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锅炉
块锅炉简介
模块锅炉是通过多台锅炉联控,根据设定好的供热温度曲线等有关参数,并参考室外温度智能的自动判断应启动、停运的锅炉台数,自动实现近无人值守模式。
随着时代的发展,如何环保、高效的提供采暖及生活热水越来越紧迫的提了出来,燃煤改燃气将满足人们目前的上述要求。
国家重点建设工程西气东输及“气化工程”的不断推进,为燃气锅炉推波助澜,在短短数年内,国内的众多厂家争相研制、开发各类适用燃气锅炉。
在这期间,国外应用多年的技术成熟、环保、高效燃气锅炉成为众多厂家效仿的焦点。
其中美国国家锅炉公司(America’sBoilerCompany)生产的模块式锅炉尤为突出,它以全新的设计理念、卓越的技术品质、优异的性能、环保高效的形象迅速大批量进入国内市场,得到众多客户的广泛认可和高度评价。
模块组合式热水锅炉具备高效、耐用、可靠,安装简便、灵活、运行费用低,维护和操作方便,环保效果好、无污染、无噪音等优点。
广泛适用于家庭供暖和热水,住宅小区供暖和热水,以及工商业建筑供暖、热水。
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模块锅炉特点
一、模块化设计,结构简单,安装灵活、方便
模块锅炉的模块概念就相当于把单体大锅炉拆分为若干个小锅炉(体积不足1m3)。
因此可以说模块锅炉通过在数量上的“简单并联组合”可以达到任意蒸吨单台锅炉的规模,因此模块锅炉可以取代目前常见的10蒸吨以下的各类采暖及热水锅炉。
锅炉的模块设计决定了其以下特点:
①每台锅炉互为备用,设备及投资利用率、运行安全性大大提高。
一旦某台锅炉意外出现故障,供暖影响非常之小,仅为1/N(N为锅炉台数)。
②容量扩充性能好。
随着小区采暖及生活热负荷的不断变化(增减),可随时通过增加或减少锅炉台数,以较小的投资满足采暖的需要。
不像单体大锅炉容量难以调整。
③锅炉房基建设施要求不高,可大幅度降低基建投资。
小的模块锅炉可以通过普通门进入锅炉房,用户可以根据锅炉房的具体情况布置锅炉,比如:
若锅炉房尺寸狭长,则模块锅炉也可以布置成狭长形式。
该锅炉对锅炉房没有特殊要求,不需要投入巨额资金深挖基础、建造具有高等级防震能力的砖混结构锅炉房。
上述特点决定了锅炉特别适用于改造及扩容工程。
二、寿命长,维护简单、经久耐用
(铸铁锅炉设计寿命长达50年)
锅炉寿命长的主要原因是使用铸铁炉片。
目前,单体大锅炉大多采用钢制炉片,众所周知,铸铁比钢的耐酸碱及氧腐蚀性要好很多。
国家标准规定,钢制炉片的使用寿命为14年,而铸铁炉片的寿命可达50年之久。
当然,锅炉的寿命长短还在于运行管理是否合理,操作是否正确,以及日常保养得好不好等因素。
锅炉具有一整套严密科学的运行管理、控制系统,并且公司将对操作人员进行技术培训,确保操作安全、正确。
三、控制系统完善,运行安全可靠
1模块锅炉一般具有下列装置确保使用安全:
①火焰反烧开关;
②开关性能优异的防漏气燃气电磁阀;
③防倒烟开关;
④高温限制器;
⑤全自动点火装置;
⑥燃气泄漏检测联动装置(可选);
⑦安全阀;
2模块锅炉的燃烧方式一般采用大气直燃式,这种燃烧方式大大提高了锅炉的安全性。
单体大锅炉在点火时,一旦吹扫不彻底,炉膛内存有的可燃气体,即会发生爆燃现象,严重的会造成爆炸。
而模块锅炉的燃烧方式非常简单,就像我们家里的燃气式热水器一样,燃气由分配管送入燃烧器,空气由锅炉下部条缝进入炉膛与燃气充分混合,点火后燃烧。
