1804运输巷开口安全技术措施.docx
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1804运输巷开口安全技术措施
习水县富泓煤矿
1804运输巷开口施工安全技术措施
编制人:
2016年4月17日
1804运输巷开口施工安全技术措施
1、工程概述
1804运输巷在1802运输巷以北150m的C8皮带下山开口,按方位270°,沿煤层顶板掘进至井田边界,总工程量728m,开口处采用锚索、喷浆加固处理,喷浆厚度为50mm。
为保证施工期间的安全和工程质量,特制定本安全技术措施。
2、施工工艺
1804运输巷开口段采用普通爆破法施工,。
3、支护设计
1804运输巷开口段30m采取锚网喷进行支护,先对巷道进行锚网支护后再进行喷浆永久支护。
巷道锚杆全部采用φ20mm的右旋无纵筋螺纹钢锚杆,锚杆杆体长2500mm,支护间排距800×800mm。
1804运输巷开口段10m范围对顶板进行锚索加强支护,锚索按四花眼布置(每排两根),锚索直径15.24mm,长度6.3m,间距1.6m,排距2.4m。
4、技术措施
(1)支护材料及主要参数
1、巷道锚杆全部采用φ20mm的右旋无纵筋螺纹钢锚杆,锚杆杆体长2500mm,支护间排距800×800mm。
2、锚固剂:
顶板、两帮支护每孔装2条CK2335型树脂锚固剂进行锚固,顶板锚索支护每孔装3条CK2335型树脂锚固剂进行锚固。
3、垫板:
垫板都使用长×宽=100×100×10mm的碟形铁垫板。
4、金属网参数:
使用10#铅丝编制的机制网,顶网规格为长×宽=4200×900mm,网格为50×50mm;帮网规格为长×宽=2200×900mm网格为50×50mm。
5、锚索:
规格采用Φ15.24mm,L=6300mm钢绞线及配套锁头、托盘,间距1.6m,排距2.4m。
6、严格控制控顶距,最大控顶距≤1.8m,严禁空顶作业。
7、锚网支护完毕后对岩巷部分喷射混凝土进行永久支护,混凝土喷射厚度不低于50mm,初喷混凝土距工作面距离不超过6m。
(二)工作面供风
1.局部通风机安装在C8皮带下山处全负压通风巷道中,采用Φ800mm阻燃抗静电风筒送风,严格执行三专两闭锁规定。
2.当班瓦检员要常态化检查工作面供风情况,防止炮后震脱风筒接头导致工作面无风、微风等情况。
3.风筒距工作面距离不超过5m,防止工作面风量不足及造成瓦斯超限。
五、安全措施
(一)爆破安全技术措施
1.所有爆破人员,包括爆破、送药、装药人员,必须熟悉爆炸材料性能和《煤矿安全规程》有关规定。
2.井下爆破工作必须由经过专门培训并取得合格证的专职爆破工担任,爆破作业必须执行“一炮三检”(即:
装药前、爆破前、爆破后检查瓦斯)。
放炮要执行“四人联锁”制度。
3.运送炸药、雷管必须在放炮员押送的情况下进行,炸药、雷管必须分装分运。
4.爆破作业,必须使用安全等级不低于三级的煤矿许用炸药和煤矿毫秒延期电雷管(总延期时间不超过130ms),不得使用过期或严重变质的爆炸材料,不同厂家或不同批号的电雷管不得混合使用。
不能使用的和用剩的爆炸材料当班必须交回爆破材料库。
5.运送到井下而暂时不用的炸药、电雷管,爆破工必须将其分开存放在专用的爆炸材料箱内及雷管箱,并加锁;严禁乱扔、乱放。
爆炸材料箱必须放在顶板完好、永久支护巷道内,避开机械、电气设备,且必须放在无淋水和不潮湿的地点。
爆破时必须把爆炸材料箱放到警戒线以外的安全地点。
