玻璃的加工制作技术方案及质量保证.docx
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玻璃的加工制作技术方案及质量保证
玻璃的加工制作技术方案及质量保证
9.2.1材料选择
玻璃根据设计图纸的要求选用,送样品和产品合格证等资料报业主同意封样。
然后按封样样品采购玻璃,不许中途变更。
9.2.2钢化玻璃加工
钢化玻璃加工工艺流程
切割→磨边→清洗→钢化→均质
钢化玻璃加工各工序要领
⑴玻璃切割
机器切割玻璃
①启动玻璃切割机(包括电脑及打印机)
②将原片规格和割片数量、规格尺寸输入电脑,电脑自动拼图,计算所用原片数量及利用率。
③打印拼图结果,并转送至玻璃切割机。
④装载原片玻璃于机器切割台并按要求定好位。
⑤选择并运行切割程序,切割玻璃。
⑥分离割片,并将其搬运存放于指定架上。
⑵磨边
①启动玻璃磨边机
②调整机器参数,即磨削量、压带宽度、传送速度以及需抛光时调整各抛光轮气压值。
③试磨:
用一块与所要磨的玻璃类型、厚度相同的玻璃进行试磨,检查其磨削量、前后倒角、磨边质量是否符合要求,不符合要求,重新调整,直到满意,确认参数。
④装载玻璃磨边。
⑤检查磨边质量,适当调整机器参数。
⑥磨好边的玻璃,搬至指定玻璃架,并贴上标签。
⑶清洗
①玻璃清洗机使用前检查,看水量是否充足。
②启动清洗机(包括水处理系统),把机器置于自动运行状态。
③装载玻璃清洗,检查清洗效果,如不合要求,则调整水温,洗刷速度及传送速度,直至合格。
④按规定的顺序,规格装载玻璃,自动清洗。
⑤清洗后的玻璃堆放时,块与块之间用纸隔开,各种规格分开并标记好,避免损坏和造成混乱。
⑷钢化
①检查清洗后的玻璃是否符合要求,凡有夹砂、划痕等缺陷的玻璃不能钢化。
②根据深加工玻璃的图纸要求,调整好钢化炉参数。
③先取2块相同厚度的同类玻璃作钢化,检查钢化效果是否符合要求。
④装载玻璃钢化。
⑤钢化后的玻璃应认真检查,合格产品搬运至指定玻璃架。
⑸均质处理
按图纸要求需作均质处理的钢化玻璃必须到引爆炉作均质处理,然后运至半成品区转入下道工序。
9.2.3钢化中空玻璃加工
钢化中空玻璃加工工艺流程
钢化玻璃↘
组装铝框→涂丁基胶→检查合片→自动注胶
钢化中空玻璃加工各工序要领。
⑴接单,材料领用、搬运、切割、磨边、清洗、钢化、均质处理同钢化玻璃相关工序相同。
⑵组装铝框
①根据加工单从铝材切割工序领取已切割好的铝条。
②批量选取装框所用铝条,在其中一端装好角接头,并用布沾上二甲苯或酒精擦拭干净。
③把装好角接头擦拭干净的铝条放在干燥剂填充机上填充干燥剂。
④取下已装好干燥剂的铝条放在工作面上,组装成铝间框。
把铝间框有序挂在或摆在干净的地方。
⑶涂丁基胶
①接通丁基胶挤出机电源,预热丁基胶至设定温度(或在上次开机时已设定温度自动预热)。
②启动传送带,检查传送速度及挤出压力是否需要重新调整,直至符合要求。
③把其中一个铝间框放入测量装置测量铝条宽度,喷咀间距自动调整。
④铝间框靠紧定位板,放在传送带上,自动注胶。
⑤每个框四边涂好胶,按顺序挂在检查粘框站铁钩上。
⑷检查粘框及合片
①根据工艺要求,调节粘框定位机构,保证注胶浓度符合要求。
②启动检查粘框站及合片挤压铝,并转到自动运行状态。
③玻璃自动进入检查站,人工检查外观是否符合质量要求,不符合要求的进行处理或下线;第一片玻璃检查合格后踏下开关,进入合片挤压站;第二片玻璃检查合格后,按要求粘好框及踏下开关,进入合片挤压站。
④合片挤压站自动合片挤压。
⑷自动注胶
①启动自动注胶机。
②待合片挤压工序准备好,开始混胶直至均匀,然把自动控制注胶机置于自动运行状态。
③合好片的中空玻璃进入注胶机,注胶机开始注胶,检查注胶质量是否符合要求。
不符合要求时调整机器有关参数,直到满意。
④注胶机自动注胶,注好胶的中空玻璃用自动吸盘卸下,放在专用玻璃架上存放。
⑤注胶完毕,进行A组份冲洗注胶枪,直至排胶无黑色为止。
9.2.4玻璃加工要求
玻璃板块在钢化处理前,应完成玻璃的切裁、磨边、钻孔等工序加工。
玻璃板块的周边,必须磨边机加工,应采用45°倒角,倒角尺寸不少于1.5mm。
角部尖点倒角圆弧半径R应在1mm~5mm范围内。
