长大线施组.docx
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长大线施组
长春站南北广场地下通道施工技术方法
一、工程概况
本工程为哈大线平改立工程之一,新建桥位于铁路全程K636+124.5米处,地道桥为3孔分离钢筋砼框构桥,中孔净距16米,净高5米,边孔净距7米,净高3米,框构桥顺铁路方向长34.86米,全高7.91米,垂直铁路方向宽21.78米。
二、计划开、竣工日期
2003年6月5日—2003年12月30日
三、施工工期安排
6月5日—6月15日施工准备
6月16日—6月30日作业坑范围由井点降水
7月1日—7月15日开挖作业坑
7月16日—7月21日碎石垫层及骨板
7月22日—7月26日后背梁及隔离层
7月27日—8月8日1#、2#、3#框构桥底板及边墙钢筋绑扎、支模
8月9日—8月11日1#、2#、3#底板浇筑砼
8月12日—8月18日1#、2#、3#框构桥边墙浇筑砼
8月19日—8月21日1#、2#、3#框构桥边墙浇筑砼
8月22日—9月10日1#、2#、3#框构桥顶板支排架及顶板底模
9月11日—9月21日1#、2#、3#框构桥顶板钢筋绑扎及支侧模
9月22日—9月24日1#、2#、3#框构桥顶板砼浇注
9月25日—10月15日1#、2#、3#框构桥砼养生
10月10日—10月15日1#桥架设
10月16日—10月26日顶进
10月26日—10月30日2#架设
10月31日—11月10日2#顶进
11月11日—11月15日3#框构桥架设
11月16日—11月26日3#桥顶进施工
11月27日—11月30日拆除架设恢复线路
12月1日—12月10日挖孔桩
12月10日—12月25日挡土墙施工
12月25日—12月30日竣工验交
四、主要施工方法
本框构桥为分离钢筋砼框构桥,分为1#、2#、3#框构桥采用在工作坑内预制顶进方法一次顶进就位,工作坑布置在长大线上行线外侧,按1:
1放坡,砼为底板、边墙、顶板三次浇筑。
1、线路加固采用20.10m、24.10mD型梁加固线路,将1、2、3号框构桥分别顶进,首先用2孔20.10m便梁分别加固上、下行线路、按设计图开挖路基,顶进1号框构桥,1号框构桥就位后,拆除20.10m便梁,上、下行分别架设24.10m便梁,便梁一端架在1号框构顶板上,另一端架在设计支墩上,开挖路基,顶进2号框构桥;2号框构就位后,拆除上、下行24.10m便梁,再架设20.10m便梁,将便梁一端架设在2号框构顶板上,另一端架设在设计支墩上,开挖路基,顶进3号框构。
在路肩砌筑便梁支墩时,用3—5—5—3形式吊轨梁加固线路
2、管井井点降水
为保证工作坑及顶进挖土干燥,在工作坑和顶进范围内框构两侧1.5m设管井井点降水,工作坑内在施工期间两侧采用排水沟,端头设集水井用水泵集中抽水。
施工期间地下水降至基底以下不小于0.5m,将水抽入站内排水沟内排出。
井点降水、抽水影响半径R按下述经验公式计算:
R=575S(HK)1/2(米)
根据粘土查表得K值:
0.00001m/s;
H为含水层厚度12m;
S值为水位降低值:
S=H-h=12-2.5=9.5m;
R=575*9.5(12*0.00001)1/2=9.8m;
因此,根据抽水影响半径和出水量,沿框构工作坑两侧1.5m外布置井点,间距10米;顶进范围内,沿顶进方向设三道管井,间距15m,梅花形布置,横向间距9m。
井点降水法的施工程序:
钻管井井点—连接井点管与集水总管—连接集水总管—抽水—降低水位。
井点降水一开始,应该连续进行抽水作业,因此应在每口井中设置一台自动水泵,并且保证主要机械均应有备用量,同时工地电源也有应有充分保证。
3、工作坑
3.1预制箱体工作坑设在站场北9外侧。
顶进前端边坡为1:
0.8,后背及两侧边坡为1:
1,基坑上开口尺寸为65*35m,基底尺寸为20*47m,出土道路设在工作坑北侧。
3.2工作坑内采用明排水,两侧设排水沟。
