从莞高速公路8标施工组织设计文件说明.docx
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从莞高速公路8标施工组织设计文件说明
从莞高速公路8标施工组织设计文件说明
第一章总体概述:
施工程序总体设想及施工段划分
第一节工程概述
一、项目简介
从莞高速公路总体布局为南北走向,路线起于从化,经增城、惠州,终于东莞;北端可通过大广高速和街北高速连接京珠高速公路,南端通过深圳外环连接清平高速、博深高速、盐排高速等干线公路,是南北区域快速干线。
从莞高速公路东莞段主线纵贯东莞东部八镇,是广东省高速公路网二环高速的组成部分,也是东莞市“一环六纵五横三连”公路主干线的组成部分;清溪支线呈东西走向,西接龙林高速公路,东接博深高速公路。
路线起点位于东莞市石排镇赤坎村(惠州市与东莞市东江地域交界处),与从莞深高速公路惠州段终点顺接,路线跨东江,沿石崇大道高架穿越石排镇,跨省道S120,经企石镇新南新光村、新明村,上跨东部快速干线(设东部快速互通式立交),经横沥镇长巷村、田饶步村、六甲村,路线沿沥唇河涌布线,经常平镇黄泥塘村、簌新村,跨县道X239,在麦园村东侧跨广梅汕铁路、常东路,往南上跨常虎高速(设常虎枢纽),经中信高尔夫东侧,设隧道穿越八宝岭,跨东深公路、石马河,设隧道穿越走马岗,在横岭吓跨省道S357,隧道穿越笔架山,在深能源发电厂东侧跨石新大道,设隧道穿越石山后上跨龙林高速(设塘清互通立交),沿塘厦与清溪镇界公路前进,穿越石头岭,上跨省道S358,经鲤鱼塘水库东侧,终点在东莞凤岗镇大湖洋接规划的深圳外环高速。
路线全长约42.2km。
第8合同段(YK19+401~YK21+170;ZK19+421~ZK21+157)设计的路线起点位于旗岭1号隧道入口,路线跨越东深公路和石马河,至第8合同段终点走马岗隧道入口处,全长1.769km。
共设大桥1072m/2座,占路线总里程的60.6%;共设隧道527/2座,占路线总里程的29.79%,桥隧比例为90.39%。
二、工程主要技术经济指标
本项目采用高速公路技术标准,计算行车速度100Km/h,整体式路基宽度33.5米、分离式路基宽度16.75米,其主要技术指标采用情况如下表。
路线平、纵面指标掌握适度,平、纵指标均衡,其组合和匹配较好。
主要技术指标采用表
项目名称
单位
指标
设计车速
公里/小时
100
平曲线最小半径
米/处
2300/1
最大纵坡
%/处
1.6/1
交点间最大直线长度
米
1308.313
竖曲线最小半径
凸型
米/处
25000/1
凹形
米/处
-
三、地形地貌
从莞高速公路东莞段所在区域的北部以平原、低丘为主,中部以山地、丘陵为主,南部以丘陵、谷底为主;清溪支线经过区域以丘陵及山前冲积平原为主。
本标段线路位于低山丘陵工程地质区(Ⅱ),丘陵谷地,地形波状起伏。
山岭地面高程50~330m,相对高差20~150m,山体坡度一般大于300,局部为500~600,山间多为谷地,V型谷发育,植被茂盛。
四、气象水文
地区为亚热带海洋季风气候区,气候温和,雨量充沛,但降水不均匀,经常受到暴风雨的侵袭,全年无霜雪。
受地形、海洋和江河的影响,区内各地气温有一定差别。
东莞气候属于温和多雨。
东莞年雨量1777.7毫米,最多2394.9毫米,最少972.2毫米;暴雨是东莞常发的灾害性天气,平均每年有7~8场暴雨,日雨量最大可达367.8毫米,24小时雨量最大达到545.4毫米;由于雨量充沛,多年平均相对湿度79%。
