机械制造考点复习提纲包答案总结综述.docx
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机械制造考点复习提纲包答案总结综述
47.标注角度的概念及假定条件。
48.车刀的工作角度。
49.红硬性。
又名红性,是指外部受热升温时工具钢仍能维持高硬度(大于60HRC)的功能,现在就温和型的度数。
红硬性是指材料在经过一定温度下保持一定时间后所能保持其硬度的能力。
”
50YG、YT类硬质合金牌号含义,应用比较。
51金属切削过程的本质。
金属的切削过程实质上是工件材料的切削层在刀具的刀刃和前刀面作用下受到挤压,沿剪切面产生剪切滑移变形,而转变为切屑,同时形成已加工表面的过程。
52.常见典型切屑种类及切削条件(定性)
1带状切屑加工塑性金属材料,当切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大时,一般常得到这类切屑。
它的切削过程平衡,切削力波动较小,已加工表面粗糙度较小。
它的内表面光滑,外表面毛茸。
2、挤裂切屑这类切屑与带状切屑不同之处在外表面呈锯齿形,内表面有时有裂纹。
这种切屑大多在切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小时产生。
4.单元切屑如果在挤裂切屑的剪切面上,裂纹扩展到整个面上,则整个单元被切离,成为梯形的单元切屑。
以上三种切屑只有在加工塑性材料时才可能得到。
其中,带状切屑的切削过程最平稳,单元切屑的切削力波动最大。
在生产中最常见的是带状切屑,有时得到挤裂切屑,单元切屑则很少见。
假如改变挤裂切屑的条件,如进一步减小刀具前角,减低切削速度,或加大切削厚度,就可以得到单元切屑。
反之,则可以得到带状切屑。
这说明切屑的形态是可以随切削条件而转化的。
掌握了它的变化规律,就可以控制切屑的变形、形态和尺寸,以达到卷屑和断屑的目的。
4、崩碎切屑这是属于脆性材料的切屑。
这种切屑的形状是不规则的,加工表面是凸凹不平的。
从切削过程来看,切屑在破裂前变形很小,和塑性材料的切屑形成机理也不同。
它的脆断主要是由于材料所受应力超过了它的抗拉极限。
加工脆硬材料,如高硅铸铁、白口铁等,特别是当切削厚度较大时常得到这种切屑。
由于它的切削过程很不平稳,容易破坏刀具,也有损于机床,已加工表面又粗糙,因此在生产中应力求避免。
其方法是减小切削厚度,使切屑成针状或片状;同时适当提高切削速度,以增加工件材料的塑性。
53.变形系数。
实践表明,在金属切削加工中,刀具切下的切屑厚度(hch)通常都要大于工件上切削层的厚度hD,而切屑长度lch,却小于切削层长度lc,根据这一事实来衡量切削变形程度,就得出了切削变形系数Λh的概念;切屑厚度hch与切削层厚度hD之比,称为厚度变形系数Λha;而切削层长度lc与切屑长度lch之比,称为长度变形系数Λhl,即:
由于工件上切削层变成切屑后宽度的变化很小,根据体积不变原理,显然Λha=Λhl。
变形系数Λh是大于1的数,在原苏联的教科书中,概念相同,但叫做“收缩系数”,而在英美则以hD/hch=lch/lch=γc表示,称为“切削比”。
可知切削比即变形系数的倒数。
变形系数Λh直观地反映了切削变形程度,并且比较容易测量:
lc是试件对应于切屑长度lch的切削层长度;lch可在试验时用电器保险丝量出。
显见,Λh值越大;表示切屑越厚越短,标志着切削变形越大。
这个方法很简便,但也很粗略,有时不能反映剪切变形的真实情况;因而有必要研究衡量变形程度的其他方法。
54.积屑瘤的形成,对加工的影响,消除措施。
在中低速切削塑性金属材料时,刀—屑接触表面由于强烈的挤压和摩擦而成为新鲜表面,两接触表面的金属原子产生强大的吸引力,使少量切屑金属粘结在前刀面上,产生了冷焊,并加工硬化,形成瘤核。
瘤核逐渐长大成为积屑瘤,且周期性地成长与脱落。
积屑瘤粘结在前刀面上,减少了刀具的磨损;积屑瘤使刀具的实际工作前角大,有利于减小切削力;积屑瘤伸出刀刃之外,使切削厚度增加,降低了工件的加工精度;积屑瘤使工件已加工表面变得较为粗糙。
由此可见:
积屑瘤对粗加工有利,生产中应加以利用;而对精加工不利,应以避免。
消除措施:
采用高速切削或低速切削,避免中低速切削;增大刀具前角,降低切削力;采用切削液。
55.加工硬化的产生,对加工的影响,消防措施。
金属材料在再结晶温度以下塑性变形时强度和硬度升高.而塑性和韧性降低的现象,又称冷作硬化。
它标志金属抗塑性变形能力的增强。
加工硬化给金属件的进一步加工带来困难。
如在冷轧钢板的过程中会愈轧愈硬以致轧不动,因而需在加工过程中安排中间退火,通过加热消除其加工硬化。
又如在切削加工中使工件表层脆而硬,从而加速刀具磨损、增大切削力等。
但有利的一面是,它可提高金属的强度、硬度和耐磨性,特别是对于那些不能以热处理方法提高强度的纯金属和某些合金尤为重要。
消防措施:
去应力退火时要注意不要高于回火或时效温度!
