离心泵 加热炉油气集输工艺技术资料.docx
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离心泵加热炉油气集输工艺技术资料
原油输送工艺
输油站工艺流程是指输油站内,把输油设备、管件、阀门等连接起来的输油管路系统。
输油站工艺流程应能进行来油计量、站内循环或倒罐、正输、反输、越站和清管。
一、输油首站工艺流程
输油管道起点的输油站称输油首站,其任务是接收来自油田、炼油厂或港口的油品并进行计量后输向下一站。
图5一2某输油首站工艺流程图,它能进行以下操作:
(1)接受来油,计量后储于罐中。
(2)进行站内循环或倒罐。
(3)向下站正输。
(4)反输。
(5)收发清管器。
图5一2输油首站工艺流程示意图
1一储油罐;2一清管器收筒;3一清管器发筒;4一流量计标定装置;5一流量计;6-输油泵;7一加热炉;8一收发球间;9-罐区;10一计量间;11-阀组间;12一输油泵房;13一加热炉区
二、输油中间站工艺流程
输送油品过程中由于摩擦、地形高差等原因,油品压力不断下降,需要设置中间输油泵站,给油品增压。
对于加热输送的管道,油品在输送过程中温度逐渐下降,需要有中间加热站给油品升温。
输油中间站工艺流程图
1~26均为阀门
(1)正输:
来油一7号阀→21号阀一炉→20号阀→16号阀→泵→17号阀→3号阀→下站。
(2)压力越站:
来油→7号阀→21号阀→炉→20号阀→15号阀→3号阀→下站。
(3)反输:
下站来油→4号阀→21号阀→炉→20号阀→16号阀→泵→17号阀→6号阀→上站。
(4)反输压力越站:
下站来油→4号阀→21号阀→炉→20号阀→15号阀→6号阀→上站。
(5)全越站:
上站来油→1号阀→2号阀→下站。
(6)清管器越站:
上站来油→1号阀→4号阀→炉→泵→5号阀→2号阀→下站。
油品泵后加热,进泵油温虽低,但泵的吸人管短,有利于泵的正常工作,加热设备承受高压,增加了钢材的消耗和投资,且不安全。
泵前加热,入泵原油的粘度降低,提高泵效,节约电能,加热装置承压低,但要克服加热装置的压降,吸人管路摩阻大。
因此,采用泵前加热还是泵后加热要根据情况而定。
一般原则是“从泵到泵”方式输油采用泵前加热;“旁接油罐”方式输油采用泵后加热。
若存在辅助增压泵则在辅助增压泵之后、输油主泵之前加热最合理。
三、输油末站工艺流程
输油终点的输油站称输油末站,其任务是接收管道来油,向炼油厂或铁路、水路转运。
末站设有较多的油罐,以及用于油品交接的较准确的计量系统。
输油末站往往具有用油单位的油库或转运油库,或同时兼有这两种功能,如图5一4所示。
图5一4输油末站工艺流程示意图
1~12均为阀门
四、输油站主要作业区的工艺流程
(一)输油泵房工艺流程
图5一5是标准泵房工艺流程。
它具有设计简单、排列整齐、操作
方便等特点,不管油品输向什么地方,都可与泵前的2条集油管按同一方式连接。
油库中为了防止混油,泵间集油管上的1~4号阀门通常不安装,用盲板隔开。
正常输油时,各泵输送各自设定的油品,当泵机组发生故障时,便可拆下盲板,临时安装上阀门,由另一台泵代输。
这样相邻的泵可互为备用。
这种工艺流程的集油管之间的阀门为常闭阀,要求有良好的密封性能,以防混油或窜油,且每隔半个月或一个月要开启一次,检查其灵活性。
图5-5泵房工艺流程
1~4为阀门
1.输油泵的并联运行流程
泵的入口、出口都分别连接于同一管线。
对于大型、没有自吸能力的离心泵,在输油主泵前装有辅助增压泵,它和主泵串联运行,辅助增压泵之间并联运行,如图5一6所示。