即使发生因燃气泄漏引起的爆燃现象,锅炉具有足够的泄爆面积将过量的燃气排到炉膛外,确保安全。
而单体大锅炉的燃烧是封闭的,一旦燃气泄漏,炉膛内燃气浓度将增加,这时若点火将发生爆炸,后果不堪设想。
四、清洁、环保、低噪音
大锅炉的空气与燃气混合气要通过鼓风机送入炉膛,而鼓风机会产生很大的噪音,造成声音污染,恶化员工工作环境。
而模块锅炉的燃烧方式是大气式燃烧,不需要鼓风机,因此,噪声很低,燃烧时只会听到轻微的“呼呼”声,而不会有其它声音。
模块锅炉燃烧器大多采用特种渗铝钢燃烧器材料,经过空气动力学工艺专门设计,保证了燃气的高效燃烧,经实测证明:
燃烧效率高达98%以上。
充分的燃烧降低了燃烧产物—烟气中的氮氧化物含量低,对环境污染小。
五、高效、节能、运行费用低
冬季供暖热负荷随着室外气象条件变化而变化,为满足人们对舒适性的要求以及达到节约能源的目的,锅炉提供的出力也要动态可调。
近年来,众多厂商虽然在系统自控方面做了一些尝试,但未能有效的解决问题。
其原因主要在以下两点:
一方面中国锅炉设计理论落后于发达国家,这主要表现在一方面国家各类标准中没有将燃烧效率、热效率作为强制性明文规定,由此造成设计制造过程不重视系统效率,这是一个不争的事实。
另一方面中国缺乏有效的测试体系及机构,使设计师们缺乏设计依据。
而国外则不然,尤其美国是一个非常重视节能的国家,其能源管理体系及机构非常完善。
在实际应用中,美国的模块锅炉严格执行了节能方面的法律、法规。
对我们国内现状来讲,引进并建立相关体系,引进模块锅炉代替单体大锅炉,是解决燃煤污染、实施“煤改气”环保进程中的重要举措。
通过对国内众多锅炉用户年实际运行费用统计得知:
同容量模块锅炉比单体大锅炉可节约25%的能源。
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节能分析:
(模块锅炉可从四方面节约能源)
第一:
炉膛热能损失:
锅炉没有传统单体燃油、燃气锅炉点火启动时炉膛吹扫带来的热量损失。
为保证停炉、点火时的安全,燃油、燃气锅炉在点火前、停炉后必须对炉膛进行吹扫15min左右,即用冷空气将炉膛内的可燃气体吹净。
这样一来炉膛内的余热基本上被消耗掉了。
在供暖初期、末期为了适应负荷的变化,不可避免地频繁启、停锅炉,每次都会带走炉膛的大量热量。
据分析由于炉膛吹扫造成的热损失占到5%。
而大气式模块锅炉没有炉膛的吹扫,也就没有这方面的损失。
第二:
排烟热损失:
锅炉比传统单体锅炉降低75%。
单台钢管式大锅炉在运行过程中,为降低尾部受热面的低温腐蚀及结露现象,一般都将锅炉的排烟温度调整到150℃以上。
而作为模块组合锅炉,其受热面采用耐腐蚀铸铁材料,具有非常强的抗腐蚀能力。
通过合理传热设计后,使排烟温度降低到100℃以下(60℃~80℃)。
由此可知,模块锅炉比传统单体锅炉降低排烟热损失75%。
此外,每个模块都配有一个通风调节器,在每个模块运行时,通风调节器打开,而当模块不参加循环时,通风调节器将关闭,这样就避免了待机模块炉体里残余热量的散失。
另外,每台模块锅炉的炉膛壁均有绝热保温层,最大限度的防止炉膛内热量损失。
经过实测,模块锅炉要比单台锅炉节省1%的燃料费用。
第三:
锅炉本体电耗:
锅炉电耗非常小,小到可以忽略不计。
单体大锅炉需要用到鼓、引风机,这将消耗电能。
而模块锅炉的燃烧方式是大气直燃式,不需要鼓风机。
模块锅炉所需的全部电能只是点火时消耗的那一部分,而这部分电能小到可以忽略的地步。
