管道安装工程施工方案.docx
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管道安装工程施工方案
管道安装工程施工方案
1、编制说明
1.1本方案仅适用于通辽梅花生物科技有限公司一分公司120万吨复合肥项目8万吨/年合成氨地下管网工程的管道施工。
2、编制依据
2.1《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-97
2.2《现场设备、工业管道安装焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
3、施工应具备的条件及施工准备
3.1施工应具备的条件:
3.1.1施工图纸、安装规范、标准等资料齐全。
3.1.2到货的配管材料都需具有出场合格证,满足施工要求,施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全。
3.1.3与管道有关的土建工程已经检验合格,满足安装要求,并办理交接手续。
3.1.4与管道连接的机械找正合格,固定完毕。
3.1.5针对本工程编制焊接工艺规程已经审定,焊接人员已经过培训并经考试合格。
3.2施工准备
3.2.1技术人员、检验人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求。
3.2.2技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。
3.2.3对管道组成件及管道支撑件进行检验,材料上应有明确标识,其质量应符合相应的管材及管件标准。
3.2.4为了保证管道安装的质量,加快施工进度,提高组对、焊接、加工的精度,管道的加工、预制应设置管道加工厂或现场加工、预制平台,使管道的加工、预制、安装达到设计要求。
管道加工厂或现场加工、预制平台要配备好响应的机具、设备。
4、管道安装质量控制流程图
4.1管道安装质量控制流程图
会审记录领料计划表
检验报告
记录
焊接记录检测报告
返修报告
试压报告
5、管道组成件及管道支撑件的检验
5.1一般规定
5.1.1管道组成件及管道支撑件在安装必须进行检验,其产品必须具有制造厂的质量证明书,并应按设计要求核对其规格、型号、材质,并进行外观检查。
管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷,表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。
螺纹密封面应良好,精度及光洁度达到设计要求。
5.1.2钢管的质量证明书上应注明:
A供货方名称或印记、标准号、钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态。
B品种名称、规格及质量等级、产品标准中所规定的各项检验结果、技术监督部门印记。
5.1.3不锈钢管道组成件及管道支撑件,在检验及储存期间不得直接放在地面上,亦不得与碳钢接触。
5.1.4钢衬管道的衬里应严格检查,不得有裂纹、划痕、小孔等缺陷;不得敲击或碰撞。
钢衬管应轻拿轻放,小心保护。
5.2阀门的检验
5.2.1低压阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查10%,且不得少于1个,进行壳体压力试验和密封试验。
当有不合格时,应加倍抽查,如仍有不合格者,则该批阀门不得使用。
中压及有毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门应逐个进行壳体压力和密封试验。
5.2.2试验介质需采用洁净水,不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。
当有特殊要求时,试验介质必须符合设计文件规定。
5.2.3试验压力及时间
5.2.3.1阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5min,以壳体、填料无渗漏为合格。
5.2.3.2阀门的密封试验以公称压力进行,以阀瓣密封面不渗漏为合格。
5.2.4密封试验不合格的阀门,必须解体检验,并重新试验。
5.2.5对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验,更换油脂,并检查其动作是否灵活可靠。
5.2.6试验合格的阀门,应及时排尽内部积水。
