事故处理预案.docx
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事故处理预案.docx
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事故处理预案
事故预案
造气工序事故预案
序号
故障
引起故障的主要原因
产生的后果
处理措施
1
循环冷却水压力过低或中断(带联锁停车保护)
循环水水池液位过低。
循环水泵故障。
所冷却设备超温。
压缩机、引风机、鼓风机超温。
紧急停车
2
脱盐水中断
水处理故障。
脱盐水泵等故障。
锅炉干锅
短时间脱盐水中断,可用除氧槽中贮水维持。
若短时间内无法恢复供水,可按停车处理。
3
装置突然停电(带联锁停车保护)
外供电系统故障。
工厂配电系统故障。
电动运转设备停车。
电器失灵。
紧急停车。
蒸汽通5-10分钟停蒸汽。
天然气经天压机旁路在脱硫槽后放空。
4
仪表空气中断(带联锁停车保护)
空压装置故障。
仪表空气故障。
气动调节阀失灵,自动处于全开或全关位置。
紧急停车,(同停电方法处理)
5
工艺天然气流量过低(带联锁停车保护)
外供气源故障。
调节阀FRC202故障。
原料气压缩机跳车。
炉管温度急剧上升,引起触媒烧结,炉管过热。
若外供气源故障,紧急停车。
调节阀故障,改走旁通。
根据《天然气压缩机操作规程》处理。
转化保持蒸汽升温状态。
6
燃料气中断
原料天然气故障。
调节阀故障。
驰放气中断。
炉温下降,触媒易结碳。
若外供气源故障,紧急停车。
若调节阀故障,立即开旁通调节。
查明弛放气中断原因并尽快恢复。
7
工艺水蒸汽中断
废锅干锅。
调节阀故障。
蒸汽管网严重泄漏。
触媒结碳,炉管超温。
若是干锅或管网泄漏,应紧急停车。
若调节阀故障,可立即启用旁通。
蒸汽管网严重泄漏,紧急停车。
8
引风机故障
引风机机械故障。
电气故障
炉膛呈正压,火焰上窜,烧坏炉顶,炉内大量可燃气聚积,有爆炸危险。
切断燃料气、工艺天然气,减少蒸汽加入量,蒸汽吹扫10分钟后停蒸汽
9
锅炉给水泵故障,备用泵无法使用。
给水泵机械故障。
电气故障。
转化汽包液位迅速下降,严重引起干锅。
停止排污,减负荷运行,进行抢修。
若短期内无法恢复,则按紧急停车处理。
10
锅炉循环水泵跳车。
循环泵机械故障。
电气故障。
造成烟气废锅(盘管)干管。
严重时烧毁盘管。
若发现及时,尚未干管,可立即启备用泵,缓慢加水,逐渐恢复正常。
若已干管,则紧急停车。
11
转化炉入口硫含量超标。
床层温度过低。
触媒或脱硫剂失效。
副线未完全关闭。
触媒中毒失活,转化率下降,管壁温度升高,硫腐蚀影响炉管使用寿命。
提高床层温度。
停车更换触媒或脱硫剂。
完全关闭副线。
12
转化管出口CH4含量超标。
转化反应温度过低,水碳比偏小,触媒活性下降等。
影响甲醇产率,炉管上段或中段过热。
适当降低负荷。
在允许范围内提高反应温度。
加大水碳比。
停车更换触媒。
13
炉膛负压突然下降。
(带联锁停车保护)
转化管或对流段盘管泄漏。
引风机故障
蒸汽或炉水泄漏引起设备损坏。
燃气或转化管泄漏引起二次燃烧。
视泄漏严重程度和原因,按不同的方式进行停车处理。
见引风机故障一节
14
转化阻力降增大