台风是东莞主要的灾害性天气之一,年平均有2~3个台风对东莞带来影响。
年平均气温为22.1℃,极端最高气温为38.2℃(7月),极端最低气温为-0.5℃(1月)。
盛行东风、东北风次之,瞬间风速最大12级(35米/秒),平均风速最大10级(26米/秒)。
第二节施工程序总体设想及施工段划分
一、施工程序总体设想
我公司已组织了一批有多年路桥施工经验的工程师,对施工图纸、招标文件、补遗书等进行了深入的研究,结合对本项目所在位置及周边环境进行的实地考察,精心编制了本施工方案。
1、本标段主要工程为两座分离式隧道和两座分离式大桥,分别为走旗岭1号隧道、旗岭2号隧道和石马河1号大桥、蕉坑水库大桥。
其中石马河1号大桥有上跨东深公路,施工和通车都存在干扰;有水中桩基础及高墩柱施工,且施工难度和工程量较大,我公司将加大投入保证在业主规定的工期内完成合同内容。
2、本标段有分离式隧道总长1012米(左幅+右幅);分离式大桥总长1899.5米(左幅+右幅)。
其中石马河1号大桥,无通航要求,上部结构为预应力混凝土连续梁+预应力混凝土分体小箱梁;下部结构桥墩采用双柱墩,钻孔灌注桩,桥台采用U型台、扩大基础。
3、路基土石方工程量不大,计价土方只有9823立方米,计价石方只有69559立方米,移挖作填34782立方米,工程量不大,但要做好土石方调配工作。
4、本标段路基防护工程量不多,但种类较多,施工时注意和路基施工的协调。
5、工期目标:
按招标文件要求,合同工期为730日历天,如我单位中标,计划于2011年1月19日开工,2012年12月31日完工,共713日历天,提前17日历天完工。
6、质量目标:
达到业主的有关规定和要求,争创东莞市样板工程。
质量控制活动符合现行质量保证体系各种文件的规定,分部工程一次验收合格率达到100%,工程优良率达到95%以上,确保工程质量达到优良。
7、安全目标:
无死亡、无重伤、无倒塌、无中毒、无爆炸、无机械交通事故、项目因工受伤事故率控制在0.5‰以下。
二、施工段划分
接到中标通知书后,我们立即按项目特点组建成项目经理部,作为现场管理机构。
项目经理部设项目经理、总工各一人,下设六部(工程管理部、安全技术部、质量监察部、计划经营部、财务部、设备物资部)二室(医疗急救室、项目管理办公室)和四个施工队(隧道施工一队、隧道施工二队、桥梁施工队、综合施工队),其中工程管理部下设工程技术室、工程调度室、资料管理室、中心试验室和测量队。
根据本标段工程的结构特点和工程量的分布情况,将本项目分为4个作业区,具体安排如下表:
作业区
工作内容
专业队(组)
一区
旗岭1号隧道
隧道施工一队
各施工队根据实际需要组建相应的专业组。
二区
旗岭2号隧道
隧道施工二队
三区
石马河1号大桥、蕉坑水库大桥(包括左右线,总长1899.5米)
桥梁施工队
四区
路基(包括排水、护坡、挡墙及弃土场等相关工程)
综合施工队
第二章施工方法
第一节总体施工方案
总体布置方针按照“分段独立,流水作业,交叉施工,统一协调”的原则进行,相对独立地组织隧道和桥梁桩基、承台、立柱及附属结构等工程施工,统筹计划安排、突出难点工程施工、力争交通顺畅、确保优质工程,充分利用时间和空间,安全、高效地完成施工任务。
主要工程的施工顺序:
路基工程(测量放线→清除表土→土方开挖→路基填筑→路基排水及防护);桥梁工程(测量放线→桩基→验桩→承台→墩柱、盖梁→现浇箱梁→其它附属工程);隧道工程(洞口土石方及防护→明洞施工→洞身开挖→初期支护→仰拱、铺底和墙脚→防水层铺设→拱墙衬砌→洞内混凝土路面→洞内装饰)。