密封面应涂防锈油(需脱脂的阀门除外),关闭阀门,封闭出入口,及时填写《阀门试验记录》,按规定对阀门试验状态进行标识。
5.2.7安全阀应按设计给定值进行调试,调试时压力应稳定,每个安全阀启闭次数不得少于三次。
调试介质:
①工作介质为气体时,调试介质应为空气或惰性气体,并应有足够的储气容器。
②工作介质为液体时,调试介质应为洁净水。
③调试后应进行铅封,并及时填写《安全阀调试记录》。
5.3其它管道组成件的检验
5.3.1弯头、异径管、三通、管帽、凸台、活接头、法兰、盲板及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查,尺寸偏差应符合技术规定。
5.3.2螺栓及螺母的螺纹应完整,无伤痕、毛刺等缺陷。
螺栓与螺母配合应良好,无松动或卡涩现象。
5.3.3法兰密封面应平整光洁,不得有毛刺及径向沟槽。
螺纹法兰部分应完整、无损伤。
凹凸面应能自然嵌合,凸面的高度不得低于凹槽的深度。
衬四氟乙烯法兰密封面应有很好的保护。
5.3.4垫片的检验
5.3.4.1包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
5.3.4.2石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧,无老化变质或分层现象。
表面不得有折损、皱纹等缺陷。
5.4弹簧、支吊架检验
5.4.1管道弹簧支吊架,应有合格证明书,其锁定在设计冷状态位置上,否则应进行调整。
5.4.2弹簧支吊架的外观及几何尺寸应符合下列要求:
5.4.2.1弹簧表面不得有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷。
5.4.2.2尺寸偏差符合图纸要求。
5.4.2.3工作圈数偏差不应超过半圈。
5.4.2.4在自由状态时,弹簧各圈节距应均匀,其偏差不得超过平均节距的10%。
5.4.2.5弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直,其偏差不得超过自由高度的2%。
6、管道预制
6.1一般规定
6.1.1管道预制要在已设置的管道加工厂内或现场加工预制平台上进行。
6.1.2管道预制工作一般应按设计单位提供的管道系统单线图进行。
若设计未提供单线图,应在现场补充绘制。
6.1.3一般情况下,除敷设在管廊架上的管线或DN50以下的普通碳钢管外,均需预制。
6.1.4预制前需到现场实测,确保预制好后能适合运输和安装。
钢衬聚四氟乙烯管的切割,原则上采用切管机或砂轮机;对于大口径管,采用手工自动和半自动火焰切割机切割;切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除。
若使用气割应用砂轮机磨光。
6.1.5预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。
6.1.6预制管线的长度应留有适当的余量,具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。
预制管线应留有适当的活口,以利于安装时调节。
6.1.7预制管线应具有足够的刚性,必要时可进行加固。
6.1.8预制完毕的管段,应将内部清理干净,及时封闭管口,及时编号。
6.1.9预制管段加工尺寸偏差应符合表6.1.9规定。
表6.1.9预制管段加工尺寸运行偏差(mm)
项目
允许偏差
自由管道
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直
DN<100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
6.2管子切割
6.2.1管子切割前应移植原有标志。
6.2.2切割管子时,碳钢管道采用手工自动和半自动火焰切割机切割。
6.2.3管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除,在使用气割或电弧切割的情况下,应用砂轮机磨光。
6.2.4不锈钢管采用机械方法或离子切割。
切割用的砂轮片应专用。
6.2.5管子切口质量应符合下列要求:
6.2.5.1切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。
6.2.5.2切口端面倾斜偏差Δ不应大于管子外径的1%,且不超过3mm。
7、焊接
7.1坡口的制作加工