如果将单体大锅炉所耗电能折算成热量,模块锅炉能耗比传统锅炉将降低1%
第四:
使用模块组合锅炉与自控系统向结合,可以使系统供水温度按照供热曲线运行(误差≤0.5℃),可真正实现“按需供热”,大大减少超标热损失及欠热现象的发生。
单体大锅炉的负荷调节灵活性差,而且大多数是通过人工阶段性的粗调节或通过“大小火”、“尖子火”实现的。
在外界气象条件变化频繁、幅度较大的采暖初期、末期,传统锅炉的调节性能决定了锅炉机组实际出力很难与实际所需负荷相匹配,经常导致欠热及过热现象的发生,即常说的“供需矛盾”这样,在恶化供热质量的同时造成不必要的额外超标热损失。
按照国内有关文献的统计,国内燃油、燃气采暖锅炉的年综合负荷率(包含备用装置)、热效率大多数维持在45%、72.7%以下,这样非常不经济,但此两项指标尚未引起有关专家的重视。
按照先进的标准来讲,上述锅炉系统的能量年综合利用率同样是非常低的。
模块锅炉则不会出现年热效率、负荷率、能量年综合利用率低的情况。
这是因为,从模块锅炉本身特点来考虑,模块锅炉在控制器的联机模式下,可以实现多台锅炉联控,它能根据设定好的供热温度曲线等有关参数,如室内温度、建筑物的热惯性等,参考室外温度智能的自动判断应启动、停运的锅炉台数,自动实现近无人值守模式。
控制过程中,该系统保证运行的每台锅炉都是保持满负荷、高效(91%以上)运行。
基本消除了国内广泛存在的热效率、负荷率、能量年综合利用率低的情况,具有明显的经济效益及社会效益。
锅炉的模块化设计,加上智能软件的协调、控制,轻松实现了锅炉机组的调节灵活、高效、经济运行。
如供热面积为25000m2的供热站,应用12-18台模快锅炉提供热源。
在人工调节状况下其出力最小调节精度为8.3%,其温度调节幅度为2.0℃,在自控软件控制下,其最小出力调节精度为4.0%,其温度调节幅度为0.5℃。
由此可以看出,模块锅炉机组在提高供热质量、降低运行费用及能耗方面是具有明显优势的。
无论季节处于什么状态,运行中的单台模块锅炉都能处于满负荷状态,而没有运行的锅炉则不消耗能量,这样总油花能保证整体锅炉机组始终处于高效率状态下运行。
根据客户实际统计资料分析得知:
使用模块组合锅炉与自控系统向结合,可大大减少超标热损失,整体节能15.4%。
六、与其他设备配合,整个锅炉房供暖系统(包括软水制备系统、自控系统、燃气系统等)可实现近似无人值守,大大降低管理及人工成本。
在现代经营管理当中,影响综合成本的一个重要因素就是管理及人工成本。
我单位通过优化设计,将锅炉房内的工艺设计、设备匹配水平推向一个新的台阶,基本实现了无人职守。
以10T容量锅炉房管理为例,使用单体传统锅炉需要12人,使用模块锅炉仅需要3人。
由此每年可节约人工成本30000元/人.年×9人=27万元/年。
因此用系列模块锅炉取代单体传统锅炉可产生可观的经济效益。
模块锅炉与传统锅炉相比非常易于操作及管理,原司炉人员稍经培训即可熟练操作,其易用性对操作改型、提高管理水平具有重要的意义。
一、锅炉烟气余热回收
简介:
工业燃油、燃气、燃煤锅炉设计制造时,为了防止锅炉尾部受热面腐蚀和堵灰,标准状态排烟温度一般不低于180℃,最高可达250℃,高温烟气排放不但造成大量热能浪费,同时也污染环境。
热管余热回收器可将烟气热量回收,回收的热量根据需要加热水用作锅炉补水和生活用水,或加热空气用作锅炉助燃风或干燥物料。
节省燃料费用,降低生产成本,减少废气排放,节能环保一举两得。
改造投资3-10个回收,经济效益显著。
(一)气—气式热管换热器
(1)热管空气预热器系列
应用场合:
从烟气中吸收余热,加热助燃空气,以降低燃料消耗,改善燃烧工况,从而达到节能的目的;也可从烟气中吸收余热,用于加热其他气体介质如煤气等。
设备优点:
*因为属气/气换热,两侧皆用翅片管,传热效率高,为普通空预器的5-8倍;
*因为烟气在管外换热,有利于除灰;
*因每支热管都是独立的传热元件,拆卸方便,且允许自由膨胀;
*通过设计,可调节壁温,有利于避开露点腐蚀
结构型式:
有两种常用的结构型式,即:
热管垂直放置型,烟气和空气反向水平流动,见图1;热管倾斜放置型,烟气和空气反向垂直上下流动,见图2。
(二)气—液式热管换热器
应用场合:
从烟气中吸收热量,用来加热给水,被加热后的水可以返回锅炉(作为省煤器),也可单独使用(作为热水器),从而提高能源利用率,达到节能的目的。
设备优点:
*烟气侧为翅片管,水侧为光管,传热效率高;
*通过合理设计,可提高壁温,避开露点腐蚀;
*可有效防止因管壁损坏而造成冷热流体的掺混;
结构型式:
根据水侧加热方式的不同,有两种常用的结构型式:
水箱整体加热式(多采用热管立式放置)和水套对流加热式(多采用热管倾斜放置),如图3所示
(三)气—汽式热管换热器
应用场合:
应用热管作为传热元件,吸收较高温度的烟气余热用来产生蒸汽,所产生的蒸汽可以并倂入蒸汽管网(需达到管网压力),也可用于发电(汽量较大且热源稳定)或其他目的。
对钢厂,石化厂及工业窑炉而言,这是一种最受欢迎的余热利用形式。
设备优点:
每支热管都是一个独立的传热单元,可根据不同的温度水平而设计;
*根据需要可选择易拆卸的热管结构,使检修和安装更方便;
*热管彻底隔离了热源和冷源,不会产生冷热流体的掺混;
*烟气侧为管外换热,除灰容易。
结构型式:
有两种结构型式,见图a和图b。
图a为汽包内直接沸腾式,即热管的冷却段直接伸入汽包内,使汽包内的水产生沸腾;图b为套管内沸腾式,即热管的冷却段被水套管包围,使套管内的水在流动状态下沸腾,所产生的蒸汽再汇入汽包。
二、陶瓷窑炉余热回收
简介:
生产陶瓷的一个重要过程是烧成,烧成是在窑炉中进行的。
陶瓷生产的窑炉有连续式的(隧道窑)也有间隙式的(倒焰窑),不管是隧道窑还是倒焰窑,其热效率都比较低。
效率低的原因除了燃烧损失、散热损失等原因外,重要的一点是排烟损失。
烧成隧道窑废气带走的热量损失约占总热量的20%~40%,而倒焰窑废气带走的热量约占燃料消耗量的30%~50%。
因之回收窑尾废气的热量加以利用是提高窑炉效率的关键。
国内隧道窑排烟温度一般在200~300℃,也有高达400℃,个别倒焰窑的排烟温度可高达560℃。
一方面窑炉排烟带走大量余热,另一方面为了干燥坯件,一些工厂又另外建造窑炉或锅炉产生热风和蒸汽以满足烘干坯件的要求。
采用热管换热器来回收烟气中的余热加热空气作为烘干坯件的热源,可以取得较好的节能效果。
隧道窑烟道气余热利用:
隧道窑余热回收主要用以加热空气作为烘干坯件的热源,也可作为助燃空气以提高窑炉本身的热效率,两者的选择可依据各工厂具体情况而定。
其回收流程下图所示。
电瓷厂隧道窑冷却带余热利用:
将电瓷厂隧道窑冷却带400℃~450℃的废气抽出通过热管换热器换热,烟气温度降至300℃,再返回窑炉中烧成带作为气氛膜风使用。
被加热的新鲜空气送入烘房,干燥电瓷坯件。
倒焰窑烟道气余热利用:
某厂倒焰窑排烟温度为564℃,实测该窑炉热效率仅为23%,由于坯件入窑前需要预热烘干,因之需再建一个烘干窑,以煤作为燃料,燃烧的烟气作为烘干热源。
根据计算,如将560℃烟气降到160℃排空,将新鲜空气加热到60~120℃,其热量足够烘干坯件所用。
