Ⅱ 4矿体选矿试验1.docx

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Ⅱ4矿体选矿试验1

****矿业有限公司

Ⅱ—4矿体选矿试验研究报告

****矿业有限公司

技术处

2008年11月

试验名称：

Ⅱ—4矿体选矿试验研究报告

试验负责人：

试验技术指导：

试验人员：

岩矿鉴定人员：

分析检测：

报告编写人员：

报告评审人员：

试验承担单位：

报告完成时间：

2008年11月

目录

0前言1

1矿石性质简述1

1.1矿石工艺类型1

1.2矿石种类1

2样品制备1

3选矿试验1

3.1氰化浸出对比试验1

3.1.1试验物料1

3.1.2试验条件1

3.1.3工艺流程2

3.1.3氰化浸出对比试验结果与讨论2

3.2原矿氧化焙烧—氰化浸出对比试验2

3.2.1试验物料3

3.2.2试验条件3

3.2.3工艺流程3

3.2.4原矿焙烧—氰化浸出对比试验结果与讨论4

4技术经济分析与生产建议4

5结语5

5．15

5．25

5．35

0前言

应公司技术处要求，对三采场Ⅱ—4矿体的金矿石进行全泥氰化浸出试验，其目的是确定该矿体金矿石的氰化浸出效果，并最终确定一种合理的选矿工艺，为该矿体明年准备进行的坑采提供初步资料。

试验样为该矿体自然粒级混合矿石，矿石类型为构造角砾岩（以灰岩为主）、花岗细晶岩。

试验中进行了原矿直接氰化浸出对比试验，试验浸出效果不尽人意，进而我们进行了原矿氧化焙烧—氰化浸出对比试验，初步确定原矿焙烧—氰化浸出为处理该矿石合理的工艺流程，在焙烧—氰化的情况下获得了理想的浸出技术指标：

1矿石性质简述

1.1矿石工艺类型

试验样为该矿体自然粒级混合矿石，矿石类型为构造角砾岩（以灰岩为主）、花岗细晶岩。

构造角砾岩大部分呈灰色、深灰色致密块状，花岗细晶岩有一定程度的风化，表面呈黄褐色、土黄色。

1.2矿石种类

矿石中含有石英等非金属矿物。

2样品制备

将试验样品分成三份，其中一份直接进行筛分，另一份破碎后筛分，最后一份备用，然后各个粒级取样分析金品味，分析结果见表1。

表1原矿各粒级金品味分析结果

由表1分析结果可看出，原矿金品味在4~5.5g/t之间。

3选矿试验

3.1氰化浸出对比试验

3.1.1试验物料

试验物料Au品味分析结果见表1。

3.1.2试验条件

试验在室外15℃温度和环境压力下进行。

氰化：

pH10~11,NaCN质量分数0.07%~0.13%。

3.1.3工艺流程

原矿筛分后氰化试验工艺流程见图1，原矿破碎筛分后氰化试验工艺流程见图2。

工艺过程：

原矿经过筛分或破碎筛分处理，然后进入氰化浸出桶进行常规氰化。

试验所用的仪器设备主要有鄂式破碎机、藤筛、氰化浸出桶等

原矿（<50mm）

原矿（<50mm）

破碎

筛分

筛分

<30mm矿石

30~50mm矿石

<6mm矿石6~15mm矿石

氰化

氰化

氰化

氰化

图1原矿筛分后氰化试验工艺流程图2原矿破碎筛分后氰化试验工艺流程

3.1.3氰化浸出对比试验结果与讨论

原矿氰化浸出对比试验结果见表2。

表2氰化浸出对比试验结果

从表2可以看出，原矿进行筛分后氰化浸出试验，获得30~50mm粒级浸出率为32.99%、<30mm粒级浸出率为40.34%、总浸出率为36.58%的技术指标，其浸出率是很低的。

采用原矿破碎至<15mm氰化浸出试验工艺流程，总浸出率明显降低17.54个百分点（肯定含有“劫金”物质）。

氰化浸出试验总体效果差是因为矿石中可能含有氰化浸金时的“劫金”物质（石墨、无定性炭、腐殖酸）和砷、硫等有害元素，而破碎后“劫金”物质比表面积与活性增加，使得氰化浸出效果更差，本次试验处理的这种矿石属于难浸矿石。