7.1.1碳钢管道金属母材的坡口加工,除机械加工外,允许采用氧乙炔焰和等离子加工坡口,但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除,对凹凸不平处打磨平整,露出金属光泽。
7.1.2管子内径或外径不等时应将厚侧管壁削薄,其削去的厚度与长度比1:
3。
7.2组对要求
7.2.1管道的对接焊缝组对应做到内壁齐平,内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不应大于2mm,若设计有特殊要求时按设计文件执行。
7.2.2不等厚管子、管件组对时,若内壁错边量超过上述规定或外壁错边量>3mm时,应按要求进行修整。
7.2.3焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺规程(WPS)进行。
7.3焊前清理:
焊前应将坡口及外表面距离坡口边缘不小于10mm范围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净,清理合格后及时焊接。
7.4焊接方法及焊接材料选用
7.4.1焊接方法
碳钢管道及不锈钢管采用氩弧焊封底、手工电弧焊填充盖面或全氩弧焊或手工电弧焊。
7.4.2焊接材料:
根据实际材质采用相应的焊接材料。
7.5焊接工艺要求
7.5.1焊口组对时点固焊应呈对称位置,如所焊管材需预热,无论是在坡口内点固焊或用桥式固定板进行组对焊口,都应采用和正式焊接工艺相同的工艺进行预热。
在去除桥式固定板时,应不损伤母材,并用砂轮将母材表面打磨光。
如损伤母材,应按焊接工艺规程要求进行补焊。
根据材质和检验要求,对补焊处进行检验,施焊焊工应是考试合格的焊工。
7.5.2点焊和正式焊接时,起弧应在坡口内,严禁在母材上起弧。
焊条应按要求进行烘干,方可使用。
7.5.3焊接的具体要求,包括所采用的焊条、焊接工艺参数、预热、等要求应执行针对本工程编制的焊接工艺规程(WPS)。
7.5.4封底层的焊接应确保焊缝根部焊透,焊接中对焊缝根部两边的融化状况要多加注意,保证焊缝根部熔合良好,焊层之间应清理干净,确认表面无缺陷后在进行第二层的焊接,盖面时应注意焊缝两侧不咬边,每道焊缝原则上应一次完成,尤其对易产生淬性倾向的材料。
如发生意外情况或实在外不成时,在封底焊后,应填充到一定的厚度以防裂纹产生。
7.5.5不锈钢焊接时,应在坡口两侧各不小于100mm范围内涂上白垩粉,以防焊接飞溅玷污焊件。
7.5.6对不需预热的管材,当环境温度≤0°C时,也应预热到15°C以上。
预热时的加热范围,以对口中心线为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。
7.5.7焊缝焊完后,应对焊缝表面的咬边、突瘤进行修理,周围的飞溅物应清理干净。
7.5.8遇风、雨、雪天气,应采取防护措施,确保焊接质量。
7.5.9探伤不合格的焊缝在返修时,应查明原因,按焊接工艺规程中的工艺返修,同一部位返修碳素钢不超过三次。
若超过此限制,应上报焊接技术负责人,定出具体返修方案,由技术负责人批准后方能再次进行返修。
7.6焊缝检验
7.6.1外观检验
7.6.1.1焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。
7.6.1.2焊缝宽度设计无要求时为坡口宽+(3~6)mm。
7.6.1.3焊缝加强高与咬边
设计文件规定进行100%射线照相检验的管道焊缝:
e≤1+0.10b,且最大为3mm(b为焊缝宽度,e为加强高);不允许有咬边现象。
其余焊缝:
e≤1+0.20b,且最大为5mm;咬边深度不大于0.5mm,连续长度不大于100mm,且焊缝两侧咬边总长不大于焊缝全长的10%。
7.6.1.4角焊缝的焊角高度应符合设计规定,其外形应平缓过渡,表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
咬肉深度不得大于0.5mm。
7.6.2焊缝无损检验
7.6.2.1焊缝表面应按设计文件的规定,进行磁粉或液体渗透检验。
7.6.2.2管道焊缝的内部质量,按设计文件规定进行射线照相检验或超声波检验。
射线照相检验按GB3323中规定进行。
超声波检验按GB11345中规定进行。
7.6.2.3当设计文件无规定时,焊缝射线照相检验的比例和质量等级按下列规定执行。
8、管道安装
8.1一般规定
8.1.1管道安装前,再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查,按设计要求核对无误,内部已清理干净,不存杂物;