3.3工作坑挖土采用挖掘机挖土,自卸汽车运输,工作坑按设计及铁路桥涵施工规范第2.1.3条规定放坡施工,靠铁路路基一侧的边坡1:
1并采用草袋护坡3.0m。
工作坑顶边距铁路中心线不得小于3.5m。
后背墙挖土与工作坑同时开挖,不得超挖,要保证有足够的承载力。
3.4为减少首次启动顶力,在工作坑滑板顶面上,铺润滑隔离层,在框构主体顶面及两侧边墙外侧做润滑隔离层。
3.5工作坑的开挖,弃土利用自卸汽车直接运土。
3.6挖掘机挖运土接近工作坑标高时,用人工配以翻斗车清理,达到基坑断面设计要求尺寸。
3.7在开挖工作坑的同时,要考虑明挖部分土方的开挖,采用机械一次将明挖段扩大部分的土方挖出运走,以便顶进就位后可以马上进行明挖段的施工。
4、模板工程
4.1模板采用钢模,底八字处采用木模,然后外模采用钢模,分两层向上灌筑混凝土。
4.2必须保证框构各部分的设计形状,尺寸和相互位置的正确性。
4.3具有足够的强度、刚度和稳定性,能安全地承受新灌砼侧压力和在施工中可能产生的各项荷载。
4.4立框构边墙时,横方采用间距500mm,竖方采用700mm利用拉模筋固定,拉模筋配以垫圈。
(注拉模筋焊止水法轮盘)。
4.5边墙模板内侧间距按设计尺寸设Φ16钢筋支顶,位置同拉模筋相同。
4.6边墙支模利用底板预埋钢筋,用100*100mm木方及拉线固定。
边坡侧用木方及地锚拉线固定。
4.7模板与混凝土相接面的板面必须平整。
4.8钢支架必须安置在可靠的基底上。
4.9底板钢筋绑扎完毕,立梗胁及底板外模,弹好墙身线。
4.10底板及梗胁钢筋绑扎完毕,定出墙位线,吊装梗胁,底板外模用撬棍就位。
4.11支撑立柱须在两个互相垂直的方向加以固定,以保持支撑的几何形状,杆件连接处应涂油连接牢固。
内模支撑要考虑拆除方便。
在模板与支架接触处的空隙应用硬木楔塞紧。
4.12对于侧面模板,如墙体内外模,在一般气温条件下,为了拆模不损伤混凝土的表面和棱角,达到设计强度为50%以上方可拆除模板,不准从高空向下扔。
拆除的模板要及时清除污物,钢模要刷机油,堆码整齐,妥善保存。
4.13灌注混凝土前,木模要刷机油。
5、钢筋工程
5.1钢筋表面的油渍、漆污、水泥和用锤敲落的浮皮、铁锈等均应清除干净。
5.2钢筋表面平直,无局部折曲。
5.3加工后的钢筋,表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
5.4利用冷拉法矫直钢筋时,钢筋的矫直伸长率为I级钢筋不得超过2%。
5.5钢筋采用闪光对焊,外观符合下列要求:
a)闪光接头周缘应有适当的墩粗部分,并呈均匀毛刺外形。
b)钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。
c)接头轴线的偏移不得大于0.1d(d为钢筋直径)不大于2mm。
5.6安装钢筋时,钢筋的位置和混凝土保护层的厚度,应符合设计要求。
在多排钢筋之间,必要时可垫入短钢筋头,或其他适当的钢垫,但短钢筋头或钢垫的端头不伸入混凝土保护层内。
5.7钢筋与模板之间用同标号水泥砂浆垫块支垫,垫块互相错开,分散布置。
5.8在钢筋的交叉点处,应用直径0.7——2.0mm的铁丝,按逐点改变绕丝方向(8字形)交错扎结。
5.9设立架立钢筋用电焊焊牢与脚手架固定,主架立钢筋,边墙内、外层钢筋点焊Φ16八字筋,以使钢筋成整体,在作业坑边埋地锚,用手扳葫芦四面拉住钢筋,以免纵、横向倾倒(具体形式详见技术交底)。
6、脚手架工程
6.1脚手杆不得腐烂,不易折断,小头直径7cm以上。
6.2脚手板不腐烂,厚度5cm以上。
6.3横杆、立杆和斜杆必须安稳牢固,基底应埋入地下深至原状土上。
立杆间距离1.5m,排距1.2m,横杆1.2m。
6.4脚手杆设八字或X字形杆以使架子稳定,脚手杆交叉点处用8号铁线绑扎牢固,脚手杆横杆的直径6cm以上。
2.0m长硬木杆,脚手板不许有空头板。
绑扣一般单扣,受力部分用双扣。
6.5脚手杆上负荷量不能超过后250kg/m2。
6.6脚手架前、后、左、右均应加固,以免倾覆。