图5一6离心泵并联运行流程示意图
1一辅助增压泵;2—辅助增压备用泵;3—输油泵
(1)输油泵并联运行时,管内总流量(Q)等于各输油泵流量(Q1,Q2....,QN)之和,即:
Q=Q1+Q2+…+Qn
(2)输油泵并联总扬程(H)等于各输油泵扬程(H1,H2,...HN)(输油泵出口阀门不节流时),即:
H=H1=H2=…=Hn
2.输油泵的串联运行流程
泵的进出口管连接方式为首尾相连,即第一台泵的出口与第二台泵的人口相连,如图5-7所示。
一
图5一7离心泵串联运行流程
1一辅助增压泵;2一辅助增压备用泵;;3-输油泵
(1)输油泵串联运行时,干管内总流量等于单泵流量,即:
Q=Q1=Q2=…=Qn
(2)输油泵串联总扬程等于各输油泵扬程之和,即:
H=H1+H2+......+Hn
(3)整个管道构成一个统一的水力系统,可充分利用上站余压,减少节流损失,它要求各站必须有可靠的自动调节和保护装置。
(二)原油加热工艺流程
原油加热输送是目前输送含蜡多、胶质多、高凝点的原油普遍采用的方法。
在各输油站,加热炉的连接方式都采用并联运行,加热后的原油温度一般控制在70℃以下。
原油进出加热炉的方式有单进单出、双进双出和双进单出,如图5一8所示。
图5一8原油加热工艺流程
1~6一阀门
(1)加热炉是并联相接,原油进、出加热炉采取双进单出方式,原油进、出加热炉流程为:
来油→2号阀和3号阀→加热炉→4号阀→外输。
(2)采用2个进口阀保证2组炉管不致产生“偏流”;设置1个出口阀,使操作简便。
(3)5号阀和6号阀为冷热油掺和阀,5号阀为手动阀,6号阀为自动调节阀,热油和部分冷油经此阀进行掺和,既可保证所需的原油出站温度,可减少炉子的压降。
(三)管道清管工艺流程
在长距离热油输送过程中,普遍存在原油中的蜡析出在管道内壁而使管道输送能力下降的现象。
清管是保证输油管道长期高效、安全运行的基本措施之一。
为了清除管道内壁的积蜡和杂质,长输管道大多数输油站都安装了管道清管系统。
管道清管系统包括收、发、转清管器3个流程,如图5一9和图5一10所示。
图5一9管道清管器收、发球工艺流程
图5一10输油站转清管器工艺流程
1.收清管器工艺流程
正常输油时,上站来油经4号球阀进站。
收清管器时,打开3号阀和2号球阀,逐渐关闭4号球阀。
清管器到收筒后,先打开4号球阀,后逐渐关闭2号球阀和3号球阀,恢复正常输油。
排除清管器收筒内存油,打开收筒盲板取出清管器,如图5一9所示。
2.发清管器工艺流程
正常输油时,原油经8号球阀出站。
发清管器时,打开快速盲板,将清管器放人清管器发筒内,关好盲板后,打开10号球阀和5号球阀,逐渐关闭8号球阀,清管器就被油流带走。
清管器发出后,打开8号球阀,逐渐关闭5号球阀和10号球阀,恢复正常输油,如图5一9所示。
3.转清管器工艺流程
准备收清管器时,打开6号球阀和1号球阀,逐渐关闭3号球阀。
油流经过1号球阀和6号球阀将清管器带入转发装置。
收到清管器后,先开3号球阀,后关闭1号球阀和6号球阀,恢复正常输油。
准备发清管器时,打开2号球阀和5号球阀,适当关小7号球阀。
油流通过5号球阀进人转发筒将清管器带走,转发清管器结束后,先全开7号球阀,后关闭5号球阀和2号球阀,恢复正常输油,如图5一10所示。
(四)油罐区工艺流程
油罐区的管道工艺一般有单管系统、双(多)管系统及独立管道系统等布置形式。
1、单管系统
单管系统的特点是同一油罐组的2个(或2个以上)油罐共用1根管道,如图5一11所示。
其优点是所需管道少,建设费用省,但它只以1根管道作为1组油罐进出油管。
