场混凝土搅拌站必须附送级配单。
现场应仔细核对配合比组成情况,发现问题及时阻止更正。
搅拌站后期附送混凝土质量证明单。
每根桩的混凝土灌注须做好二次坍落度试验,以及二组混凝土试块,一组标养,一组同条件养护。
2、导管下入孔内之前应仔细检查连接丝扣、焊点及密封槽的好坏,并编号、丈量、记录长度,导管底口距孔底高度一般控制在50cm左右,且第一节导管长度应大于4m,以保证初灌时埋入砼面大于1.50m。
3、水下混凝土的灌注应在第二次清孔后30min内进行,若超过30min,应重新进行二次清孔,重新测量孔底泥浆厚度。
4、混凝土隔水塞的大小要比导管的内径小20㎜为好。
5、混凝土灌注前安放好隔水塞后,导管提离孔底50cm,隔水塞应采用铁丝悬挂于导管内,待初灌混凝土足量后,方可剪断悬挂隔水塞的系结铁丝将混凝土灌至孔底。
混凝土初灌量应能保证混凝土灌入后,导管埋入混凝土深度不小于1.0m,导管内混凝土柱和管外泥浆柱应保持平衡。
混凝土初灌量为V≥1m3。
第一斗混凝土灌入后导管埋入混凝土面大于0.8~1.3m以上,第一斗混凝土灌注后不得提升导管,待第二斗混凝土注灌后,经过测试确认混凝土面埋入导管0.8~1.3m以上,方可小幅度提升。
漏斗中的混凝土开始灌入时,立刻向漏斗中继续输送混凝土,以确保混凝土灌注的连续性,从而保证混凝土的浇灌量。
单桩灌注时间宜不大于8小时,与二次清孔验收时间间隔应≤0.5小时。
6、水下混凝土灌注应连续进行,导管埋深应控制在3~10m,最小埋深不得小于2m,导管应勤提勤拆,一次提管长度不得超过6m,最佳提管长度为2.5m,应经常测定混凝土面高度,以确定提管长度,切不可将导管提出混凝土面以上。
7、当混凝土面接近钢筋笼底端时,导管埋入混凝土面的深度宜保持在3米左右,灌注速度应适当放慢。
当混凝土面进入钢筋笼底端1~2米后,可适当提升导管,导管提升要平稳,避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。
8、注意检查导管吊绳及井口台板的质量,发现问题及时更换,并注意钢筋笼的固定情况,防止跑笼。
9、混凝土灌注高度应高于设计桩顶标高。
高出的高度应根据桩长地质条件和成孔工艺等因素合理确定,其最小高度不宜小于桩长的3%,且不应小于1米,由施工员测定后方可停止灌注。
10、灌注完毕后,待混凝土初凝后即可切断钢筋笼吊筋,拔出护筒,清洗导管和护筒,清除孔口泥浆(灌注时排出的废泥浆引入排污池),然后回填孔口,以保证施工现场安全文明。
11、按规定由专人做好混凝土试块的制作,每根桩做混凝土试块一组,每组三块,注明日期、桩号,按标准养护28天,然后测定其抗压强度。
(五)、钻孔灌注桩质量通病的防治
1、塌孔
现象:
在成孔过程中或成孔后,孔壁塌落,造成钢筋笼放不到底,桩底部有很厚的泥夹层。
预防措施:
如地下水位变化过大,采取升高护筒,增大水头,或用虹吸管连接等措施。
在粘土层采用冲击钻进方法,并调整泥浆性能。
2、桩孔偏斜
现象:
成孔后不直,出现较大垂直偏差。
预防措施:
安装钻机时要使转盘、底座水平,起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上,并经常检查校正。
由于主动钻杆较长,转动时上部摆动过大,必须在钻架上增添导向架,控制钻杆上的提引水龙头,使其沿导向架向下钻进。
钻杆、接头应逐个检查,及时调整。
发现主动钻杆弯曲,要用千斤顶校直或及时更换钻杆。
在有倾斜的软、硬地层钻进时,应吊住钻杆控制进尺,低速钻进,或冲击钻进。
3、缩孔
现象:
孔径小于设计孔径。
防治方法:
采用上下反复扫孔的办法,以扩大孔径。
4、梅花孔
现象:
孔断面形状不规则,呈梅花形。
防治措施:
经常检查转向装置是否灵活。
选用适当粘度和比重的泥浆,适时掏渣,减小钻进速度或其他方法。
5、钢筋笼放置与设计要求不符
现象:
钢筋笼变形,保护层不够,深度位置不符合要求。
防治措施:
如钢筋笼过长,应分段制作,吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。
钢筋笼在运输和吊放过程中,每隔2.0~2.5m设置加强箍一道,并在钢筋笼内每隔3~4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架,在钢筋笼吊放入孔后再拆除。