三、水泥工业余热回收
简介:
在水泥生产中,回转窑、冷却机、悬浮预热器、烘干机等都是重要的热工设备。
在保证满足工艺条件要求的基础上,提高这些热工设备的热效率是水泥生产节能降耗的关键。
根据近年来工业应用开发的实践,热管技术在以下几方面已获得了较为成功的应用。
窑尾冷却机的余热利用:
水泥生产回转窑尾冷却机低温段排出的废气温度一般为200~300℃,这部分余热的品位较低,它的最好用途是产生低压蒸汽,作为生活用水,冬天用来取暖和浴室用水;夏天可作为溴化锂制冷机的热源制取冷气供生产车间及生活区降温,或作为其他工段余热锅炉的换热器加热锅炉给水。
小水泥窑尾废气余热利用:
许多小水泥厂的烧成回转窑窑尾排出的废气温度在450~600℃左右,由于产量较小,废气量也比较少,一般均将回收的余热产生压力为0.3~0.8MPa的低压蒸汽供生产工艺或者说生活使用。
从干法中空回转窑尾排出的废气经过旋风除尘后进入热管蒸汽发生器,废气温度从600℃左右降至200℃以下,入布袋收尘系统,经引风机排入烟囱。
其优点是:
◇将高温废气降至200℃以下,可直接进入布袋收尘器;
◇每吨熟料可回收0.4~0.5吨的低压蒸汽;
◇结构紧凑压力降小,一般小于500Pa;
◇不易积灰,管壁温度可调整在烟气露点以上,可以达到自清灰目的。
大型窑尾废气的余热利用:
水泥生产中锻烧熟料的回转窑窑尾废气排出的温度一般在900~1000℃左右,每吨熟料废气量约为(标准状态)1.658m3。
该废气的主要用途一般用作悬浮物预热器的热源,预热入窑的生料粉;另一种用途是与窑尾冷却机的热空气混合进入窑外分解的分解炉;也有将窑尾废气用于发电等其他用途。
水泥旋窑窑体表面的余热回收:
水泥旋窑工作时烧成段窑体表面温度达300-350℃,目前都采用风冷降温,大量的热能直接散发到大气中,这不仅浪费了大量的热能,也造成了窑体周围的高温污染。
窑体表面散失的热能是可以回收利用的,我公司研制开发了集热式窑体表面余热回收系统。
根据企业的需要,将回收的热能加热水或空气,热水可供生活和制冷,热空气可供烘干用。
既能降低窑体温度又节省了加热水或空气所需的燃料费、风扇电费,减少粉尘和二氧化碳排放。
节能环保一举两得,改造投资一年内可以全部收回,经济效率十分显著。
四、冶金工业余热回收
简介:
冶金工业是耗能大户,不论是有色冶金或黑色冶金工业都存在大量的节能问题。
以钢铁企业为例,焦炉、高炉及炼钢工序均有相当数量的的余热未能回收利用。
余热的温度最高可达1600℃,热能的形态有固体、气体、液体,其中很多为间隙排放,因之给余热回收带来了一定的难度。
由于热管的的众多特点,特别适用于上述场合的余热回收利用。
高温热管及高温热管空气预热器、高温热管蒸汽发生器开发运用成功,给冶金企业的高品位余能利用带来了新的希望。
加热炉和均热炉的余热利用:
轧钢连续加热和均热炉是钢铁企业中耗能较多的设备。
其热效率一般只有20%~30%,约有70%~80%的热量散失于周围环境和被排烟带走。
其中烟气带走的热损失约占30%~35%。
加热炉的烟气量根据炉型大小不同,一般在(标准状态)7000~300000m3/h的范围内。
烟气温度一般为550~990℃,也有超过1000℃以上的。
从直接节能来考虑,工程界希望将烟气的余热用来加热助燃空气。
当助燃空气被加热到400℃时,可以得到节能20%~25%的效果。
线材退火炉的余热回收
下图所示一线材退火炉,炉内温度为1000℃左右,排烟温度约800℃,在烟道中放置一高温热管空气预热器,高温烟气通过热管换热器热管的蒸发段,烟气降至150~170℃排空。