这种工艺流程不能同时收发,罐组油罐之间也不能互相转输,必须转输时需另设临时管线。
若该组油罐有几个油品,为了防止混油,输送不同油品时管道就需排空。
图5-11单管系统工艺流程
图5一12独立管道系统工艺流程
2.独立管道系统
独立管道系统的特征市任一罐区的每一个油罐单独设置1根管道,如图5-12所示。
它的特点是布置清晰,专管专用,使用完毕后不需排空,检修时也不影响其他油罐的作业。
但材料消耗大,泵房管组也相应增多。
3.双(多)管系统
双管系统是1个或1个以上油罐共用2根管道,多管系统则是2个或2个以上油罐共用2根以上管道,如图5一13所示。
图5一13双管系统工艺流程
双管系统的特点是对大宗散装油品的每个油品都设2根主干道,分别用于收油作业和发油作业。
同时,每个油罐也设2根进、出油管,规定它们进油和发油专用,并与相应进、出油干管相连。
目前,油罐区工艺流程一般多以双管系统为主,辅以单管系统或独立管道系统。
双管系统在进行转输作业时,由于同时占用2根管道,不能再进行收发作业,对作业量较大、同组油罐大于2个的油库常采用3管系统。
这样既可以保证库内油品的输转,又可以同时进行收油(或发油)作业。
同样,双管系统也可以2路收油1路发油或2路发油1路收油的作业。
(五)计量间工艺流程
计量间流程主要是通过流量计指示和记录某瞬时流体的流量值,累计某时间段内的总流量值。
计量间流程主要由过滤器、流量计和止回阀等组成。
有些输油站计量流程上还有含水分析仪。
计量间流程中,还有标定装置,对流量计定期进行检定,如图5一14所示。
标定装置
图5-14计量间工艺流程
五、油田输油站工艺流程举例
图5一15为某油田输油站工艺流程示意图。
图5一15为某油田输油站工艺流程示意图
二、输油泵与泵机组的选择
1.泵机组串、并联形式的选择
通常对于管路性能曲线较平、泵的性能曲线较陡、管道采用旁接油罐流程运行时,选用并联泵机组;
管路性能曲线较陡、泵的性能曲线较平、管道采用密闭流程运行时,选用串联泵机组运行。
串、并联机组中泵的台数都不宜过多,一般以2~3台为宜。
2.输油泵的选择
泵机组的串、并联形式确定之后,就可考虑选择具体的输油泵。
选择输油泵遵循的原则:
一是工作输量应满足任务输量的要求;
二是工作扬程应满足管道承压的要求;
三是工作效率应在高效区以内。
选泵的步骤:
一是根据管道的任务输量和承压能力,结合泵机组的串、并联形式,在泵的样本资料中初步确定所用泵的型号。
目前,长距离输油管道常用离心泵的性能参数见表2-7。
二是由单泵的额定参数确定泵机组的泵台数。
并联泵机组的台数为:
串联泵机组的台数为:
式中Q—任务输量,;
—单泵的额定排量,;
—单泵的额定扬程,m。
—由管道承压能力确定的每座泵站的扬程
计算值N0一般不为整数,可综合考虑四舍五人原则以及泵站数的化整情况等化整。
泵站数化小时,可考虑泵台数取大值,泵站数化大时,可考虑泵台数取小值。
在式(2-1)中,管道每年的工作天数按设计规范的规定取350d。
管道的工作天数是考虑管道停输检修和输量不均衡等因素而规定的。
五、管材与管径
1.管材
管材对工艺计算的影响表现在两个方面:
一是管材不同,在相同的管径和壁厚的情况下,其承压能力也不同。
管道的承压能力,决定了泵站最高的出站压力。
表2-1列出了常用钢种的强度参数,供使用时参考。
二是管材不同,其内壁的粗糙程度不同,对流体流动的摩擦力亦不同。
管道的粗糙程度一般用绝对粗糙度的当量平均值表示,称为绝对当量粗糙度,通常用字母e表示。