触媒粉碎、结碳、结盐等
反应吸热量减少,炉管过热,结碳会引起炉管表面渗碳而影响炉管使用寿命。
提高工艺蒸汽品质,防止蒸汽带水、带盐等。
必要时停车处理。
15
某炉管局部过热,炉管外壁有热斑或热区段。
烧咀调节不当。
触媒“架桥”、结碳或猪尾管堵塞。
炉管外壁有异物。
影响炉管寿命,严重时烧坏炉管,异物可能污染管壁。
调节该炉管周围的烧咀。
减小燃气用量,严重时停车处理。
停车检修时处理。
16
某炉管破裂
开、停车时温度变化过于剧烈。
超温超压毁坏。
炉管本身质理问题。
工艺气体外泄,可能烧坏其它炉管或引起爆炸。
紧急停车
17
烟气成分突然变化
对流段盘管破裂、泄漏。
蒸汽或炉水泄漏引起设备损坏。
燃气泄漏引起二次燃烧。
视泄漏严重程度和原因,按不同的方式进行停车处理。
18
某个烧咀熄火
烧咀风门开度不当。
燃气压力波动过大。
燃气局积聚可能引起炉膛爆炸。
立即关闭燃料气,重新点火后将其调至正常。
19
炉膛开裂
烘炉不当。
升降温速度过快。
材料或施工质量问题。
引起局部窜火,损坏炉体及绝热衬里,转化炉热损失增大。
视情况或监护使用,或停车处理。
20
汽包液位过低
给水调节阀失灵。
“假液位”引起误操作。
给水压力过低或汽包压力过高造成上水困难。
易造成“干锅”
干锅时应紧急停车。
若上水困难,可停止排污或降负荷,以及降低汽包压力来处理。
21
汽包液位过高
给水调节阀失灵。
“假液位”引起误操作。
工艺蒸汽带水造成转化触媒结盐、粉碎。
短时间停止上水,加大排污量,严重时停车处理。
22
锅炉给水泵不上水量
进水温度过高而汽化。
滤网堵塞。
进水管故障。
锅炉系统缺水,严重时干锅。
根据不同故障原因处理,严重时停车处理。
合成工序事故预案
序号
故障
引起故障的主要原因
产生的后果
处理措施
1
合成塔出口超温
汽包压力过高。
入塔气碳氢比最佳。
合成环路中有氧混入。
循环气量偏小或合成气量增大。
损坏触媒。
减短触媒使用寿命
适当调整汽包压力。
造气等工序调整氢碳比。
及时氧气来源并完全切断。
调整循环气或合成气量。
加大排污量和上水量,尽快带出热量。
超温严重,且无法短时间处理时应紧急停车。
2
合成塔出口温度偏低
汽包压力偏低。
空速过大。
汽包排污量过大。
合成气量降低或循环气量过大。
入塔气中惰性气体含量偏高。
造成触媒反应不好
可能有石蜡的生成
产值减少
适当提高汽包压力。
降低反应空速。
调整排污量。
与造气工序等配合,增大合成气量;或降低循环气量。
增大弛放气量,降低惰性组分含量。
3
合成塔进出口压差过高
合成负荷过大。
循环气量过大。
触媒损坏破碎严重或反应管内堵塞。
生产负荷降低
循环机功率升高
调整生产负荷(即降低合成气量)。
适当降低循环气量。
触媒损坏严重时,停车检修或更换触媒。
4
汽包超压
出口蒸汽阀堵塞或失灵。
汽包满水。
蒸汽管网故障。
触媒温度上升,损坏触媒。
损坏蒸汽管网
立即打开汽包顶部现场放空阀,然
改用旁通阀进行操作,并通知仪表工等进行抢修。
加大排污,减小或暂停上水,使汽包液位恢复正常。
若管网超压可进行管网放空。
5
闪蒸槽超压
调压阀堵塞或失灵。
粗甲醇中轻组分杂质含量过大。
甲醇分离器液位过低造成窜气。
损坏设备,造成不安全隐患
增加甲醇精馏困难
及时开启调压阀旁通阀卸压。