56.切削力径向分力对加工的影响,生产上可采用哪些措施消除其影响。
57.切削热的构成,传出及对加工的影响。
切削金属时,由于切屑剪切变形所作的功和刀具前面、后面摩擦所作的功都转变为热,这种热叫切削热。
使用切削液时,刀具、工件和切屑上的切削热主要由切削液带走;不用切削液时,切削热主要由切屑、工件和刀具带走或传出,其中切屑带走的热量最大,传向刀具的热量虽小,但前面和后面上的温度却影响着切削过程和刀具的磨损情况,所以了解切削温度的变化规律是十分必要的。
58.切削温度的概念,切削用量对切削温度的影响区别。
切削温度一般指前刀面与切屑接触区域的平均温度
按照一般规律来说,随着切削速度、进给量和切削深度的增加,切削温度是增加的,而且切削速度影响最大,其次是进给量,切削深度影响最小;但在高速切削条件下,切削温度随切削速度的增大而降低;
59.前、后角对切削温度的影响。
切削温度θ随前角γo的增大而降低。
这是因为前角增大时,单位切削力下降,使产生的切削热减少的缘故。
但前角大于18°~20°后,对切削温度的影响减小,这是因为楔角变小而使散热体积减小的缘故。
主偏角Κr减小时,使切削宽度aw增大,切削厚度ac减小,故切削温度下降。
负倒棱bγ1在(0-2)f范围内变化,刀尖圆弧半径re在0-1.5mm范围内变化,基本上不影响切削温度。
因为负倒棱宽度及刀尖圆弧半径的增大,会使塑性变形区的塑性变形增大,但另一方面这两者都能使刀具的散热条件有所改善,传出的热量也有所增加,两者趋于平衡,所以对切削温度影响很小。
60.刀具磨损对切削温度的影响。
在后刀面的磨损值达到一定数值后,对切削温度的影响增大;切削速度愈高,影响就愈显著。
合金钢的强度大,导热系数小,所以切削合金钢时刀具磨损对切削温度的影响,就比切碳素钢时大
61.切削液的作用及分类。
1.冷却作用 2.润滑作用 3.清洗作用 4.防锈作用
切削液分为油基切削液和水基切削液两大类
62.刀具耐用度,刀具寿命的概念,刀具的磨损形式与过程。
刀具耐用度:
刀具两次刃模间的纯切削时间(或刀具一次性使用的有效时间)
刀具寿命是指一把新刀具从开始投入使用直到报废为止的总切削时间,其中包含多次重磨(重磨次数以n表示)时间,所以刀具寿命等于刀具耐用度和(n+1)的乘积。
高速切削时,刀具的主要磨损形态为后刀面磨损
月牙洼磨损, 积屑瘤 ,条纹状磨损, 梳状裂纹
63.切削用量对刀具耐用度的影响。
切削用量即切削速度v,进给量f和切削深度ap,对刀具耐用度的影响规律是:
切削用量增大,使切削温度升高,刀具磨损愈快,刀具耐用度下降,但由于切削速度、进给量及切削深度三者对切削温度的影响程度不同,因此对刀具耐用度的影响也不同。