6.同一地点进行放炮作业,严禁使用2台发爆器同时进行爆破。
7.从成束的电雷管中抽取单个电雷管时,不得手拉脚线硬拽管体,也不得手拉管体硬拽脚线,应将成束的电雷管顺好,拉住前端脚线将电雷管抽出。
抽出单个电雷管后,必须将其脚线扭结成短路。
8.装配起爆药卷时,必须遵守下列规定:
(1)必须在顶板完好、支护完整、避开电气设备和导电体的爆破工作地点附近进行。
严禁坐在爆炸材料箱上装配起爆药卷。
(2)装配起爆药卷必须防止电雷管受震动、冲击,折断脚线和损坏脚线绝缘层。
(3)电雷管必须由药卷的顶部装入,严禁用电雷管代替竹、木棍扎眼。
电雷管必须全部插入药卷内。
严禁将电雷管斜插在药卷的中部或捆在药卷上。
(4)电雷管插入药卷后,必须用脚线将药卷缠住,并将电雷管脚线扭结成短路。
9.装药前,首先必须清除炮眼内的岩粉及积水等,再用木质或竹质炮棍将药卷轻轻推入,不得冲撞或捣实。
炮眼内的各药卷必须彼此密接。
装药后,必须把电雷管脚线悬空,严禁电雷管脚线、爆破母线与运输设备、电气设备以及掘进机械等导电体相接触。
10.炮眼封泥必须用水炮泥,封孔必须安全可靠。
水炮泥外剩余的炮眼部分应用粘土封实。
严禁用煤粉、块状材料或其他可燃性材料作炮眼封泥。
无封泥、封泥不足或不实的炮眼严禁爆破。
严禁裸露爆破,严禁放糊炮和非发爆器起爆。
11.炮眼深度和炮眼的封泥长度
炮眼深度小于0.6m时,不得装药、爆破;在特殊条件下,如卧底、刷帮、挑顶确需浅眼爆破时,炮眼深度可以小于0.6m,但必须符合下列要求
(1)每孔装药量不得超过150g;
(2)炮眼必须封满水炮泥;
(3)爆破前,必须在爆破地点附近洒水降尘,并检查瓦斯,浓度超过1.0%不准爆破;
(4)爆破时,必须站好岗并有班组长在现场指挥;炮眼深度为0.6~1m时,封泥长度不得小于炮眼深度的1/2。
炮眼深度超过1m时,封泥长度不得小于0.5m。
12.装药前和爆破前有下列情况之一的,严禁装药、爆破
(1)顶板支护有不可靠。
(2)爆破地点附近20m以内风流中瓦斯浓度达到1.0%。
(3)在爆破地点20m以内,有矿车、未清除的矸石或其他物体堵塞巷道断面1/3以上。
(4)炮眼内发现异状、温度骤高骤低、有显著瓦斯涌出预兆、煤岩松散等。
(5)放炮地点风量不足。
13.爆破前,必须加强对固定机械设备和电缆的保护,并将流动设备移出工作面;班组长必须亲自布置专人在警戒线和可能进入爆破地点的所有通路上担任警戒工作,警戒人员必须在安全地点进行警戒。
警戒线处必须设置警戒牌,标明“正在放炮、严禁入内”字样。
14.爆破母线和连接线应符合下列要求
(1)爆破母线必须符合标准且铺设到起爆地点。
(2)爆破母线和连接线、电雷管脚线和连接线、脚线和脚线之间的接头必须相互扭紧并悬空,各种接头应用电胶布包扎,并不得与轨道、金属管、金属网、钢丝绳等导电体相接触。
(3)巷道掘进时,爆破母线应随用随挂。
不得使用固定爆破母线。
(4)爆破母线与电缆、信号线应分别挂在巷道的两侧。
如果必须挂在同一侧,爆破母线必须挂在电缆的下方,并应保持0.3m以上的距离。
(5)只准采用绝缘母线单回路爆破,严禁用轨道、金属管、金属网、水或大地当作回路。
(6)爆破前,爆破母线必须扭结成短路。
(7)爆破工使用的爆破母线要符合标准要求,不得有明接头,严禁采用固定母线爆破。
15.每次爆破作业前,爆破工必须做电爆网路全电阻导通检查(引爆前,把两条爆破母线固定在两个测量端子上,如测量灯亮说明各雷管线联结良好,否则会出现哑炮,应检查线路排除故障,测量合格后再起爆)。
