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车工技能训练培训计划
车工技能训练培训计划
何辉新
本次培训是机械专业车工技能实践性环节练习,包括车床(CA6136、CAY6140)的操作方法、简单零件的加工工艺,车削技能。
通过本次培训训练,旨在加强机械专业教师对车床的了解与熟练使用,为本专业一体化教学的开展做好准备,也为教师将来在专业领域内深层次的发展、应用打下基础。
一、教学目标
(一)知识掌握点1.熟悉车刀的组成及安装,常用刀具的材料。
2.熟悉卧式车床的组成及其主要功用,卧式车床的主要调整方法。
3.基本掌握典型表面加工的工艺过程。
4.掌握车削用量三要素及切削速度计算公式。
5.掌握车外圆、车端面、车内孔、钻孔、车螺纹、切断、车成形面以及车圆锥面的加工方法和测量方法。
6.掌握常用量具的使用方法,车削所能达到的尺寸精度和表面粗糙度。
(二)能力训练点1.正确调整卧式车床和使用工夹量具。
2.独立安装外圆车刀,在卧式车床上独立完成中等精度零件的车削加工。
二、重点、学习难点
1.重点
(1)典型表面加工的工艺过程。
(2)车外圆、车端面、钻孔、车螺纹、切断、车成形面以及车圆锥面的加工方法和测量方法。
(3)独立安装外圆车刀,在卧式车床上独立完成中等精度零件的车削加工。
2.难点
(1)刻度盘的使用方法;
(2)车锥度;(3)车螺纹;
三、时间安排:
其中理论教学1天,计6课时;车床操作5天,计30课时;技能考核1天,计6课时。
总计7天,42课时。
四、培训任务安排表:
序号
章节
学时
讲授内容
备注
1
安全教育
2
安全操作规程,及布置任务。
理论课
2
车床概述
4
车床型号代码及组成、车削的加工步骤。
理论课
3
车床操作,简单几何面的加工
30
工量具的使用;刀具的安装与使用;常见几何表面的加工练习,如外圆、端面、钻孔、螺纹、切断、成形面以及圆锥面。
实训课
4
培训考核
6
完成本次培训考核任务
实训课
2014.6.20
课题练习
(一):
车床结构认识
目的:
1.认识车床各部结构、各手柄的功能
2.掌握操作车床的正确启动与开关机规范性技术动作
内容:
主轴箱(床头箱)卡盘交换齿轮箱部分(又称挂轮箱)
进给箱丝杆光杆
溜板箱床鞍(大拖板)、中滑板(中拖板)及小滑板(小拖板)刀架
尾座床身冷却与照明装置、床脚
安全事项:
1.严禁启动电机
2.不得使用蛮力扳(转)动手柄
3.不得拆卸车床部件
课题练习
(二):
试车削练习
目的:
1.熟悉车床各部结构、各手柄的功能
2.掌握操作车床的正确启动与开关机规范性技术动作
3.正确、熟练的运用与识读游标卡尺
4.熟练掌握“试车削法”控制尺寸精度
内容:
1)调整主轴箱手柄获得理想转数,启动电机,使用操纵手柄控制机床正转
2)调整进给箱手柄获得理想的进给量
3)运用大、中拖板手柄,控制刀具与外圆对刀,确定中拖板刻度位置
4)退出大拖板,中拖板不动,使刀具纵向离开工件
5)双手均匀进给中拖板格数,确保所需车削量
6)使用大拖板将刀具靠近工件,启动自动走刀车削
7)车至长度位置,停止走刀,先退中拖板,再退大拖板,将刀具放置安全位置
8)停止主轴,关闭电机
安全事项:
1.主轴箱上手柄变换时必须停机、停电源
2.在卡盘上操作(装夹、取下、测量工件)时必须停机、停电源;卡盘扳手随用随取
3.操作中正确、准确控制大拖板、中拖板的进、退刀方向
4.严禁戴手套;车削中正确站位、正确观察;正确运用铁勾清理铁屑
课题练习(三):
阶台轴的车削
目的:
1.正确理解阶台,正确理解、安装、运用加工阶台的刀具控制。
2.掌握长度的测量方法与控制的规范性操作;认识、理解、掌握倒角。
3.认识、理解切削用量,合理选用切削用量控制表面粗糙度。
4.正确、熟练的运用与识读游标卡尺。
5.合理安排加工工艺路线。
内容:
1)合理调整转速与进给量,启动车床正转
2)加工长度,利用游标卡尺测量
3)加工外圆,利用千分尺测量
4)倒角
5)关机
安全事项:
1.加工实心端面刀具必须对中心。
2.车床未启动,刀具不的接触工件表面;换刀时刀架必须保证足够的空
间位置。
3.车削时站位、观察应正确,目距不可太近。
4.测量时必须关闭电源;清理切屑必须使用专用铁勾。
课题练习(四):
切槽与切断
目的:
1.正确安装直槽切刀;合理选择使用切刀时的切削用量。
2.正确理解槽的几何尺寸要素,正确掌握槽的尺寸测量。
3.理解并合理安排槽与圆柱以及槽自身各尺寸要素的加工工艺路线先后顺序。
4.掌握切断时直进法、左右借刀的使用要领。
内容:
1)规范安装90°、45°车刀,合理安装工件材料的伸出长度。
合理选用切削用量,利用45°车刀加工端面,利用90°车刀车削外圆柱:
ФX1×(L+3),确保外圆尺寸公差。
2)规范安装直槽切刀,调整切削用量。
3)手动横向进给,配合利用小滑板,粗、精车直槽定位尺寸“b”槽底直径留0.5~1毫米余量。
4)手动横向进给,配合利用小滑板,粗、精车槽宽尺寸“a”槽底直径留0.5~1毫米余量。