第二节路基工程施工方法
本标段路基工程包括清理与掘除、路基挖方、路基填筑、排水沟、边坡防护等工程项目,路基段全长为170m,设计有路基填筑方36374m3,挖方79382m3。
本合同段路堑开挖与路基填筑同时进行,土方开挖采用挖掘机开挖。
风化石开挖采用松动爆破,坚硬岩石开挖采用阶梯深孔松动爆破,预裂光面爆破刷坡。
采用挖掘机或装载机装车,大吨位自卸车运输;短距离本桩利用土方采用推土机进行作业。
路基填筑采用“三阶段、四区段、八流程”施工工艺,推土机进行摊铺、初平,平地机精平,压路机碾压。
在填筑前,须做试验段,以确定压实参数。
及时进行路基防护及排水工程施工,防护和排水工程与路基施工交叉进行,协调安排。
防护采用分层开挖、分层防护的方法施工,路基排水采用机械配合人工挖沟,人工砌筑施工。
第三节桥梁工程施工方法
一、桩基础施工
根据现场实际情况,桩基计划采用钻(冲)孔桩施工。
混凝土采用商品砼,罐车运输、泵送砼入孔或罐车直接运到工地采用溜槽配合串桶浇注。
二、系梁(承台)施工
系梁(承台)挖基采用挖掘机开挖,人工配合,边挖边护,保证基坑稳定性。
进入风化层时,采用风钻钻眼,爆破开挖。
风镐凿除桩头,水泵抽水,人工绑扎钢筋,采用整体大钢模板,泵送砼入模,插入式振捣器振捣。
三、墩台及盖梁施工
本标段墩台设计有柱式墩、簿壁墩及柱式台、肋板式台、扶壁式台。
墩台模板采用特制大钢模板。
桥墩台低于15m时,模型一次拼装到顶,一次浇注完成;桥墩台高度15m~25m时,可分2次完成。
墩身模型采用面板8mm厚大块钢模拼装而成,由25T或50T吊车吊装,砼施工采取泵车或输送泵进行灌注,通过串筒到达浇注面。
桥墩台高度大于25m的高墩搭设脚手架翻模施工逐节浇注施工塔吊提升,泵送混凝土入模。
盖梁采用钢抱箍法施工,台帽(盖梁)、前墙及侧墙顶外露结构均采用钢制大模板施工,砼泵送入模,确保外观质量。
四、梁体施工
本标段梁体施工包括装配式预应力砼箱梁及预应力混凝土现浇箱梁。
其中预制梁由预制标施工,预应力混凝土现浇箱梁的施工属本标段工程范围内,详细施工方法见第四章。
第四节隧道施工(新奥法)
一、隧道按新奥法施工。
出碴采用无轨运输方式,自制简易钻爆台车配合7655型风动凿岩机钻孔,实施掘进(钻,爆),出碴(装,运),锚喷(拌,运,锚,喷)和衬砌(拌,运,灌,捣)等四条机械化作业线。
二、三管两路及洞内排水。
隧道内通风管采用软质风管,通风方式采用压入式通风。
风管悬挂于一侧边墙,高压风管,水管安装在通风管同侧临时水沟上方。
隧道动力线,照明线安装在另侧边墙顶部。
隧道两侧分别设置排水沟,排水沟不得侵入砼衬砌基础,并防止基础被积水浸泡。
施工道路做好横向排水,确保道路不积水,保证道路畅通。
三、明洞施工。
隧道进出口处各设有一段明洞,采用明挖法施工。
开挖时要根据现场工程地质和水文地质条件,本着“早进,晚出”的原则进行开挖。
开挖后及时进行明洞钢筋砼施工,以保证进洞施工安全。
明洞土方采用机械开挖,石方采用7655风枪钻孔,控制爆破。
施工过程中对洞门仰坡及边坡尽量避免扰动,并加强对该处坡面的观测,如在开挖过程中有滑坡迹象应及时采取加固措施,并采取保留核心土的办法,先将明洞和洞门衬砌好,再挖除核心土。
四、进洞施工。
待洞口边坡防护及初期支护完成,明洞浇注完成后,砼达到允许强度时,进行中墙导洞开挖及边墙导洞开挖。
五、钻孔。