严禁用发爆器打火放电检测电爆网路是否导通。
发爆器必须统一管理发放。
必须定期校验发爆器的各项性能参数,并进行防爆性能检查,不符合规定的严禁使用。
16.装药结束后爆破工并必须在安全地点起爆,并设置好警戒站岗。
(1)放炮地点:
岗①兼做放炮地点。
(2)站岗位置:
岗①设在1804运输联络巷风门外。
岗②设在C8煤仓上口。
(3)撤人搜索路线:
4人从工作面碛头出发,经1804运输巷风门,到C8探煤下山设岗1,2人从C8探煤下山搜索到1804回风巷联络巷入口处,在1804回风巷联络巷入口处设置警戒牌,再返回1804回风巷到1804风门外的C8煤仓上口设岗2,1人留守设好岗后,1人沿原路返回放炮点即岗1处通知班组长警戒已设好,可以放炮。
(4)撤人范围:
放炮前撤出警戒范围内的所有人员至警戒线以外的安全位置。
(5)断电范围:
1804运输巷掘进区域所有电器设备(本质安全型设备除外)。
17.发爆器钥匙放炮前后必须由爆破工随身携带,严禁转交他人。
不到爆破通电时,不得将钥匙插入发爆器。
爆破后,必须立即将钥匙拔出,摘掉母线并扭结成短路。
18.爆破前,脚线的连接工作可由经过专门训练的班组长协助爆破工进行。
爆破母线连接脚线、检查线路和通电工作,只准爆破工一人操作。
爆破前,班组长必须清点人数,确认无误后,方准下达起爆命令。
爆破工接到起爆命令后,必须先发出爆破警告,至少再等5s,方可起爆。
当班装药的炮眼应当由当班爆破完毕。
特殊情况下,当班留有尚未爆破但已装药的炮眼时,当班爆破工必须在现场向下一班爆破工交待清楚。
19.爆破后,等待至少30分钟待工作面的炮烟被吹散后,瓦检员、班组长、爆破员同时进入工作面进行安全检查工作。
瓦检员检查爆破地点及附近20米范围内瓦斯浓度,只有瓦斯浓度在1.0%时,方可进行其他作业;爆破员检查爆破情况,查看是否有残炮瞎炮;班组长检查巷道支护情况,只有三人共同确认瓦斯浓度不超限,无残炮瞎炮拒爆现象,无崩坏原有支护及其它设备设施后其他作业人员方可进入工作面作业。
20.通电以后拒爆时,爆破工必须先取下把手或钥匙,并将爆破母线从电源上摘下,扭结成短路,再等15min,才可沿线路检查,找出拒爆原因。
21.处理拒爆、残爆时,必须在班组长指导下进行,并应在当班处理完毕。
如果当班未能处理完毕,当班爆破工必须现场向下一班爆破工交待清楚。
处理拒爆时,必须遵守下列规定
(1)由于连线不良造成的拒爆,可重新连线起爆。
(2)在距拒爆炮眼0.3m以外另打与拒爆炮眼平行的新炮眼,重新装药起爆。
(3)严禁用镐刨或从炮眼中取出原放置的起爆药卷或从起爆药卷中拉出电雷管。
不论有无残余炸药严禁将炮眼残底继续加深;严禁用打眼的方法往外掏药;严禁用压风吹拒爆(残爆)炮眼。
(4)处理拒爆的炮眼爆炸后,爆破工必须详细检查炸落的煤、矸,收集未爆的电雷管。
(5)在拒爆处理完毕以前,严禁在该地点进行与处理拒爆无关的工作。
22.爆破后,由班长指定专人通知警戒人员后方可撤岗,否则警戒人员不准私自撤岗。
撤岗工作由班组长或现场负责人担任。
23.严格执行爆炸材料领退制度,领退要有记录、签字,做到用多少领多少,剩余部分必须交回爆炸材料库,严禁乱扔乱放。
由爆炸材料库直接向工作地点用人力运送爆炸材料时,应遵守下列规定:
(1)电雷管必须由爆破工亲自运送,炸药应由爆破工或在爆破工监护下由其他人员运送。
(2)爆炸材料必须装在耐压和抗撞冲、防震、防静电的非金属容器内。