通知仪表工等进行抢修。
调整合成工艺参数,降低粗甲醇中杂质含量。
切断甲醇分离器进闪蒸阀门,待液位建立正常后再行恢复。
6
甲醇分离器液位过高
液调阀LV-401开度过小。
LV-401堵塞或失灵。
甲醇分离不彻底,带入循环机击坏活门、缸体。
甲醇带入合成塔触媒失活,合成压力猛升超压,甚至瓦解生产。
调整LV-1401开度。
启用调节阀旁通,并通知仪表工抢修。
可在有防护条件下通过导淋就地排往地下槽。
必要时可紧急停车。
7
汽包液位过低
汽包上水量不足(或调节阀故障,或给水泵故障等)
排污量过大。
废锅内漏。
可能引起干锅
损坏触媒甚至烧坏触媒
根据不同原因处理:
或启用调节阀旁通,并通知仪表工抢修;或倒泵检修等。
调整排污量。
停车检修。
甲醇分离器分离不好
入口气温度过高。
甲醇分离器内结构损坏
见(甲醇分离器液位过高)
增大甲醇水冷器冷却水量,尽量降低入口气温。
停车检修。
精馏工序及中间罐区事故预案
序号
故障
引起故障的主要原因
产生的后果
处理措施
1
精甲醇含水量超标
T502回流比偏小或回流液温度高。
T502塔底温度过高,
T502塔顶压过低。
塔底液含水量过高,或液位过高。
低压蒸汽等漏入塔内。
产品不合格
不合格精甲醇送至粗甲醇槽。
提高回流比,降低一级二级水冷温度。
一级40-45℃,二级35-40℃。
降低塔底温度,TI-520控制温度68-71℃。
适当降低液位,加强底水排放。
若低压蒸汽等漏入塔内停车处理。
3
产品中轻组分含量超标
T501塔底温度偏低。
T0501塔顶压力偏高。
T501塔底液位偏低。
回流液温度过低(塔顶温度过低)。
产品不合格。
适当提高塔底温度。
适当降低塔顶压力。
适当提高塔底液位。
调节一级二级水冷温度,一级48-58℃,二级40-50℃。
4
塔内压力超高
塔顶气体冷却效果差,或气相出口调节阀故障。
加热介质量过大,塔底温过高。
回流比过小,塔顶温度偏高。
再沸器内漏等设备故障。
安全阀起跳,超压可能引起设备损坏或其它较大事故。
压力波动还能引起液泛等。
适当降低一、二级水冷温度。
检查压力调节伐,排除故障。
降低塔底温度。
适当提高回流比
设备故障视情况停车检修。
5
回流中断
回流泵跳车(机械或电气故障)。
回流槽液位过低、泵抽空。
泵入口过滤器堵塞等管路故障
无法实现精馏,气相重组分含量增加,造成不凝气带液或精甲醇重组分超标。
塔顶温度上升,塔压升高。
针对不同原因,分别加以处理。
6
塔液泛
液相负荷过大(进料量过大或回流量过大等)。
气速过大(塔底温度过高或压力波动等)。
降液槽堵塞。
系统剧烈波动,造成产品不合格,损坏设备,是塔类操作中较严重的故障。
将不合格精甲醇送至F10601a,b,待合格后再改送F10602a,b。
减小进料量和回流量。
减小或关闭加热介质。
设备故障应停车检修。
严重时应紧急停车处理。
7
塔内压力大幅波动
塔顶气相出口调节阀故障。
加热介质量波动大。
进料量和组成波动大。
塔顶或塔底温度波动。
引起气速变化,是产生液泛的主要因素之一。
气速过大容易冲坏填料或塔板。
压力变化还易造成其它设备故障。
改用手动或旁通控制,通知仪表抢修。
稳定加热介质流量和压力。
控制进料和组成。
8
塔内温度大幅波动
塔压波动较大。