钻孔施工在导洞开挖时采用人工搭建施工平台配多台7655型风动凿岩机钻孔,正洞开挖时,使用自制简易台车配多台7655型风动凿岩机钻孔。
钻孔前,先进行钻爆设计,钻工要熟悉炮眼布置图,施工时严格按钻爆设计实施,钻工要熟悉炮眼布置图,定人,定位,周边眼,掏槽眼由经验丰富的司钻工司钻确保位置和角度的正确。
严格控制炮眼间距,误差不得大于5cm,特别是掏槽眼和周边眼,采用斜眼掏槽时,外插角必须控制好,严禁相互交错穿孔。
采用直眼掏槽时,钻孔要相互平行,且垂直于开挖断面。
周边眼数量,间距要严格按照钻爆设计施作。
爆破后要求硬岩残眼率达80%以上,中硬岩达到70%以上,软岩开挖轮廓要圆顺,符合设计轮廓要求,周边眼外插角应严格控制,并根据钻孔深度进行调整,使相应邻两茬炮之间错台不大于15cm。
钻孔施工时,应满足以下要求:
a.掏槽眼眼口间距和眼底间距误差控制在5cm以内。
b.辅助眼眼口排距,行距误差均不得大于5cm。
c.周边眼沿隧道设计断面轮廓线上的间距误差不大于5cm,外斜率不大于5cm/m,眼底不超出开挖轮廓线10cm,最大不得超过15cm。
d.内圈炮眼到周边眼的排距误差不得大于5cm,炮眼深度超过2.5m时,内圈炮眼与周边眼应采用相同斜率。
e.当开挖面凹,凸较大时,应按实际情况调整炮眼深度和装药量,力求除掏槽眼外的所有炮眼底部处于同一垂直面上。
六、爆破。
采用预裂爆破,并按微震控制爆破设计,塑料导爆管非电起爆。
施工中根据预裂爆破设计,结合现场地质情况进行爆破试验,并不断修正设计参数,以达到最佳爆破效果。
成立爆破小组,实行定人,定位,定标准的岗位责任制,精细正规实施,其具体措施如下:
钻眼完成后,按炮眼布置图进行检查,并做好记录有不符要求的炮眼应重钻,经检验合格后才可装药爆破。
装药作业要定人,定位,定段别。
装药前应将所有炮眼内泥浆,石屑用高压风,水吹洗干净。
严格按设计的装药结构和药量装药,装药时应使用专门的炮棍装药,炮棍可选用木制,竹制或塑料材料。
炮棍要直顺,顶端要齐平,直径比炮孔直径稍小,并保证装药时不损坏导爆管或雷管脚线。
为满足不同部位的爆破要求,装药的密度要求不同,当需提高装药密度时,药卷可一节一节的装并随即捣实,使药与眼壁间不留缝隙。
要降低装药密度时,可采用间隔装药,小直径药卷或几个药卷同时装入后再推进。
已装好药的炮眼要及时用炮泥封堵,周边眼的封堵长度不宜小于20cm,封堵材料可应地取村,但要求其不可燃并要有可塑性,易于密实,与炮孔壁摩擦作用大,能结成一个整体。
可选用一部分石屑,石粉,或粗砂配粘土加适量水混合配制。
装炮泥时开始要慢用力,轻捣,以后炮泥须依次捣实至孔口,捣炮泥时要用手拉住雷管脚线,导爆管要拉直,但不得过紧。
潮湿有水的炮孔应最后排除积水,岩粉后及时装药,药卷可加防水套或使用防水炸药。
装药后及时起爆,避免时间过长或因其它原因使防水作用破坏,造成爆破效果降低或失效拒爆。
接线,联接网络应严格按钻爆设计实施,注意导爆索的连接方向和连接点的牢固性。
装药前将主要的钻孔器具收集整理好,移至安全地段后方可起爆。
七、出碴。
隧道出碴采用无轨运输方式,装载机装碴,自卸汽车运输。
八、测量放线。
洞内施工测量采用中线法,中线测桩间距不短于50m,每100m设一水准点,根据需要适当加密。
在每排炮开钻前准确绘出开挖轮廓线,周边眼,掏槽眼的位置。
每次测量放线的同时,对上一次爆破断面进行检查,利用我司自行开发的计算机软件,《隧道开挖断面量测系统》对测量数据进行处理。
及时调整爆破参数,以达到最佳爆破效果。
九、支护。