经磨边后的玻璃板块边缘不应出现炸边、缺角等缺陷。
磨边后玻璃板块的尺寸允许偏差应符合下表的要求
玻璃板块尺寸允许偏差(mm)注:
a为玻璃板块的边长。
项目
a≤2m
2m<a≤5m
边长偏差
±1.0
±2.0
对角线偏差
2.0
3.0
玻璃板块的允许弯曲度应符合下表的要求。
玻璃板块允许弯曲度
玻璃种类
允许弯曲度
钢化玻璃或半钢化玻璃
单独使用
0.2%
制作夹层玻璃
0.1%
制作中空玻璃
0.2%
夹层玻璃
0.2%
玻璃钻孔前必须采取电脑定位,单层玻璃钻孔位置偏差不应大于1.0mm。
9.3、加工质量检验措施
工厂内生产加工的质量控制包括两部分内容,一是对生产过程中每道工序进行控制,控制加工质量。
二是对生产过程中的检验工作进行控制,控制检验质量。
对两者进行有效控制就能有效地保证产品质量。
9.3.1工序质量
保证满足环境要求的程序
⑴设计人员应对产品的加工、装配检验、贮存等环节,指出定量的环境条件指标或要求,并纳入设计条件。
⑵工艺人员应按技术文件指标进行策划和安排,以满足产品要求,必要时有关指标纳入工艺文件中。
⑶确定环境条件的指标必须在确保产品质量的前提下,充分考虑公司条件的程序,保证指标的可行性。
⑷加工厂应加强日常管理,以求实现确定的环境条件指标,对其中的关键指标,确定测量点、测量方法、测量仪表、记录图表及监控要求。
⑸加工厂严格按设计和工艺守则执行。
⑹质检部对计量工具要定期送检,严禁超期使用。
⑺不能满足设计、工艺文件要求时,不能盲目组织生产,必须由工艺员报总工程师,由总工程师组织有关部门处理。
⑻玻璃加工部门负责环境条件的控制,做好记录并签字负责。
环境条件不能满足规定指标时,未经办理许可手续,不得验收产品。
设备正常使用的质量控制,维护、保养按公司规定的《生产设备控制程序》、《生产设备维护与维修程序》执行。
工艺设备的维护、保养程序
⑴工艺设备在使用中发现问题,工艺人员负责现场技术处理,对于影响产品质量的工装,必须停用并及时返修。
⑵根据工装的使用间隙周期,工装入库后,应注意妥善存放,并油封,不得有锈蚀、碰伤、变形或零件丢失现象发生。
⑵停产的工装,必须按规定封存,严禁自行处理。
⑷对于大型、不能入库的工装,放在车间的制定地点,指定专人进行防锈、除垢。
紧急故障的应急措施
⑴当设备出现紧急故障时,应立即停机,设备管理人员与维修人员进行故障诊断,并紧急抢修。
修理好后,再加工时,应重新做首件三检。
⑵若紧急故障无法立即修复时,应由采购部将产品委托外厂进行加工,外协厂必须有严格的质量保证体系及相应精度的加工设备。
工序的检验控制程序
按公司规定的《生产加工过程检验控制程序》执行。
当发现产品在加工中偏离控制要求时,要立即停止生产,找设备管理人员、工艺人员查找出现问题的原因,并立即处理解决。
对于偏离控制的产品要逐件检查,并按不合格产品处置方法处理。
不合格品的处置按公司规定的《不合格品控制程序》执行。
对于不合格的原材料及转序半成品,操作者有权拒收。
拒收的材料及转序半成品,由责任者办理有关手续。
工序中使用的各类急速文件和资料的控制。
⑴工序中按工序卡、设计图、标准图及细目表进行加工或组装。
⑵完成工序后,将上述所有工艺文件返回车间工艺部门统一存档。
⑶对所有工艺、设计文件按工程统一归档。
⑷损坏的文件及时找原下发部门更换,并将作废的文件返回原下发部门销毁。
标准样品、极限样品制作及控制。
⑴对特殊复杂形状的工件职能以样品检查。
技术部门在给出工件设计图的同时,应给出工件检验样品及样品的极限样品图纸。
⑵加工厂按图纸加工样品及极限样品,若公司现有设备不能达到样品的精度要求,则需请示有关领导,将样品和极限样品,委托外厂进行加工。
⑶质检部检验员用检验样品对工件进行检验,并定期用极限样品检查检验样品是否超差。
检验样品磨损较严重或受磕碰、撞击产生变形时,应及时用极限样品校正检验样品。
⑷检验样品超差时,检验员应及时向质检部负责人报告并将其作废,制作新检验样品。
9.3.2检验质量控制
⑴操作者领料时负责检查材料型号及材料的保管质量,对质量不合格原材料有权拒绝领用。
⑵工序加工中操作者进行首件自检。
⑶班长或班长指派他人负责操作者首件自检合格后的互检。