8.1.2管道的坡向、坡度应符合设计文件规定。
管道坐标、标高角度等严格按设计要求施工。
表8.1.2管道安装的允许偏差
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室内
25
室外
15
埋地
50
标高
架空及地沟
室外
20
室内
15
埋地
20
水平管道平直度
DN≤100
2L/1000最大50
DN>100
3L/1000最大80
立管沿垂直度
5L/1000最大30
成排管道间距
15
交叉管的外径或绝热层间距
20
8.1.3法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修,并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
8.1.4在管道焊缝上及边缘处不得开孔,如必须开孔时,焊缝应经无损探伤检验合格。
8.1.5管道连接不得强力对中,不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不同心等。
8.1.6法兰连接时,应保持法兰间的平行,不得大于法兰外径的1.5‰,且不大于2mm。
法兰连接还应保持与管道同心,并应保证螺栓自由穿入。
法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应一致。
紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。
在滑动法兰的内表面作角焊接时,应避免飞溅造成擦伤。
若遇下列情况之一,螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
①合金钢螺栓和螺母;
②管道设计温度高于100℃或低于0℃;
③露天装置;
④处于大气腐蚀环境的管道。
8.1.7合金钢管道不应焊接临时支撑物。
如有必要,应符合焊接的有关规定。
8.1.8与机器连接的管道,其固定焊口应远离机器。
管道、法兰与机器法兰应保持平行和同轴,允许偏差不超过设计文件或规定要求。
管道安装合格后,不得承受设计以外的附载荷。
允许偏差见表8.1.8
表8.1.8法兰平行度、同轴度允许偏差
设备转数(转/分)
平行度(mm)
同轴度(mm)
3000-60000
≤0.15
≤0.50
>6000
≤0.10
≤0.20
8.1.9管道安装过程中如有间断,应及时封闭敞开的管口。
8.2阀门安装
8.2.1安装阀门时应别注意铭牌标记,不得有错。
8.2.2无上升阀杆的阀,使用前应作验证标记,使所有阀门的开/关可以从外表识别。
8.2.3阀门的操作机构和传动装置,应动作灵活、指示准确。
水平管道上的阀门。
其阀杆宜安装在上半周范围内。
8.2.4法兰或螺栓连接的阀门,应在关闭状态下安装。
当阀门与管道以焊接方式连接时,底层宜采用氩弧焊,保证内部清洁。
焊接时阀门不得关闭,防止过热变形。
8.2.5阀门安装应根据阀门上所做标记,按流向正确安装。
8.3安全阀安装时,必须按下列规定执行:
8.3.1检查其铅垂度,当发现倾斜时,应予校正;
8.3.2在管道投入试运行时,应对安全阀及时进行调校;
8.3.3安全阀最终调校合格后,应重坐铅封,并填写《安全阀调试记录》。
8.4垫片
8.4.1垫片的规格、材质应符合设计文件的规定,不得有错。
在拧紧法兰螺栓时,应考虑密衬垫片的柔性,不要因其受力过度超过其柔性极限;
8.4.2当大口径垫片需要拼接时,应采用斜口搭接或迷宫式拼接,不得平口焊接。
8.5管道支架
8.5.1管架应按图纸所示位置正确安装,并与管子施工同步进行。
8.5.2支、吊架的焊接应由合格焊工施焊,并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时,管子不得有咬边、烧穿等现象。
8.5.3管架紧固在槽钢或工字翼板斜面上时,其螺栓应有相应的斜垫片。
8.5.4弹簧支、吊架的弹簧安装高度,应按设计文件规定调整,并做好记录。
弹簧的临时固定件,应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
8.5.5无热位移的管道,其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道,吊点应在位移相反方向,按位移值的1/2偏位安装。
导向支架或滑动支架的安装位置应从支撑面中心按设计规定向位移反方向偏移,若无规定,偏移值应为位移值的1/2.