回流不稳。
进料量波动。
进再沸器的加热介质的流量或压力波动大。
塔底液位不稳定。
产品不合格,操作难度加大。
针对不同原因进行调整。
9
塔底温度突降
加热介质中断。
再沸器堵塞等设备故障。
塔底液位过低(严重时抽空)。
产品不合格。
严重时作停车处理。
若是因液位过低,可以加大进料和回流量,停止采出,待液位正常后再恢复。
压缩工序事故预案
序号
故障
引起故障的主要原因
产生的后果
处理措施
1
蒸汽透平速度不足
1启动喷射器太小
2压力计及仪表故障
3蒸汽压力、温度低
4真空低,蒸汽排汽压力高
5调速器连杆未校好或卡住,运行过度
6调速器油压低
7调速阀行程不正确,阀门粘住
8叶片内有过多杂物,叶片轮盘损坏
9装置压缩机过载
1压缩机功率下降
2系统生产能力降低,能耗增高
1调整喷射器的蒸汽量
2联系仪表消除
3调整蒸汽系统的压力、温度
4调节真空冷凝系统真空
5属调速器阀门、连杆问题应停车处理
6调整控制油压力
7调整如不行,停车处理
8内部腐蚀过度停车检修
9系统减负荷处理
2
同步困难(转速)
1开车喷射器太小
2调速阀行程不正确
3调节器故障,仪表电源故障
4主汽门故障,调速器阀门泄漏,控制盘故障
1造成调节困难,操作不便
2压缩机损坏
1调整开车喷射器
2联系仪表消除
3联系仪表消除
4联系仪表消除
3
转速波动:
1开车喷射器太小
2调速器连杆未调好,连杆卡住,连杆运行过度
3调速油压波动
4阀门(调速阀)行程不正确,阀门粘住
5仪表电源故障
6控制盘故障,调速器部件磨损和损坏
1生产不稳定,操作不方便
2压缩机损坏
1调整开车喷射器
2重新对连杆进行调校,必要时停车处理
3调节控制油压
4停车处理
5联系仪表消除
6联系仪表消除,调速器内部机械原因应停车处理
4
压缩机喘振
1调速器系统连杆、阀门引起
2调速器补偿不正确,调速器波动,调速器空气信号不稳定
3工艺过程不稳定波动引起
4压缩机引起
5控制盘故障,转速波动
6调速油压力波动
1生产不稳定
2压缩机损坏
1重新调校调速器连杆,必要时停机处理
2联系仪表处理
3联系控制室,消除工艺波动
4调整压缩机循环量,压力消除喘振
5联系仪表处理,必要时停车处理
6调整好油压
9
不能控制转速减速
1调速器连杆卡住
2调速阀粘住
3仪表电源故障
4调速阀泄漏
5控制盘故障
1压缩机损坏
2造成生产工艺事故
1停车处理
2停车处理
3联系仪表处理,无法恢复停车处理
4停车处理
5停车处理
9
透平振动值大
1叶片内有过多杂质,透平转子不平衡
2联轴器未对中,过度磨损
3透平转子弯曲
4轴承(径向推力)磨损,轴承太紧
5管道和基础引起
6压缩机喘振或振动引起
1压缩机损坏
2造成生产工艺事故
1查明原因后停车
2查明原因后停车
3查明原因后停车
4轴承(径向推力)磨损,轴承太紧查明原因后停车
5查明原因后停车
6通过操作调整消除
9
轴承温度过高
1仪表故障,指示有误
2径向轴承,推力轴承磨损、损坏、轴承太紧
3润滑油压力、流量不足、温度太高
压缩机损坏
1联系仪表进行处理
2、停车处理
3对油系统进行调整
9
油泵出口油压低
1压力计故障
2泵故障,打不起压泵
3泵出口油泄压阀控制不当
4泵进口过滤网堵塞
5油路堵塞或泄漏
压缩机损坏
1联系仪表消除
2停泵检修