⑷自检、互检合格后,操作者进行首件报检,检验员进行首件的专检及进行首检标识。
工序加工过程中,检验员进行首件的专检及进行首件标识。
⑸工序加工过程中,检验员还要进行巡回抽检并做抽检标识。
每批抽检率为10%,且每批数量不少于5件。
⑹检查过程中发现不合格品,检验员应按公司规定《不合格品控制程序》进行处理。
⑺质检部根据不合格品情况,决定该工序是否继续进行或者采取某种纠正措施后继续进行。
⑻对某些特殊复杂形状的加工件,技术部门在给出加工件设计图纸的同时,还应给出检验样品及极限样品的设计图纸。
检验人员用检验样品对加工件进行检验,并定期用极限样品检查检验样品。
技术部也可在设计图中规定其它检验工具和检验方法。
⑼玻璃打胶工序严格按《建筑幕墙用硅酮结构密封胶施工工艺标准》执行,并做规定的试验,相容性试验、剥离试验等做好试验记录。
9.3.3加工质量检验与评定
加工制作的一般规定
⑴幕墙所有材料、标准件、零部件应符合国家现行标准和公司内控标准及设计文件的规定,并有出厂合格证。
⑵加工的产品应符合设计图纸要求。
⑶建筑幕墙材料应选用耐气候性的材料,金属材料和零部件除不锈钢外,钢材应进行表面热浸镀锌处理,铝合金按设计图纸要求进行表面处理。
⑷建筑幕墙材料应采用不燃烧性材料或难燃烧性材料。
⑸结构硅酮密封胶应与其接触材料做相容性和粘结性试验,并取得合格试验报告,还应有保险年限的质量证书。
⑹严禁使用过期的硅酮结构密封胶和耐候硅酮密封胶。
⑺加工幕墙构件所采用的设备、机具应能达到建筑幕墙构件加工精度的要求,其量具应定期进行计量检定。
钢构件的加工精度。
⑴平板型预埋件的加工精度应符合下列要求:
①锚板边长允许偏差为±5mm。
②一般锚筋长度的允许偏差为+10mm,两面为整块锚板的穿透式预埋件的锚筋长度的允许偏差为+5mm,均不允许负偏差。
③圆锚筋的中心线允许偏差为±5mm。
④锚筋与锚板面的垂直度允许偏差为lx/30(lx为锚固钢筋长度,单位为mm)。
⑵玻璃幕墙的连接件、支承件的加工精度应符合下列要求:
①连接件、支承件外观应平整,不得有裂纹、毛刺、凹凸、翘曲、变形等缺陷。
②连接件、支承件加工尺寸允许偏差应符合下表要求:
项目
允许偏差
项目
允许偏差
连接件高a
+5,-2
边距e
+1.0,0
连接件长b
+5,-2
壁厚t
+0.5,-0.2
孔距c
±1.0
弯曲角度α
±1.0°
孔宽d
+1.0,0
玻璃的下料加工精度应符合下列要求:
⑴钢化玻璃应符合的要求:
①钢化玻璃尺寸的允许偏差。
②钢化玻璃外观质量应符合下表规定:
缺陷名称
说明
允许缺陷数
优等品
合格品
爆边
每片玻璃每米边长上允许有超过10mm,自玻璃边部向玻璃板表面延伸深度不超过2mm,自板面向玻璃厚度延伸深度不超过厚度三分之一的爆边
不允许
1个
划伤
宽度在0.1mm以下的轻微划伤,每平方米面积内允许存在条数
长≤50mm
4
长≤100mm
4
宽度大于0.1mm的划伤,每平方米面积内允许存在条数
宽0.1-0.5mm长≤50mm1
宽0.1-1mm长≤100mm4
夹钳印
夹钳印中心与玻璃边缘的距离
玻璃厚度≤9.5mm
≤13mm
玻璃厚度≤9.5mm
≤19mm
结石、裂纹、缺角
均不允许存在
波筋(光学变形)、气泡
优等品不得低于GB11614一等品的规定
合格品不得低于GB4871一等品规定
⑵中空玻璃尺寸的允许偏差
⑶全玻幕墙的玻璃加工应符合下列要求:
①玻璃边缘应倒棱并细磨;外露玻璃的边缘应精磨。
②采用钻孔安装时,孔边缘应进行倒角处理,并不应出现崩边。
单层铝板的加工应符合下列规定:
⑴单层铝板折弯加工时,折弯外圆弧半径不应小于板厚的1.5倍。
⑵单层铝板加劲肋的固定可采用电栓钉,但应确保铝板外表面不应变形、褪色、固定应牢固。
⑶单层铝板的固定耳子应符合设计要求。
固定耳子可采用焊接、铆接或在铝板上直接冲压而成,并应位置准确,调整方便,固定牢固。
⑷单层铝板构件四周边应采用铆接、螺栓或胶黏与机械连接相结合的形式固定,并应做到构件刚性好,固定牢固。
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