在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块,混凝土垫块根据保护层的厚度和孔径设计。
清孔时应把沉渣清理干净,保证实际有效孔深满足设计要求。
钢筋笼应垂直缓缓放入孔内,防止碰撞孔壁。
钢筋笼放入孔内后,要采取措施,固定好位置。
对在运输、堆放及吊装过程中已经发生变形的钢筋笼,应进行修理验收合格后再使用。
6、断桩
现象:
成桩后,桩身中部没有混凝土,夹有泥土。
预防措施:
混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制。
浇筑混凝土前应检查商品混凝土的和易性和流动度,保证混凝土灌注时不发生堵管现象。
边灌注混凝土边拔套管,做到连续作业,一气呵成。
浇筑时勤测混凝土顶面上升高度,随时掌握导管埋入深度,避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。
钢筋笼主筋接头要焊平,导管法兰连接处罩以圆锥形白铁罩,底部与法兰大小一致,并在套管头上卡住,避免提导管时,法兰挂住钢筋笼。
7、钻孔漏浆
现象:
在成孔过程中或成孔后,泥浆向孔外漏失。
防治措施:
加稠泥浆或倒入粘土,慢速转动。
在有护筒防护范围内,接缝处由潜水工用棉絮堵塞,封闭接缝,稳住水头。
四、桩基后注浆法施工
泥浆护壁钻孔灌注桩单桩承载力较高,对地质条件的适应性也较强,在高地下水位的软土地区的高层建筑中多数采用此桩型,但该桩型在成孔后,其底部有很厚的沉渣及淤泥,以至桩端承载力较低。
为此,将采用桩端注浆技术来解决桩端承载力偏低的问题,也就是在钻孔灌注桩下放钢筋笼时预埋压浆管,同时在浆管端部作处理并埋入桩底土层,待砼灌注完成并具一定强度后,在进行注浆施工,以提高桩端承载力,故称后注浆施工法。
(一)、施工工艺流程
制作钢筋笼,预置注浆导管→吊放钢筋笼,安放注浆管→检查注浆系统质量→灌注砼→通孔→配制水泥浆,桩底注浆
(二)、施工方法及质量控制
1、制作钢筋笼,预置注浆导管
根据设计图纸要求分段制作钢筋笼,并根据孔深准备注浆导管,主浆管内径不宜小于25mm的钢管,壁厚不应小于3.2㎜,管与管间采用螺纹丝口连接,外面螺纹处用止水胶带包裹,如钢筋笼不到桩孔底,应做辅助钢筋笼至孔底。
2、吊放钢筋笼,安放注浆管
吊放钢筋笼,在钢筋笼内侧对称安放2根注浆管。
必须使用10#~12#铁丝,每间隔2m与钢筋笼主筋牢固地绑在一起,将注浆管安放至孔底并插入孔底沉渣土层30㎝左右,上端宜高出地面0.2m上口须用堵头封闭,注浆管底部安装可靠有效的后注浆单向阀,上部应伸出地面,密封管口,并严格保护。
3、检查注浆系统质量
在每节钢筋笼放结束时,必须在注浆管内注入清水检查管子的密封性能。
当注浆管内注满清水后,以保持水面稳定不下降为达到要求。
4、灌注砼
按钻孔灌注桩要求灌注水下砼。
5、配制水泥浆,桩底注浆
(1)、注浆泵必须选用不低于8Mpa的高压注浆泵,地面输浆软管采用耐压力不低于10Mpa的双层钢丝纺织胶管,胶管内径为Φ25mm;
(2)、据施工进度,按照分期分批的原则,注浆作业宜在成孔2天后开始。
注浆作业离邻桩成孔作业点的距离不宜小于8m。
群桩注浆宜先周边,后中间,并报现场监理工程师批准后方可进行注浆施工;
(3)、在正式注浆施工前,应认真检查每根注浆管是否畅通,并对在四周5m范围内有钻孔灌注桩施工的桩,不得进行注浆施工;
(4)、浆液配比为水泥:
水=1:
0.6,采用Po32.5或Po42.5号普通硅酸盐水泥悬浮浆液,即水灰比为0.55~0.6,单桩注浆水泥用量暂定为600㎏,根据试桩情况再作调整,注浆用水泥要求新鲜、不结块,附有质保书并经复试合格;
(5)、注浆按照自上而下的原则,控制浆液的渗入,确保慢速、低压、低流量,以让水泥浆自然渗入土层,注浆时,压力控制在0.4~0.8Mpa以内,,流速控制在32~47L∕min以内,每根桩必须一次注浆完成,特别是两根注浆管注浆时间间隔不得超过12小时,注浆控制采用双控标准,即当注浆量达到设计要求或注浆量达80%以上,且压力达2Mpa时即停止注浆。
若有一根注浆管发生堵塞情况,可将全部的水泥浆量通过其它畅通导管一次压入桩端。
对桩端注浆管全部不通的桩,必须采取补压措
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