例如用YT15硬质合金车刀,以f=0,3~0.75毫米/转的进给量车削σb=7.5kg·N/mm的碳素钢时,当切削速度v增大一倍时,刀具耐用度下降97%;进给量f增大一倍时,刀具耐用度下降70%,而切削深度ap增大一倍时,刀具耐用度下降仅40%左右,由此看来切削速度影响最大,进给量次之,切削深度影响最小。
因此当确定了刀具耐用度的合理值后,应首先考虑增大切削深度ap,然后根据加工条件和加工要求选择尽可能大的发挥刀具的切削性能,又能提高切削效率。
64.在保证刀具耐用度的前提下,提高生产率,切削用量的选择原则。
65.C6140A的含义。
C车床,6卧式,1普通(2马鞍),40床身回转直径400,A主轴孔径52(B主轴孔径80)
66.机床上常用的传动机构分为哪三大类。
皮带传动:
传递动力。
齿轮传动:
变速系统。
链轮传动:
传递执行机构。
螺杆螺母传动:
将旋转运动转化为直线运动。
67.传动链表达式及计算。
68.车床上钻孔与钻床上钻孔比较,切削运动有何不同。
各易产生何种误差。
在钻床上钻孔是钻头在旋转,而在车床上钻孔则是钻头不转,工件在旋转。
钻头在钻孔时,不管是在钻床上钻孔还是在车床上钻孔,与工件都是在做相对运动。
69.孔加工与外圆加工相比有何缺点。
70.传统加工方法中的钻孔、扩孔、铰孔能否保证孔的精度、粗糙度、孔间距精度。
71.刨刀刀杆为什么做成弓形。
常用的刨刀有平面刨刀、偏刀、角度刀及成形刀等,刨刀的几何参数与车刀相似,但是它切人和切出工件时,冲击很大,容易发生“崩刀”或“扎刀”现象。
因而刨刀刀杆截面较粗大,以增加刀杆刚性和防止折断,而且往往做成弯头的,这样弯头刨刀刀刃碰到工件上的硬点时,比较容易弯曲变形,而不会象直头刨刀那样使刀尖扎人工件,破坏工件表面和损坏刀具。
72.逆铣与顺铣有何不同。
顺铣:
铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相同的铣削 同向——顺铣
逆铣;铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相反的铣 削方式。
反向——逆铣
73.磨削过程的本质。
磨削是指用磨料,磨具切除工件上多余材料的加工方法
74.砂轮的硬度。
砂轮磨具的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下,从砂轮表面上脱落的难易程度。
砂轮硬度用软硬表示,砂轮的硬度不同于磨粒的硬度,工件越硬,砂轮越软。
砂轮与工件接触面越大,砂轮选择越软。
75.砂轮修整。
用修整工具将砂轮修整成形或修去磨钝的表层,以恢复工作面的磨削性能和正确的几何形状的操作过程。
①车削修整法②金刚石滚轮修整法③砂轮磨削修整法④滚轧修整法
76.齿轮加工的基本方法有哪两种。
有两种:
1)成形法主要铣齿拉齿2)展成法主要有滚齿插齿两种方法的区别在:
1.展成法加工精度比较高可达3级2.展成法生产效率比较低3.展成法需要磨齿装备,生成成本比较高!