我国在管道设计计算时,一般取无缝钢管0.06mm;螺旋缝焊接钢管,在公称直径为250-350mm时,0.125mm,公称直径为400mm以上时,0.10mm。
其他类型管道的绝对当量粗糙度取值,可参考表2-2。
管道内壁的粗糙度对流动摩阻损失的影响不仅与其绝对当量粗糙度有关,还和管径的大小有关,所以,在应用中,一般用相对当量粗糙度表示。
相对当量粗糙度的表达式为:
表2-1不同钢种的抗拉强度(GB9711-88)
钢种等级
屈服极限/MPa
抗拉强度/MPa
可比较的API标准钢种
管道参考承压/MPa
5205
205
330
A
4
S240
240
415
B
4.5
5290
290
415
X42
5
S315
315
435
X46
5.5
S360
360
455
X52
6
S385
385
490
X56
6.5
5415
415
535
X60
7
5450
450
550
X65
8
5480
480
565
X70
10
表2-2不同管道的绝对当量粗糙度
管道种类
绝对当量粗糙度/mm
使用几年后的无缝钢管
0.20
清扫过的、轻度腐蚀的焊接钢管
0.15
中等程度腐蚀的焊接钢管
0.50
旧的锈蚀焊接钢管
1.0
严重锈蚀或大量沉积的焊接钢管
3.0
镀锌钢管
0.15
铸铁管
0.26
熟铁管
0.0457
水泥管
0.30~3.0
玻璃管
0.0015
2.管径
在输油管道的工艺设计计算时,管径一般根据任务输量,由经济流速计算确定,即:
式中d—管道的内直径,m;
Q—管道的任务输量,m3/s;
—管道的经济流速,m/s
在相同的任务输量下:
所选用的管径大,建设投资就大,但流速小,流动阻力小,运行的动力费用就低;
反之,所选用的管径小,建设投资就小,但流速大,流动阻力大,运行的动力费用就高。
经济流速:
就是管道在建设投资、运行费用等综合费用最低时的油品流动速度。
一般规律是:
管径越大,经济流速越大;
输送介质的粘度越大,经济流速小。
我国含蜡原油的输送管道,管径在300~700mm时:
一般取经济流速为1.5~2.0m/s,
成品油输送管道取2.0m/s。
我国长距离输油管道推荐经济流速
管径/mm
经济流速()
管径/mm
经济流速()
219
1.0
630
1.4
273
1.0
720
1.6
325
1.1
820
1.9
377
1.1
920
2.1
426
1.2
1020
2.3
530
1.3
1220
2.7
h=hf+hj
1、沿程摩阻按下式(达西公式)计算:
式中hf──沿程摩阻,m;
L──管线长度,m;
D──管子内径,m;
V──平均流速,m/s;
g──当地重力加速度,一般取9.81m/s2;
λ──水力摩阻系;
2、.用列宾宗公式计算沿程摩阻损失:
式中hf──沿程摩阻,m;
β──系数;
m──指数;
L──管线长度,m;
d──管子内径,m;
Q──液流体积流量,m3/s;
ν──液流运动粘度,Pa.S;
在进行沿程摩阻损失计算时,θ与m的值可查表2—1。
流态
A
m
β(s2/m)
层流
64
1
4.16
紊流
光滑区
0.3164
0.25
0.0246
混合摩擦区
100.127/lg-0.627
0.123
0.0803A
粗糙区
λ
0
0.0827λ
3、局部摩阻按下式计算:
式中hj──局部摩阻,m;
L当──管子当量长度,m;
D──管子内径,m;
V──平均流速,m/s;
g──当地重力加速度,一般取9.81m/s2;
λ──水力摩阻系数。
水力摩阻系数λ是根据流体在管路中的流态来决定的。
从水力学可知,流态分为两大类:
层流和紊流。
紊流又分为三个区:
水力光滑区、混合摩擦区和阻力平方区。
流态不同,λ的计算公式也不同,而流态的划分标准是雷诺数Re。
因此,作计算时,首先要计算Re,根据Re判断流态,然后根据流态选用λ的计算公式。
雷诺数Re按下式计算:
式中υ──运动粘度,m2/s;
Q──流量,m3/s;
V──平均流速,m/s;
D──管子内径,m。
习惯上取Re=2000作为标准。
一般输液管路中,如果Re≤2000即认为是层流,而Re〉
2000则认为是紊流。
不同流态的λ计算公式列于图表中。
对此表需要说明的是:
⑴关于第一边界雷诺Re1和第二边界雷诺数Re2按如下公式计算:
59.7665-7651gε
Re1=───;Re2=──────,
ε8/7ε
水力摩阻系数与管路中液流流动状态、管径等因素能关,并经理论和实验证明水力摩阻系数是管壁相对当量粗糙度和雷诺数的函数。
在使用时可表2—2。
表2—2不同流态时的λ值
流态
划分范围
λ=f(Re,ε)
层流
Re<2000
λ=64/Re
紊
流
水力光滑区
3000<Re<Re1=
混合摩擦区
<Re<Re2=
粗糙区
Re>Re2=
其中:
ε=2K/D
式中K──钢管壁的当量粗糙度
在近期文献中出现了表中所列的简便公式。
⑵下表2-3所列的输油用的无缝钢管和焊接钢管的当量粗糙度K的值可供参考。
国内的设计单位对管壁当量粗糙度的取值有如下规定:
无缝钢管K=0.06mm,螺旋焊缝钢管的管径Dg为250~350,取K=0.125mm,Dg为400以上时,取K=0.10mm。
三、管道的水力坡降及水力坡降线
⒈水力坡降一管路单位长度上的摩阻损失
用公式表示,则:
⒉水力坡降线
图2-3水力坡降直角三角形
水力坡降可以用按比例作出的直角三角形来表示。
在下图中任取一点c,作垂线,按比例取一长为cb的线段,使其大小等于管路单位长度l(譬如10km)上的摩阻。
从c点向右作水平线,按比例取长为ca的线段,使其大小等于管路的单位长度(10km),(注意,取不同的比例),连接a和b,得直角三角形abc,夹角∠bac的正切(即直线的斜率)就是水力坡降,而直线ba就称为水力坡降线。
表2-3钢管的当量粗糙度K
钢管种类
管子状态
K:
mm
无缝钢管
新而清洁
1.01—0.02
————————
0.014
使用几年以后
0.15—0.3
————————
0.2
焊接钢管
新而清洁
0.03—0.10
————————
0.05
除锈后尚有轻度锈度
0.10—0.20
————————
0.15
锈蚀程度中等
0.30—0.70
————————
0.50
日而生锈
0.80—1.5
————————
1.0
严重生锈或有大量沉积物
2.0—4.0
————————
3.0
在上图中,i越大,水力坡降线越陡(i'>i)。
i的大小取决于管径、流量和液体的粘度,
但与管路的长度L无关。
有实际意义的是在线路纵断面图上作水力坡降线,(如下图)其方法如下:
图2-4在线路纵断面图上作水力坡降线
⑴设一条长为L的管路,其摩阻损失为hL在纵断面图右上角,按与纵断面图相同的比例,画水力坡降直角三角形,其斜边的斜率应等于:
⑵在管路起点a往上作垂线,按纵坐标的比例,在其上取一高为ab的线段,使其值等于把油送到终点c所需的压头H;
⑶通过b点作平行于水力坡降直角三角形斜边的平行线,此平行线必须交于管路的终点C。
从图可看出,为把油输送到终点所需的能量分为两部分:
bd=hL为克服摩阻所需的能量;
da=△Z=Z2-Z1为克服高差所需的能量。
把水力坡降线画在纵断面图上有什么实际意义呢?