8.5.6管道安装完毕后,应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
8.6静电接地
8.6.1有静电接地要求的管道,严格按设计要求进行安装。
8.6.2有静电接地要求的管道,各段管道间应导电良好。
当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时,应有导线跨接。
8.6.3管道系统静电接地线,宜采用焊接形式。
对地电阻值及接地位置符合设计规定。
8.6.4用作静电接地的材料或零件,安装前不得刷油。
导电接触面须除锈并连接可靠。
8.6.5管道静电接地安装完毕后,必须进行测试,电阻值超过规定值时,应进行检查与调整,填写管道静电接地测试记录。
9、管道压力试验
9.1管道安装完毕、无损检测合格、支吊架检验无误、焊缝及其它待检部位未曾涂漆,此时,可进行压力试验。
9.2压力试验前做好以下准备工作:
9.2.1技术人员应提前画好试压系统图,并对参加试压人员进行技术交底。
9.2.2准备试验用压力表须经校验,并在周检期内,其精度不得低于1.5级,表的满刻度值为被测最大压力的1.5~2倍,每个系统压力表不应少于两块。
9.2.3把待试管道与无关系统用盲板或其它有效措施隔开,隔离处挂牌标识。
9.2.4把待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等拆下或隔离。
9.2.5必要时,对管道进行临时加固;弹簧支吊架须临时固定;
9.2.6备好试验用液体或气源;备好试压泵或空压机等。
9.3试验压力及试验介质按设计规定执行,若无规定,按下列规定选定:
9.3.1压力试验应以液体为试验介质。
对于压力大于0.6Mpa的管道,除非设计文件有规定或确有困难,不能进行液压试验时,不得以气体进行压力试验。
9.3.2液体试验压力应为设计压力的1.5倍,且不得低于0.4MPa;当管道与设备作为一个系统试验,且管道试验压力超过设备的试验压力,而设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍,经设计单位同意,可按设备的试验压力进行试验。
9.3.3气压试验压力为设计压力的1.15倍,真空管道的试验压力为0.2MPa。
9.3.4若因条件限制,液压试验需改为气压试验,必须编写方案,经技术总负责人批准后方可执行。
9.4液压试验
9.4.1试验注水时,系统应排尽空气。
9.4.2试验时,环境温度宜在5℃以上,否则应采取防冻措施。
9.4.3对位差较大的管道系统,应考虑试验介质的静压影响,液压管道以最高点的压力为准,但最低点压力不得超过管道组成件的承受力。
9.4.4液压试验应缓慢升压,达到试验压力后,稳压10min,再将试验压力降至设计压力,稳压30min,以压力不降,无渗漏为合格。
9.4.5试验合格后,在适当的地点将试验介质放净,及时拆除临时盲板,核对记录。
10、管道吹扫
10.1管道在压力试验合格后,建设单位应负责组织吹扫或清洗工作,并应在吹洗前编制吹洗方案。
10.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。
10.3对有特殊要求的管道,应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。
并编制相应的吹扫方案。
10.4不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
10.5吹洗的循序应按主管、支管、疏排管依次进行,吹洗出的脏物,不能进入已合格的管道。
10.6吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度,必要时应予以加固。
10.7清洗排放的脏液不行污染环境,严禁随地排放。
10.8吹扫时应设置禁区。
10.9管道吹扫合格并复位后,不得在进行影响管内清洁的其他作业。
10.10管道复位时,应由施工单位会同建设单位共同检查,并应按规范要求填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程(封闭)记录”。
10.11输送盐酸、氯气管路上的所有碳钢管道、管件、阀门禁止用水检验、试压、清洗,应用空气或氮气进行清洗、吹扫。
5min内靶板上无铁锈、尘土、水分等杂质为合格。
10.12输送碱液的管道采用水清洗,以排出的水色和透明度与入口目测一致为合格。
10.13钛管道中如有锈应擦净或酸洗处理将其除尽。
11、施工安全措施
11.1进入现场要按规定穿戴好劳动保护用品,工作时注意头上脚下和他人,树立“预防为主、安全第一”的思想。
11.2凡在坠落高度离基准面2米以上(含2米)的位置进行作业时,必须系好安全带。
11.3使用切割机和手提砂轮机操作时,操作者应避开砂轮片的切线方向,并做好绝缘保护。
11.4管道吊装中倒链应完好可靠,吊件消防严禁站人,管子就位卡牢后方科松开倒链。
11.5管子运输和现场组对应固定牢固,防止滚动伤人。
11.6压力试验时,应划定禁区,无关人员不得进入。
11.7系统试压工作应统一指挥,步骤一致,责任明确;系统带压时不允许敲击管子、拆卸连接件及处理其他问题。
11.8下雨前认真检查施工现场临时设施,临时线路;机电设备等要采取有效防护措施。
11.9管道进行水压试验时,应设置能承受其载荷的临时支架,气压试验时必须采取有效安全措施。
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