77.铣刀的齿形是按何种齿数齿轮的齿形设计和制造的。
78.齿轮加工为何分为两个阶段。
79.轴孔配合时是否选相同的公差等级。
80.定位、夹紧和安装的概念及定位分析。
81.完全定位、不完全定位、超定位、欠定位的概念。
完全定位:
工件在夹具中的定位的六个自由度全部被夹具中的定位元件所限制,而在夹具中占有完全确定的惟一位置,称为完全定位。
当工件在x、y、z三个坐标方向上均有尺寸要求或位置精度要求时,一般采用这种定位方式。
不完全定位:
根据工件加工表面的不同加工要求,定位支承点的数目可以少于六个。
有些自由度对加工要求有影响,有些自由度对加工要求无影响,这种定位情况称为不完全定位。
超定位:
欠定位:
在机械加工中通常情况下,一个零件有六个自由度,当设计夹具时要将这六个自由度都进行约束,而欠定位就是按照加工要求应该限制的自由度没有被全部限制,约束点不足的定位称为欠定位。
欠定位是不允许的。
82.基准的概念、分类及定位基准的选择。
基准是机械制造中应用十分广泛的一个概念,机械产品从设计时零件尺寸的标注,制造时工件的定位,校验时尺寸的测量,一直到装配时零部件的的装配位置确定等,都要用到基准的概念。
1、按功用可分为:
设计基准和工艺基准(重点)。
设计基准:
在设计过程中,根据零件在机器中的位置、作用,为了保证其使用性能而确定的基准。
工艺基准:
根据零件的加工工艺过程,为方便装卡定位和测量而确定的基准。
2、按重要性可分为:
主要基准和辅助基准(重点)
主要基准:
决定零件主要尺寸的基准。
辅助基准:
为了便于加工和测量而附加的基准。
一般起始工序所用的粗基准和最终工序(含中间工序)所用的精基准的选择原则如下:
1、粗基准的选择
在起始工序中,工件只能选择未经加工的毛坯表面定位,这种定位表面称为粗基准。
粗基准选择得好坏,对以后各加工表面加工余量的分配,以及工件上加工表面和非加工表面间的相对位置均有很大的影响。
因此,必须重视粗基准的选择。
选择粗基准时要为后续工序提供必要的定位基面。
具体选择时应考虑下列原则:
(1)具有非加工表面的工件,为保证非加工表面与加工表面之间的相对位置要求,一般应择非加工表面为粗基准。
若工件有几个非加工表面,则粗基准应选位置精度要求较高者,以达到壁厚均匀、外形对称等要求。
(2)具有较多加工表面的工件在选择粗基准时,应按下述原则合理分配各加工表面的加余量:
①应保证各加工表面都有足够的加工余量。
为保证此项要求,粗基准应选择毛坯上加余量最小的表面。
②对于某些重要的表面(如滑道和重要的内孔等),应尽可能使其加工余均匀,加工余量要求尽可能小些,以便获得硬度和耐磨性更好且均匀的表面;③使工件上各工表面的金属切除余量最小。
为了保证该项要求,应选择工件上加工面积较大、形状比较杂、加工劳动量较大的表面为粗基准。
(3)粗基准的表面应尽量平整,没有浇口、冒口或飞边等其他表面缺陷,以使工件定位靠,夹紧方便。
(4)一般情况下,同一尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次,否则因重复使用所产生定位误差,会引起相应加工表面间出现较大的位置误差。
上述粗基准选择的原则,每一项都只能说明一个方面的问题,实际应用时往往会出现几内容相互矛盾的情况。
这时要全面考虑各种因素,灵活运用上述原则,保证重点。
2、精基准的选择
在最终工序和中间工序中,应采用已加工的表面定位,这种定位基面称为精基准。
精基准的选择不仅影响工件的加工质量,而且与工件安装是否方便可靠也有很大关系。
选择精基准的原则如下:
(1)应尽可能选用加工表面的设计基准作为精基准,避免基准不重合造成的定位误差。
这一原则就是“基准重合”原则。
如图9-3所示,当加工表面B,C时,从基准重合的原则出发,应选择表面A(设计基准)为定位基准。
加工后表面!
、"相对#面的平行度取决于机床的几何精度,尺寸精度误差则取决于机床—刀具—工件等工艺系统的一系列因素。
(2)当工件以某一组精基准定位,可以比较方便地加工其他各表面时,应尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位,这就是“基准统一”原则。
例如,轴类零件的大多数工序都采用顶尖孔为定位基准,齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮的内孔及基准端面为定位基准
83.夹具的组成、作用及分类。
组成:
1、定位元件2、夹紧装置3、对刀、引导元件或装置4、连接元件 5、夹具体6、其它元件及装置
夹具的作用:
1保证加工精度
(2)提高生产效率(3)减轻劳动强度(4)扩大机床的工艺范围
分类:
1)通用夹具2)专用机床夹3)组合夹具(4)成组夹具5)随行夹具
84.用芯轴装夹铣齿轮的装夹方法限制了工件的哪些自由度?
属何种定位?
是否允许?
如何改进?
85.工艺过程、工序、工步、安装、工位、走刀的概念。
(1)工序
一个(或一组)工人,在一个固定的工作地点(一台机床或一个钳工台),对一个(或同时对几个)工件所连续完成的那部分工艺过程,称为工序.它是工艺过程的基本单元,又是生产计划和成本核算的基本单元.工序的安排的组成与零件的生产批量有关(单件小批,大批大量).