⑴能比较直观地表示管路沿线压头损失的情况:
在起点,油流具有泵所提供的等于H的能量。
在油流的流动过程中,为克服摩阻和高差而不断地消耗能量至终点能量消耗殆尽。
⑵能检查管路沿线动水压力的分布情况。
管路沿线任一点至水力坡降线的垂直距离表示油流至该点时管路内的剩余压力,称之为动水压力。
我们可利用其来检查管路沿线钢管的受压状态。
在地形起伏剧烈的地段,特别是峡谷地带,可能出现峡谷处的动水压力高于泵站的出口压力,此时就必须校核管路是否有足够的强度来承受此压力。
⑶通常都是用水力坡降线在纵断面图上布置泵站,以确定泵站的位置所在。
四、管道纵断面图
在直角坐标上表示管路长度与沿线高程变化的图形称为管路纵断面图。
断面图的横坐标为管路实际长度,常用比例由1:
10000到1:
100000;纵坐标为沿线的海拔高程,常用的比例由1:
800到1:
1000。
实地测量所得的纵断面图是作泵站布置和管路施工图的重要依据。
必须注意,纵断面图上的起伏情况与管路的实际地形并不相同。
图上的曲折线不是管路的实际长度,水平线才是实长。
在纵断面图上作水力坡降线,可以表示管路的压力变化。
管路纵断面图的纵横比例是不一样的,在纵断面图上作表示水力坡降线的直角三角形时,也要采用与纵断面一致的比例。
操作离心泵
1.启泵前的准备工作
(1)检查机泵周围有无杂物,各部位螺钉是否松动。
(2)检查各种仪表是否齐全、准确,灵活好用。
(3)检查并调整密封填料松紧程度。
(4)检查机泵冷却循环系统是否良好。
(5)检查联轴器是否同心,端面间隙是否合适。
(6)检查机泵润滑油油质是否合格,油位应在规定范围内。
(7)打开泵进口阀门,向泵及过滤缸内灌满液体,同时打开放空阀放净过滤缸及泵内气体后再关闭放空阀及活动出口阀。
(8)检查电气设备和接地线是否完好。
(9)顺着泵的旋转方向盘车3一5圈,检查是否灵活、不卡。
(10)启泵前与有关岗位进行联系,做好准备工作。
2.离心泵的启动操作
(1)按启动按钮,当电流从最高值下降,二次起跳,泵压上升稳定后,缓慢打开泵的出口阀门,根据生产需要,调节好泵压及流量。
(2)检查各种仪表指示是否正常,电动机的实际工作电流不允许超过额定电流。
(3)检查各密封点不渗、不漏。
(4)检查密封填料漏失量是否超标,并适当调整,使密封填料漏失量控制在10一30滴/min,
(5)检查机泵振幅是否在规定范围内,且无异常声,无异味。
(6)检查电动机和轴承温度。
电动机温度不超过70cC,滑动轴承温度不超过659C,滚动轴承温度不超过7090。
(7)泵运行正常后,与相关岗位联系,随时注意罐位变化,防止泵抽空、罐溢流,并挂上运行牌。
(8)每2h对机泵进行检查,记录相关生产数据,并做好全部记录.
3.离心泵的停泵操作
(1)接到通知后做好停泵前的准备工作。
(2)关小泵出口阀门,当电流下降接近最低值(空载电流值)时,按停止按钮,然后迅速关闭出口阀门。
(3)泵停稳后盘车转动灵活,关闭进口阀门.
(4)拉闸、切断电源,并挂上停运牌。
(5)做好停泵记录,通知相关岗位。
4.离心泵的倒泵操作
(1)接到倒泵通知后,按启泵前准备步骤检查备用泵。
(2)关小待停泵的出口阀门,控制好排量。
(3)按启泵操作步骤启运备用泵,调节好排量和压力。
(4)按停泵操作步骤停运待停泵。
离心泵操作见图2一60
图2一60离心泵操作示意图
1一来油汇管;2一外输汇管;3一进口阀;4一过滤缸;5一压力表;6一出口阀;7一止回阀;8一回流阀;9一放空阀;10一磁过滤器;11一事故油箱;12一润滑油泵;13一过滤器;14一冷却器;15一油箱
(十二)离心泵出口流量和压力的调节方法
1.节流调节
节流调节是通过调节泵出口阀的开度,调节流量与扬程。
泵出口阀关小,则泵出口流量下降,扬程提高;泵出口阀开大,则泵出口流量增加,扬程下降。
节流调节的优点是方法简便,并能得到较大的调节范围;缺点是能量损失较大,且增加了阀门的节流损失,也容易损坏阀门。
2.回流调节
回流调节是将泵所排出的一部分液体经回流阀回到泵的人口,从而改变泵输向外输管路中的实际排量。
回流阀的开度增大时,回流量也相应地增加,外输管路的流量就减少;
回流阀开度减小时,回流量相应地减少,外输管路的流量就增大。
在以下情况下使用回流调节操作:
(1)来液量少,储罐液位低,
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