3调整泵出口泄压阀的控制油压
4清洗(停泵)进口过滤网
5查明原因消除或不能消除时,停车处理
9
油泵出口压力高
1压力表故障,指示有误
2泵出口油泄压阀控制不当
3油管内有限流
4油温低
油泵损坏
1联系仪表调校
2调整泄压阀给定
3查明原因进行消除,如无法消除应停车处理
4调整供油温度
9
油箱内有水
1油冷器泄漏
2汽封泄漏
压缩机因轴承润滑不好而损坏
1查明原因切除检修
2调整汽封的真空
9
汽封泄漏大
1蒸汽压力、温度低
2函盖泄漏管线堵塞
3填料环磨损
4填料(密封)间隙不正确
压缩机功率低,系统生产能力低下
1联系提高蒸汽品质
2拆下疏通
3停车处理
4停车处理
9
透平输出效率低
1蒸汽压力、温度低
2调速系统故障
3透平叶片、轮盘损坏,内部腐蚀过度
压缩机功率低,系统生产能力低下
1调整提高蒸汽品质
2联系仪表处理,无法恢复时停车处理
3停车检修消除
9
机组噪声过大
1压缩机负荷过重
2工艺生产不稳定
3调速阀门泄漏
4联轴节未对中,过度磨损
5内件磨损,内部有异物
6汽封泄漏
压缩机损坏
1调整压缩机负荷
2联系稳定工艺生产
3联系钳工处理,严重无法消除时停车处理
4停机检修消除
5停机检修
6调整轴封真空
9
开车时真空低
1汽缸泄漏
2开车喷射器太小
不能正常起车,影响生产
1查明原因消除,如无法以消除停真空系统检修
2开大开车喷射器
9
压缩机喘振
1压缩机防喘振系统失灵或整定值不正确
2压缩机出口气体阻塞或出口单向阀失灵,造成气体倒流
3压缩机吸入流量不足或压力过低
4操作失调,压缩机工况进入喘振区
5转速大幅度波动
1压缩机损坏
2生产不稳定
1联系仪表对防喘振系统进行检查,调整消除
2查明原因处理、调整,如无法消除,停车处理
3适当打开防喘振阀消除喘振,联系提高压缩机进口压力
4适当开防喘振阀、降转速,消除喘振后,按工艺要求重新确定安全工作点
5开防喘振阀,查明原因,消除转速波动
凝汽器真空下降
1冷却水系统故障,水流量、压力降低,温度上升
2喷射器蒸汽压力降低,工作不正常
3常压安全阀水封破坏,漏气
4系统泄漏
5热井液位不正常
压缩机不能正常运行,影响生产
1恢复冷却水供水量及正常指标,如冷却水系统故障,无法恢复,停车处理
2调速喷射器蒸汽阀门,联系提高蒸汽压力
3消除泄漏,重新建立水封
4查出泄漏点,消除泄漏
5查明原因,恢复正常液位
CO2回收工序事故预案
序号
故障
引起故障的主要原因
产生的后果
处理措施
1
CO2吸收不完全
温度入塔贫液太高
吸收塔产生泡沫
贫液CO2中含量高
烟道气中CO2浓度过低
吸收塔底部温度过高
热稳盐含量高
气液接触不良
溶液循环量太低
活化剂浓度太低
烟道气流量太低
吸收塔系统压力太低
CO2产量下降,能耗增高
调节贫液水冷却器水量或切换清洗
加强过滤,防止油、尘粒带入,必要时加适量泡沫抑制剂
CO2汽提没有充分,再生不好
降低造气过剩空气系数,调节燃烧气
降低进气温度降低入塔贫液温度增加溶液循环量
分流溶液净化
检查溶液分布情况,检查填料情况,增大溶液循环量
增大溶液循环量
增加活化剂,提高浓度至最佳值
调节烟道气流速
增加风机吸入压力,增加烟道气流速
2
CO2汽提不充分再生效果差
蒸汽汽提不充分
热稳盐含量高
溶液流量过大
进塔富液温度低