7、混凝土灌注
7.1混凝土全部采用商品混凝土,机械振捣。
7.2主体混凝土分两次进行,施工接缝,设于框构底板上2.0米,并在施工缝处设置钢板止水。
7.3混凝土采用砼输送泵进行泵送,在混凝土灌注时,自由倾落高度不超过2米,顶板或底板必须一次连续灌注。
7.4插入式震动器的移动距离不宜超过震动器的作用半径的1.5倍,插入下层混凝土的深度宜为5——10cm。
7.5表面振捣器移动距离应能覆盖已振捣部分的边缘
7.6机械振捣时不得碰撞模板,钢筋和预埋部件。
7.7每一振点的振捣延续时间宜为20—30秒,以混凝土不再沉落,不出现气泡表面呈现浮浆为宜。
7.8混凝土浇筑应连续进行。
7.9在混凝土施工缝处继续浇新砼时,前砼的强度不得低于1.2Mpa。
7.10施工缝处的水泥砂浆薄膜,松动石子或松弱混凝土层应凿除并应用水冲净、湿润,但不得存有积水。
7.11新混凝土浇筑前,宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与砼同配比的水泥砂浆。
7.12施工缝处的新层砼应捣实。
7.13混凝土灌注后应根据气候条件最迟不超过12h即覆盖和洒水,掺用缓凝剂操作时,不得使混凝土受到污染和损伤。
7.14当新浇筑混凝土的强度未达到1.2Mpa以前,不得在其表面来往行人,堆放机具或架设上层结构的支撑和模板等设施。
7.15框构桥处形尺寸允许偏差①宽度:
±50mm②轴向长度:
±50mm③顶底板厚度:
+20mm-5mm④中边墙厚度:
+20mm-5mm。
8、立交桥顶进
8.1该桥采用一次顶进法施工,全长44.5m,在工作坑内预制框构主体,待强度达到设计要求后进行顶进施工。
箱身顶力计算:
1、框构主体
P=KN
=119.3*2.5*1.3=3637.725T
顶镐数量:
n=3637.725/(0.7*320)=16.23取16台。
8.2传力设备
a)桥涵顶进过程中,必须用传力柱将顶力传给箱身,传力柱用钢轨及钢板焊成。
b)为了使千斤顶作用均匀传递到后背与箱身上,在后背与千斤顶箱身尾底板与传力柱之间各设置分配横梁一道。
c)为保持传力柱的稳定,6米设置一道用型钢制成的传力柱横梁,传力柱横梁安置在已换成长传力柱的固定区段内。
8.3设备安装
a)清洗液压元件,检查质量状况,必要时进行压力和密封性试验选配,清洗检查管路和接头,远传压力表和二次仪表指数要一致,与电接点压力表的指数误差不得大于3%,必要时要进行压力检验。
b)安装油泵,油箱,为了造成良好的供油条件,油箱出油口要高于油泵进油口0.5m以上,一般将油箱放置在箱身内边墙上的预埋支架上。
c)安装主油管和油管上液压元件,安装支油管和电磁换向阀,紫铜安装前要进行退火。
d)进行电气集中控制台至油泵电机,至远传压力表和电接点压力表,至各个电磁换向阀,压力继电器等控制的安装工作,接通动力电源。
8.4调试
全面检查液压元件是否可靠,千斤顶功能有无异常,管中有否泄漏,调整电接点压力表和压力继电器的保安值,调整溢流阀的作用压力,并且逐步加大油压力推动箱身,测定起动推力,检查后背的变化情况等。
8.5试顶
试顶工作以顶动箱身为止。
因此在试顶时要加强箱身中线,水平和纵向的观察同时还要注意观察后背和底板的变化。
试顶工作是操纵所有千斤顶一起顶出,顶块触到后背后,油压力逐渐升高,当克服箱身的起动阻力,箱身被顶动,压力迅速下降,此时在压力表上读到的最高压力值。
经换臬后就是该箱身的起动力,由于考虑到管道内的压力损失和克服千斤顶的内在摩擦阻力,实际推力是根据丈夫力表反映后计算推力的0.97左右。
故试顶时应做到:
a)在各有关部位及观测点处均应有专人负责,随时注意变化情况。
b)开泵后每当油压升高5-10Mpa时须停泵观察,发现异状,及早处理。
c)当千斤顶活塞开始伸出,顶柱(顶铁)压紧后应即停顶,经检查各部位情况,无异常现象可再开泵,直至箱身起动。
d)试
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