工艺过程组成
工艺过程组成
(2)安装
工件在加工前,在机床或夹具中相对刀具应有一个正确的位置并给予固定,这个过程称为装夹,一次装夹所完成的那部分加工过程称为安装.安装是工序的一部分.
在同一工序中,安装次数应尽量少,既可以提高生产效率,又可以减少由于多次安装带来的加工误差.
(3)工位
为减少工序中的装夹次数,常采用回转工作台或回转夹具,使工件在一次安装中,可先后在机床上占有不同的位置进行连续加工,每一个位置所完成的那部分工序,称一个工位.
工艺过程组成
采用多工位加工,可以提高生产率和保证被加工表面间的相互位置精度.
工艺过程组成
(4)工步
工步是工序的组成单位.在被加工的表面,切削用量(指切削速度,背吃刀量和进给量),切削刀具均保持不变的情况下所完成的那部分工序,称工步.
当其中有一个因素变化时,则为另一个工步.当同时对一个零件的几个表面进行加工时,则为复合工步.
划分工步的目的,是便于分析和描述比较复杂的工序,更好地组织生产和计算工时
(5)走刀
铣削加工时,工件相对铣刀运动进行加工时叫走刀,运行一个行程叫一次走刀,工件的加工量=每次铣削量*走刀次数
工步是在加工表面不变、加工工具不变、切削用量(机床转速和进给量)不变的条件下所连续完成的那一部分工序。
在一个工步中,若被加工表面需切去的金属层很厚,要分几次切削,每进行一次切削就是一次走刀
86.生产纲领和生产规模概念。
生产纲领是指企业在计划期间应当生产的产品产量和进度计划。
计划期常为一年,所以生产纲领常称为年产量。
生产规模是指作为生产单位所拥有或占有的固定投入的数量,它包括土地、劳动力、机械与设备的数量.固定投入的数量多,生产规模就大.在一定生产技术水平条件下,单位生产成本会随着生产规模的扩大而下降
87.复映规律。
金属切削加工中,由于被加工表面的几何形状误差,各点上加工馀量不同,引起各点上切削力的变化和系统变形的变化,相应的造成工件各点上的加工误差,好像是误差按照一定的规律重现了,这种现象被叫做“误差复映”。
88.加工阶段划分的优点。
1.有利于保证零件的加工质量加工过程分阶段进行的优点在于,粗加工后零件的变形和加工误差可以通过后续的半精加工和精加工消除和修复,因而有利于保证零件最终的加工质量。
2.有利于合理使用设备划分加工阶段后,就可以充分发挥机床的优势3.便于及时发现毛坯的缺陷先安排零件的粗加工,可及时发现零件毛料的各种缺陷,采取补救措施,同时可以及时报废无法挽救的毛料避免浪费时间。
4.便于热处理工序的安排对于有高强度和硬度要求的零件,必须在加工工序之间插入必要的热处理工序5.有利于保护加工表面精加工、光整加工安排在最后,可避免精加工和光整加工后的表面由于零件周转过程中可能出现的碰、划伤现象
简答1保证加工质量2合理使用设备3发现和处理毛柸缺陷4便于安排而处理工序
89辅助工序。
辅助工序,为基本工序的生产活动创造条件的工序。
90.热处理工序的安排。
1.根据热处理的目的,安排热处理在加工过程中的位置。
1)退火 :
将钢加热到一定的温度,保温一段时间,随后由炉中缓慢冷却的一种热处理工序。
其作用是:
消除内应力,提高强度和性,降低硬度,改善切削加工性。
应用:
高碳钢采用退火,以降低硬度; 放在粗加工前,毛坯制造出来以后。
2)正火:
将钢加热到一定温度,保温一段时间后从炉中取出,在空气中冷却的一种热处理工 序。
注:
加热到的一定的温度,其与钢的含C量有关,一般低于固相线200度左右。
其作用是:
提高钢的强度和硬度,使工件具有合适的硬度,改善切削加工性。
应用:
低碳钢采用正火,以提高硬度。
放在粗加工前,毛坯制造出来以后。
3)回火:
将淬火后的钢加热到一定的温度,保温一段时间,然后置于空气或水中冷却的一种热处理的方法。
其作用是:
稳定组织、消除内应力、降低脆性。
4)调质处理(淬火后再高温回火):
其作用:
是获得细致均匀的组织,提高零件的综合机械性能。
应用:
安排在粗加工后,半精加工前。
常用于中碳钢和合金钢。
5)时效处理:
其作用:
是消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。
应用:
一般安排在毛坯制造出来和粗加工后。
常用于大而复杂的铸件。
6)淬火:
将钢加热到一定的温度,保温一段时间,然后在冷却介质中迅速冷却,以获得高硬度组织的一种热处理工艺。
其作用是:
提高零件的硬度。
应用:
一般安排在磨削前。
7)渗碳处理:
提高工件表面的硬度和耐磨性,可安排在半精加工之前或之后进行。
8)为提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的热处理工序,例如镀铬、镀锌、发兰等,一般都安排在工艺过程最后阶段进行
91.留加工余量的目的。
在工件上留加工余量的目的是为了切除上一道工序所留下来的加工误差和表面缺陷,
92.制订工艺过程应遵守的原则。
93.零件结构工艺性的改进。
零件的结构工艺性,是指零件所具有的结构是否便于制造,装配和拆卸。
它是评价零件结构设计优劣的重要指标。
94.加工精度与加工误差的概念。
加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度,表现为加工误差
加工误差实际加工成型的规格尺寸相对于理论要求或设计要求的规格尺寸不完全相等的差异部分。
95.获得尺寸精度的方法有哪些?