详见“第四章工程项目实施的重点、难点分析和解决方案”。
十、流程图
隧道作业流程图:
开挖作业流程图
衬砌作业流程图
喷射砼作业流程图
锚杆作业流程图
钻孔注浆作业流程图
第三章关键施工技术、工艺
本工程的关键施工技术为桥梁的桩基础、系梁承台、墩柱及盖梁的施工。
并且有35米高的高墩柱、盖梁施工和跨东深公路的预应力混凝土连续箱梁施工。
第一节桩基施工
一、钻孔桩施工
本工程共有桩径Φ1.5m、Φ1.8m、Φ2.0m、Φ2.2m四种的桩基183根。
根据工程地质情况,钻孔桩主要采用正循环回旋钻成孔,孔口埋设钢护筒,泥浆护壁施工;钢筋笼采用钢筋加工厂整体加工成型,吊车起吊下笼,孔口对接。
混凝土采用混凝土拌和站拌和,输送车运输。
二、桩位测定
采用全站仪测定桩基位置。
三、泥浆制备
泥浆由粘土和水拌和而成,粘土以水化快、造浆能力强、粘度大的优良膨润土为佳。
造浆粘土的技术指标是胶体率不低于95%、含砂率不大于4%、造浆能力不低于2.5l/kg。
泥浆的性能与指标应满足比重、粘度、含砂率、胶体率、pH值的规范要求。
粘土备料数量约为钻孔体积的100~120%。
四、钻孔
准备工作完成后,将钻机就位固定,将钻头中心线对准桩中心线。
钻机开始钻进后,启动泥浆泵,以加强泥浆护壁的效果,确保成孔质量及施工安全,以加快清孔速度,减少沉碴厚度。
钻进时详细记录,确保成孔后桩中心线偏差不大于5cm,倾斜度不大于1/100桩长。
当钻到岩面时钻机采取短冲程。
钻孔过程中,对成孔的孔位、孔深、孔径、倾斜度及泥浆的各项指标经常进行检查,及时调整。
孔内应保持泥浆稠度适当、水位稳定,以防坍孔。
五、清碴
清碴采用循环的方式进行,两次清孔。
六、第一次清孔
清孔的目的是使孔底沉碴(虚土)、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求,为灌注混凝土创造良好的条件。
钻孔至设计高程,经过检查,孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后,将钻渣抽净。
清孔采用换浆法,在钻进至设计深度后,稍稍提起钻头,同时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴,随着残存钻碴的不断浮出,孔内泥浆比重和含量不断降低,然后注入清水继续循环置换,随时检查清孔质量;个别孔底沉渣采用泥浆泵吸出的方式进行清孔。
清孔应符合下列规定:
孔底500mm以内的泥浆相对密度小于1.25,含砂率≤8%,粘度≤28%,灌注砼前,孔底沉碴厚度≤100mm。
七、吊放钢筋笼
1、钢筋笼绑扎
钢筋笼严格按设计和规范要求制作。
钢筋骨架的保护层,通过在螺旋筋上穿入中心开孔,厚5cm的圆形C30水泥砂浆垫块来保证保护层的厚度,砂浆块按竖向每隔2m设一道,每一道沿圆周穿入6个布置,最后视需要安装和固定声测管。
钢筋笼主筋采用双面焊缝,钢筋笼骨架自承台底以下10cm起每隔2m设置一根Φ20加强钢筋,钢筋笼外侧每隔2m沿四周均匀焊接4根Φ20折形定位钢筋。
钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料,做好焊接平台,在平台上固定加强钢筋,并根据设计的主筋布置在加强钢筋四周划出标记,焊接主筋,然后焊接螺旋箍筋,钢筋骨架一般分两段进行加工,并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加强处理。
2、钢筋笼吊装