电雷管和炸药严禁装在同一容器内,严禁将爆炸材料装在衣袋内。
领到爆炸材料后,应直接送到工作地点,严禁中途逗留。
24.爆破前必须安排专人将C8皮带下山内的所有动力电源闭锁,炮后进行安全确认后方可恢复送电。
停送电必须坚持谁停电谁送电的停送电规定,防止误送电伤人。
(二)喷射混凝土施工措施
1.准备工作:
(1)检查锚杆安装和网片铺设是否符合设计要求,发现问题应及时处理。
(2)清理喷射现场的矸石杂物,接好风、水管路,输料管路要平直、不得有急弯,接头要严密、不得漏风,严禁将非抗静电的塑料管做输料管使用。
(3)检查喷浆机是否完好,并送电空载试运转,紧固好摩擦板,不得出现漏风现象。
(4)喷射前必须用高压风水冲洗岩面,在巷道拱顶及帮应拉绳安设喷厚标志。
(5)喷射人员要佩戴齐全有效的劳保用用品。
2.喷射混凝土的工艺要求:
喷射顺序为先墙后拱,从墙基开始先墙后拱自下而上进行(段长不超过6m),喷枪头与受喷面应尽量保持垂直。
喷枪头与受喷面的垂直距离应约0.8m左右。
人工拌料应使其均匀混合。
喷射时,喷浆机的供风压力控制为0.4MPa,水压应比风压高0.1MPa左右,加水量可凭射手经验加以控制,最适合的水灰比为0.4-0.5之间。
喷射过程中可根据出料量的变化,及时调整给水量,以保证水灰比准确,使所喷射的湿混凝土无干斑、无流淌、粘着力强、回弹料少(不超过15﹪),第一次喷射混凝土厚度约40mm,待该次喷射混凝土终凝后,及时进行第二次喷射,喷射前,用高压水冲洗受喷面。
第二次喷射结束并初凝后,每班应该对巷道喷射面进行不少于2次的洒水养护,养护天数不少于7天。
3.喷射工作:
开机前,必须先给水,后开风,再开机,然后再上料;停机时,要先停料,后停机,再关水,最后停风。
喷浆工作开始后,严禁将喷头对准人员。
在喷射过程中,如突然发生堵塞故障时,喷射手应紧握喷头,并将喷口朝下。
六、其它安全技术措施
1.开口爆破作业时,要多打眼少装药,保证巷道断面成型,防止崩坏周围的设备设施;
2.爆破作业必须严格执行“一炮三检”及“四人联锁”放炮制度;瓦斯浓度超过0.8%时,禁止爆破作业,必须立即查明原因采取措施待瓦斯浓度降到0.8%以下时才能进行爆破作业。
3.施工炮眼及支护前必须对工作面进行敲帮问顶,防止片帮及顶板掉矸伤人;
4.爆破作业前,要将警戒范围内所有人员撤离至警戒地点以外。
5.人员撤离完毕后,警戒人员要电话汇报调度室,同时与爆破员电话联系,爆破员在接到警戒人员电话后汇报调度室,在接到调度室可以爆破指令后方可进行爆破。
6.爆破作业完毕后要及时进行顶板支护。
7.开口期间实行短掘短支,每循环进尺不得超过1.8m,空顶不得超过1.8m。
8.爆破前将C8皮带下山内的瓦斯抽放管进行加固吊挂,并用废旧皮带将爆破段瓦斯管进行包裹保护,包裹保护长度要能满足炮后矸石不能崩坏瓦斯抽放管。
9.工作面瓦斯浓度达到0.8%时,停止工作面所有工作,查明瓦斯浓度上升原因,立即采取措施进行处理,只有瓦斯浓度降到0.8%以下后方可恢复作业。
工作面瓦斯浓度达到1%时,立即停止工作面所有工作,撤出工作面内所有人员,切断工作面内所有动力电源,汇报调度室安排专人处理,只有瓦斯浓度降到0.8%以下后方可恢复作业及送电。
10.如果工作面发生灾害,所有人员在现场管理人员组织下按照避灾路线撤离进行避灾,避灾路线示意图附后。
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