⑴ 试切法 通过试切─测量─调整─再试切,反复进行到被加工尺寸达到要求的精度为止的加工方法。
试切法不需要复杂的装备,加工精度取决于工人的技术水平和量具的精度,常用于单件小批生产。
⑵ 调整法 按零件规定的尺寸预先调整机床、夹具、刀具和工件的相互位置,并在加工一批零件的过程中保持这个位置不变,以保证零件加工尺寸精度的加工方法。
调整法生产效率高,对调整工的要求高,对操作工的要求不高,常用于成批及大量生产。
⑶ 定尺寸刀具法 用具有一定形状和尺寸精度的刀具进行加工,使加工表面达到要求的形状和尺寸的加工方法。
如用钻头、铰刀、键槽铣刀等刀具的加工即为定尺寸刀具法。
定尺寸刀具法生产率较高,加工精度较稳定,广泛的应用于各种生产类型。
⑷ 自动控制法 把测量装置、进给装置和控制机构组成一个自动加工系统,使加工过程中的尺寸测量、刀具的补偿和切削加工一系列工作自动完成,从而自动获得所要求的尺寸精度的加工方法。
该方法生产率高,加工精度稳定,劳动强度低,适应于批量生产。
⑸ 主动测量法 在加工过程中,边加工边测量加工尺寸,并将测量结果与设计要求比较后,或使机床工作,或使机床停止工作的加工方法。
该方法生产率较高,加工精度较稳定,适应于批量生产
96.获得形状精度、相互位置精度的方法。
1.获得几何形状精度的方法
在机械加工中获得几何精度的方法有轨迹法、成形法、仿形法和展成法等四种。
⑴ 轨迹法 依靠刀尖运动轨迹来获得形状精度的方法。
刀尖的运动轨迹取决于刀具和工件的相对成形运动,因而所获得的形状精度取决成形运动的精度。
普通车削、铣削、刨削和磨削等均为刀尖轨迹法。
⑵ 成形法 利用成形刀具对工件进行加工的方法。
成形法所获得的形状精度取决于成形刀具的形状精度和其他成形运动精度。
用成形刀具或砂轮进行车、铣、刨 、磨、拉等加工的均为成形法。
⑶ 仿形法:
刀具依照仿形装置进给获得工件形状精度的方法。
如使用仿形装置车手柄、铣凸轮轴等。
⑷ 展成法 又称为范成法,它是依据零件曲面的成形原理、通过刀具和工件的展成切削运动进行加工的方法。
展成法所得的被加工表面是刀刃和工件在展成运动过程中所形成的包络面,刀刃必须是被加工表面的共轭曲线。
所获得的精度取决于刀刃的形状和展成运动的精度。
滚齿、插齿等均为展成法。
2.获得位置精度的方法
工件的位置精度取决于工件的安装(定位和夹紧)方式及其精度。
获得位置精度的方法有:
⑴ 找正安装法 找正是用工具和仪表根据工件上有关基准,找出工件有关几何要素相对于机床的正确位置的过程。
用找正法安装工件称为找正安装,找正安装又可分为:
1)划线找正安装 即用划针根据毛坯或半成品上所划的线为基准找正它
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