在确认清孔完成并符合设计要求后,将焊接好的钢筋笼骨架分段用汽车吊吊入桩孔,吊入下段后将其临时固定在孔口位置,再吊放上段钢筋笼,并在孔口与下段钢筋笼进行对接;钢筋笼对接采用帮条搭接、双面焊缝,并在下段钢筋上焊好帮条,在上、下段钢筋笼对位固定好后进行焊接。
对接完成后下放至设计深度,并在孔口牢固定位,以免在灌注砼过程中发生浮笼现象。
八、导管安装
导管用Φ250~300mm的钢管,壁厚4mm,每节长2.0~2.5m,配1~2节长1.0~1.5m短管,接头处用橡胶圈密封防水。
安装导管前,对全部导管进行密水试验,然后解体吊放入孔。
九、第二次清孔
在第一次清孔达到要求后,由于要安放钢筋笼及导管,至浇注混凝土的时间间隙较长,孔底又会产生沉碴,所以待安放钢筋笼及导管就绪后,再利用导管进行第二次清孔,摩擦桩桩底沉渣厚度不大于15cm,嵌岩桩桩底沉渣厚度不大于5cm,嵌入微风化岩层厚度不小于1.5倍桩径。
复测沉碴厚度达到设计要求,此时清孔就算完成,立即浇注水下混凝土。
十、灌注水下混凝土
混凝土应满足如下要求:
混凝土强度等级符合设计强度等级,粗骨料使用碎石时,粒径为5-25mm,砂用级配良好的粗砂。
混凝土水灰比在0.5以下,水泥用量在370kg/m3左右,含砂率为40%左右,坍落度18~20cm,扩散度为34~38cm。
先灌注首批混凝土,数量要经过计算,使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
导管用混凝土隔水球,上设活动钢板,当混凝土装满后,吊起钢板,混凝土即下沉至孔底,排开泥浆,埋住导管口。
随着灌注连续进行,随拔导管,中途停歇时间不得超过15min。
在整个浇注过程中,导管在混凝土埋深以2~6m为宜,专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差,及时填写水下混凝土浇注记录。
利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升,直至高于设计标高0.8m。
首批灌注的混凝土初凝时间不得早于灌注全部混凝土完成的时间,且桩的灌注标高比桩顶设计标高高出80cm以上,并在修筑系梁、承台时予以凿除。
钻孔桩施工详见钻孔桩施工工艺框图(附表)。
十一、桩基检测
桩基进行100%的无破损检测和超声波检测,桩基不得出现夹层,更不得出现断桩。
桩基进行抽芯检查,总数不少于总桩数的5%。
第二节系梁、承台
系梁、承台基础开挖采用挖掘机,人工配合,边挖边护,保证基坑稳定性。
进入风化层时,采用风钻钻眼,爆破开挖。
人工绑扎钢筋,采用整体大钢模板,泵送砼入模,插入式振捣器振捣。
对于架空系梁采用抱箍法进行施工。
一、施工顺序
定位放线→系梁土方开挖→井点降水→模板加工及支模→钢筋加工及绑扎→检查验收签证→浇筑系梁混凝土→养护→拆模→验收竣工。
二、基坑开挖
1、测量放出系梁轮廓线,土方开挖,按系梁的轴线位置、设计尺寸加周边预留0.5m宽的工作位置,由人工进行开挖,开挖边坡为1:
0.5,放坡受限制时用支护开挖。
若仍有地下水时,则设置汇水沟和汇水井。
弃土堆放在坑顶边线2米以外,高度不能大于1米,并及时运走。
2、在开挖过程中,设置汇水井、汇水沟,用抽水机不断地将水排出,不能让水在基坑内汇积,避免造成坍塌,就是停止开挖时,也要专人抽水观察。
为防止抽水机长时间工作造成停机,须备用几台抽水设备,以保证施工的顺利进行。
同时做好清淤准备,备其必要的清淤设备。