3.2原矿氧化焙烧—氰化浸出对比试验

对于难浸金矿石在氰化浸出前一般要进行预处理，目的是使金与包裹体解离或减小矿石中“劫金”物质的影响。

对于包裹金矿石有三条途径可以达到这个目的，一是采用传统焙烧、加压氧化和细菌氧化等预处理方法，使包裹金的砷、硫化物氧化，金呈暴露状态；二是通过细磨打开包裹；三是利用其它方法对某些难浸金矿的物料颗粒造成扩展裂纹和裂缝，使金暴露。

对于含有“劫金”物质矿石一般采用传统焙烧、竞争吸附、钝化、浮选等工艺手段。

该矿体属于含金氧化矿，含泥高，不符合浮选要求，而焙烧预处理不仅可以使金与包裹体解离，还可以烧掉“劫金”物质，然后对焙砂进行氰化浸出。

考虑到生产现场和实验室现有条件，我们对备用原矿进行了氧化焙烧—氰化浸出对比试验。

3.2.1试验物料

试验物料采用原矿备用样品，备用样品品位取30~50mm粒级、<30mm粒级加权平均Au品位，为4.47g/t，见表2。

3.2.2试验条件

焙砂氰化浸出对比试验在室外15℃温度和环境压力下进行。

氰化：

pH10~11,NaCN质量分数0.07%~0.08%。

3.2.3工艺流程

原矿碎磨后焙烧—氰化浸出试验工艺流程见图3，原矿直接焙烧—氰化浸出试验工艺流程见图4。

焙烧：

焙烧时采用箱式电阻炉，焙烧时每隔20min开一次炉门对焙砂搅拌充氧，以使矿石中含有的“劫金”物质充分氧化燃烧，或使包裹金的砷、硫化物氧化，使金呈暴露状态。

试验所用的仪器设备主要有烘干箱、磨矿机、箱式电阻炉、鄂式破碎机、氰化浸出桶等。

备用原矿

（<50mm）

备用原矿

（<50mm）

烘干

烘干

焙烧

碎磨

<200目占90%700℃，90min

焙砂

焙烧

700℃，90min

焙砂（CaO以10kg/t加入）

破碎

<25mm

加入CaO（10kg/t）

氰化

氰化

图3原矿碎磨后焙烧—氰化浸出试验工艺流程图4原矿直接焙烧—氰

化浸出试验工艺流程

3.2.4原矿焙烧—氰化浸出对比试验结果与讨论

原矿焙烧—氰化浸出对比试验结果见表3。

表3焙烧—氰化浸出对比试验结果

从表3可以看出，原矿直接焙烧—氰化浸出，获得浸出率为的技术指标，

采用破磨后焙烧—氰化浸出试验流程，获得浸出率为技术指标，提高个百分点，总浸出率为，较原矿直接氰化工艺流程总浸出率提高近个百分点，达到了满意的试验效果。

4技术经济分析与生产建议

参照相关焙烧—氰化浸出生产实践，建议采用的工艺流程见图5，对原矿焙烧—氰化浸出的生产成本进行核算，总提金生产成本为元/t矿石。

原矿

焙烧

工艺要求：

700℃，

120min,冲空气/20min

石灰：

8kg/t

破碎<25mm

常规堆浸

含金富液浸渣

图5原矿焙烧—氰化浸出工艺流程

5结语

5．1

原矿直接氰化浸出不能达到满意的试验效果，说明该矿属于难浸矿石，经过破碎效果更差，说明含有“劫金”物质。

5．2

原矿经直接焙烧—氰化浸出，浸出率为。

原矿经过破磨后焙烧—氰化浸出，金的浸出率提高个百分点，所以控制原矿焙烧进炉粒度是必需的。

5．3

原矿焙烧—氰化浸出工艺流程原选矿指标很好，且经济效益高，建议进一步进行试验，最后生产采用。