5)利用中滑板,手动横向进给,精车槽底直径尺寸“ФX2”,并手动控制大托板向左右移动刀具至槽两侧,修整槽底面。
由槽中间退刀。
6)刀架退到安全位置,换45°车刀倒角。
然后再换切刀,在L+(0.5~1)毫米处切断。
7)工件调头安装,利用45°车刀加工左端面,确保“L”尺寸,并倒角。
8)关闭机床,取下工件,交验。
安全事项:
1.装夹时尽量使切点靠近夹点。
2.切槽时严格控制横向进给量大小,注意避免“拗刀”。
3.切断时进给量应随深度的加深逐渐减小。
4.为避免切断时工件“弹飞”或“撞伤”,工件切削到较小直径后用手折断为宜。
课题练习(五):
内孔车削练习
目的:
1.掌握钻头的选择、安装,合理选择使用钻头时的切削用量。
2.理解并掌握钻孔时切削要领。
3.理解并正确安装内孔刀具;理解盲孔刀与通孔刀的不同。
4.掌握车削内孔时切削用量的选用;分析并理解内孔的加工难度。
5.掌握内孔的测量方法。
内容:
1.规范加工工件端面
2.规范安装钻头,合理选用钻削用量,钻削Φ1通孔
3.调整切削用量,利用通孔刀精加工通孔Φ1,确保尺寸公差。
4.利用盲孔刀精加工阶台孔Φ2,确保孔径与深度尺寸公差。
5.退出刀具到安全位置。
6.关闭机床,交验。
安全事项:
1.不得碰撞、敲打钻头圆锥部分
2.合理选用钻削用量
3.钻孔前后尾座应慢速进给
4.注意钻削温度的控制
5.测量时必须关电机,规范使用量具
课题练习(六):
锥度车削练习
目的:
1.理解锥度的车削原理,掌握转动小拖板法车削锥度的技术原理。
2.理解并掌握如何利用“公式法”检测圆锥的合格与否;灵活运用近似公式:
a/2≈28.7×C,计算小拖板转角。
3.掌握圆锥的加工工艺以及对圆锥的正确测量;正确掌握如何灵活、匀速的手动控制小拖板的进给。
4.正确利用万能角度尺测量圆锥半角。
内容:
1.规范安装45°、90°车刀,合理伸出材料长度。
2.正确选用切削用量加工端面,加工外圆柱:
ФX×L,并确保尺寸公差。
3.按照“C”,运用近似公式:
a/2≈28.7×C,计算小拖板转角。
4.试车圆锥面,利用“公式法”检测圆锥,并调整小拖板转角到正确位置。
5.精车圆锥面,确保精度要求。
安全事项:
1.观察并调整小拖板上下座面位置,注意避免车削时底座与卡盘碰撞
2.小拖板调整转角后应及时锁紧
3.测量时及时关机、关电源
课题(七):
内锥车削练习
目的:
1.认识、理解、掌握内锥的车削方法
2.认识、理解、掌握内锥的测量
内容:
1.加工端面、内孔,确保孔径尺寸
2.按照内锥方向、半角调整小托板转向、转角。
3.粗车内锥,微调小托板转角,达到内锥要求
4.精车内锥达尺寸要求
安全要求:
1.注意小托板转向应正确
2.切削用量应较小
3.测量必须停电机
课题(八):
内外圆锥配合
件一件二
目的:
1.认识、理解、掌握圆锥的配合
2.掌握如何车削配合圆锥
3.掌握灵活运用车床
课题练习(九):
螺纹配合车削练习
目的:
1.充分理解并掌握车床进给箱铭牌表的含义,并能正确搭配手柄位置。
2.进一步理解螺纹各参数的含义,掌握倒顺车车削螺纹的技术规定。
3.掌握配车螺纹的分刀、进刀要领
4.掌握对螺纹综合测量时的技术要领
内容:
1)合理调整、搭配主轴箱、进给箱手柄,按大径加工外圆柱表面
2)按螺纹导程搭配进给箱手柄
3)用螺纹刀具使用“倒顺车”或“提闸式”加工螺纹
a.最后一刀车削学前,进行配合检测,判断进刀量
b.配合检测后不能盲目进“大刀”
c.配合检测时,注意轴、径向间隙
4)螺纹车削检测合格后方可提起开合螺母并关闭车床
安全事项:
1.及时、准确地控制车床的正、反旋转方向,以及准确位置停车。
2.准确进给中拖板,避免因多进一圈或更多造成严重的安全事故。
3.车削时精神要集中,密切注意车削区域
4.中拖板退刀要及时、快捷。
5.严禁用手、棉纱擦拭旋转的螺纹面。
练习配车:
M16、M18、M20、M22、M24、M27、M30
综合:
(十)锥销轴
要求
配分
评分细则
测量结果
得分
Φ35
10
超差0.01--0.05mm,每超差0.01扣2分,依次类推,超差>0.05mm以上无分
Φ22±0.1
Φ28±0.1
5
5
超差0.02—0.06mm,每超差0.02扣1分,依次类推,超差>0.10mm以上无分
C1:
10
20
按照公式法计算判定
小端
30±1
10
超差0.1--0.4mm,每超差0.1扣2分,依次类推,超差>0.4mm以上无分
M24
15
5:
大径
5:
无烂牙、倒牙、扎刀
5:
配合
10,30、90、15
8
各2分
槽8×2
7
按照IT14公差等级,超差无分
表面粗糙度
6
五处
倒角
4
1×45°两处
安全规范
10
1.着装应规范,视情况扣5~10分
2.操作应准确、规范,视情况扣5~10分
3.操作时注意力应集中,视情况扣5~10分
4.操作失误的损刀,视情况扣5~20分
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- 车工 技能 训练 培训 计划