3、清除桩头顶部不良混凝土,桩基础检测验收合格后,整直桩预留搭接钢筋,将锈皮、水泥等污垢清扫干净。
4、准确测量放出系梁中心线,并做好基底抄平放线工作,标明系梁及桩顶的标高和弹好尺寸线。
三、安装系梁模板。
1、系梁模板采用大块定型钢模板。
模板的制作根据模板设计进行,做到拼缝严密。
使用前在模板与混凝土的接触面上涂刷隔离剂。
2、清理基层,放好轴线、模板边线、水平控制标高,模板底口用水泥砂浆找平,埋好预埋件并检查、校正。
3、把预先制作好的模板按顺序就位后固定,安装系梁模板的纵横龙骨及支撑体系。
4、将模内清理干净,封闭清理口,系梁模板底部外侧与垫层接口处用水泥砂浆封口。
5、检查系梁模板尺寸,办理模板竣工验收手续。
四、绑扎系梁钢筋
1、根据弹好的线检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度。
2、钢筋绑扎顺序,一般情况下先长轴后短轴,由一端向另一端依次进行,操作时按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型。
3、受力钢筋搭接接头采用焊接,接头位置相互错开,上层钢筋接头位置在跨中,下层钢筋接头位置尽量在桩顶处;主筋的搭接采用焊接搭接,其搭接长度应满足设计及规范的要求。
预埋墩柱钢筋,在达到设计的要求后加以固定,以确保其墩柱的预埋钢筋在浇筑完混凝土后位置不变。
4、在系梁上、下两层钢筋间除设置架立筋外,采用Ф12~Ф14mm的钢筋撑铁按适当间距进行支撑,以保持两层钢筋间距的正确。
5、最后垫好钢筋保护层的水泥砂浆垫块,侧面的垫块与钢筋绑牢,并检查有无遗漏。
五、系梁混凝土浇筑
1、采用自拌混凝土浇注系梁,并按有关规定制作混凝土试件,进行强度检查。
指定专人填写混凝土施工记录,详细记录原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等,以备检查。
2、分层浇筑、振捣混凝土,每层厚度不大于30cm。
采用插入式振动棒振捣,振捣时,振动棒垂直插入,快入慢出,插入混凝土中的深度不超过30cm,其移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍,即45~60cm。
振捣时插点均匀,成行或交错式前进,以免过振或漏振,振棒振动时间约20~30s,每一次振动完毕后,边振动边徐徐拔出振动棒。
振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。
六、混凝土养护
待混凝土终凝后,开始洒水养护,系梁混凝土的洒水养护时间为7天以上,每天洒水次数视环境湿度与温度控制,洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为度。
同时将系梁顶与墩柱接触面处混凝土凿毛,混凝土的抗压强度达到拆模要求时即拆除模板。
拆模时避免重撬硬砸,以免损伤混凝土面。
第三节墩柱施工
本合同段桥墩(台)主要采用双柱式墩,墩(台)柱模板采用特制大钢模板,当桥墩(台)高度H≤15m时,模型一次拼装到顶,砼一次浇注完成;当桥墩(台)高度30m>H>15m时,分2~3次完成施工;30m以上墩(台)柱采用翻模浇注。
其中石马河1号大桥10~12号墩为高墩柱,采用爬模法施工。
一、模板
根据墩身结构形式,模板采用板厚
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