汽液接触不良
再生塔底温度过低
CO2产量下降,能耗增高
提高再生塔塔底温度
分流溶液净化
减少循环量
清洗贫富液换热器
检查汽液分布器,检查填料情况,调节循环量
增加再生塔顶压力,提高再生塔底温度
3
起泡
溶液中存在表面活化剂
烟道气流量过大
溶液中存在FeCO3
溶液中存在固体粒子
CO2回收量下降,溶液损失
增加过滤量,或更换活性炭,同时加入消泡剂(20PPm)
减少入塔烟道气量,清洗污染填料
采用过滤装置除去
加强烟气洗涤,防止烟气中粉尘带入吸收塔,检查活性炭后过滤器,防止活性炭微粒穿透进入塔
4
溶剂损失太大
吸收塔排空夹带
起泡
泄漏
溶剂分解
溶剂损失
不超过塔的最大气速,增加或修理除沫器丝网
见“起泡”
堵漏
见后面“溶剂降解”
溶剂过量降解
热稳盐积累
换热器表面温度高
溶液整体温度高
再生塔中溶液停留时间过长
溶剂损失,能耗增大
见“过量热稳盐积累”
降低再生塔液位,增加溶液循环量
降低再生塔压力,减少热稳循环量
清洗再沸器,使用较低饱和蒸汽压力,增加循环量,降低再生塔底温度
6
过量热稳盐累积
水质差
溶剂降解
烟气中含NOx或SO2
活性炭床变脏
蒸煮时清洗不充分
CO2回收量下降
系统补充水用合格脱盐水
见前面“溶剂过量降解
使用低硫燃料,检查洗涤塔操作
更换活性炭
当蒸煮溶液时,排净溶液,回收加热残液
7
催化剂浓度降低
溶液中降解产物过度
溶液回收加热器使用过度
系统中铁含量高
除溶液稀释
烟气中有还原性气体
CO2回收量下降
见前面“溶剂过量降解”
热稳盐含量指标在可接受范围时,应停止使用
增加过滤量以除
调整造气操作,避免和减少CO2产生
增加溶剂浓度及添加催化剂
8
腐蚀速度快
催化剂浓度不够
金属表面没和防腐溶液接触
闪蒸或蒸汽分离出来
不相似金属接触
氯离子浓度过高
(CL>1000mg/L)
设备管线腐蚀,
添加一定量催化剂
增大循环量或检查液体分布器,使表面均润湿
使用溶液回加热器或更换溶液
避免不相似金属在电解液中接触
减少高温设备中的蒸汽空间,杜绝使用过热蒸汽,保证溶液淹没热管
9
溶液浓度过高
水从吸收塔带走
被产品CO2带走
溶液损失增大
降低吸收段排气温度
降低出CO2水冷却器气体温度,增大回流量
10
溶液浓度太低
溶剂损失
烟道气中带入过量饱和水
CO2回收量下降
补充MEA
降低洗涤塔烟气温度,增大洗涤水量,降低洗涤水温度
11
铁离子浓度过高
腐蚀
烟道气中有还原性气体
设备管线腐蚀
见前面“腐蚀速度过快”使用或更换活性碳,过滤器,使用溶液回收加热器
调整造气操作,提高过剩空气系数或减少燃烧天然气
12
蒸汽消耗高
回流量过高
入再生塔溶液温度过低
富液负荷太低
热稳盐含量太高
溶液浓度及低
回收CO2成本增大,利润降低
减少再生气H2O/CO2比
清洗贫富液换热器
见前面“CO2吸收不完全
对溶液蒸煮
补加一乙醇胺
13
能耗高
烟道气CO2含量低
入吸收塔烟道气温度高
热稳盐含量高
冷却器回水温度低
溶液负载CO2能力低
回收CO2成本增大,利润降低
烟道气CO2含量低
入吸收塔烟道气温度高
热稳盐含量高
冷却器回水温度低
溶液负载CO2能力低
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