20℃的常温空气通过换热器热管的冷凝段,被加热到400~500℃,作为助燃空气进入燃烧喷嘴。
应用结果表明,节约燃料可达23%。
轧钢连续加热炉的余热回收
轧钢连续加热炉排出的烟气温度很高,有时可达1000~1100℃,余热回收利用的方式首推采用空气预热器。
回收的余热,除了热损失可以百分之百地用于燃烧炉内,不仅节约燃料而且可以改善燃烧效果。
但常规的空气预热器体积庞大,所以许多工厂采用了余热锅炉的办法来回收余热产生蒸汽。
这样虽然可以达到节能的目的,但不能直接节约燃料,也得不到由于燃烧条件改善而对产品产量质量方面带来的好处。
当前很多工厂采用余热锅炉和空气预热器相结合的办法来达到兼顾的目的。
烧结工序的余热利用:
烧结工序是高炉矿料入炉以前的准备工序。
有块状烧结和球团状烧结两种工艺。
块状烧结是将不能直接加入炉的炼铁原料,如精矿粉、高炉炉尘、硫酸渣等配加一定的燃料和溶剂,加热到1300~1500℃,使粉料烧结成块状。
球团烧结则是将细磨物料,如精矿粉配加一定的黏结剂,在造球设备上滚成球,然后在烧结设备上高温烧结。
两种烧结过程都要消耗大量的能源。
据统计,烧结工序的能耗约占冶金总能耗的12%。
而其排放的余热约占总能耗热能的49%。
回收和利用这些余热,显然极为重要。
烧结工序内废气温度分布示意图如下图。
回收余热主要在成品显热及冷却机的排气显热两个方面。
烧结余热回收的应用流程如下图所示:
高炉热风炉余热回收:
高炉热风炉是产生热风的设备,由于风温可高达1200℃以上,因之热风炉都是蓄热式。
其工作原理是先使煤气和助燃空气在燃烧室燃烧,燃烧生成的高温烟气进入蓄热室内的格子砖加热,然后停止燃烧,再将鼓风机送来的冷空气通过蓄热式格子砖,将格子砖所积蓄的热量带走,冷空气被加热到所需的温度进入高炉。
热风炉烟道废气的温度一般限制在300~350℃,最高不得超过400℃。
使用热管换热器回收的这部分余热,用来加热助燃空气则可以改善蓄热炉内的燃烧状况,从而使炉顶温度提高。
对于以煤气为燃料的单位,一般多采用分离式热管换热器回收排烟余热,回收的余热同时用来加热空气和煤气,因之称为“双预热”。
五、玻璃窑炉余热回收
简介:
玻璃生产过程中,从池窑蓄热室、换热室(或换热器)出来的烟气一般在500℃以下。
这些烟气可以通过热管余热锅炉来产生蒸汽。
蒸汽可用于加热和雾化重油、管道保温,以及生活取暖等。
对于排烟量较大,温度较高的烟气,可通过热管余热锅炉产生较高压力的蒸汽(3.5MPa)用于蒸汽透平来发电,或者直接驱动透平空压机、风机、水泵等机械。
对于从工作池和供料道等处排出的烟气,气量少而温度高,可以采用少量的高温热管(工作温度>650℃)来预热空气,当离炉烟气温度为1000~1200℃,空气预热温度可达400~500℃,节油效果可达20%。
在退火炉烟气的烟道中,以及退火炉缓冷带以后的部位都可以设制热管换热器以回收烟气的余热和玻璃制品的散热量来预热空气,作为助燃空气、干燥热源或车间取暖等的热源,都可以获得很好的节能效果。
当前国内玻璃窑炉所使用的燃料大多为重油和渣油,对于这种燃料的烟气余热回收应该特别注意热管蒸发段管外的积灰堵塞问题。
我们公司研制的热管换热器,重要的一条设计原则是防止和避免一切可能引起灰堵的因素,以及在结构上确保清洗方便。
六、纺织工业余热回收
简介:
在纺织工业中使用了许多耗能机械,如热定型机、浆纱机、烘干机等。
这些耗热机械可以使用电、燃油、燃气、蒸汽等作为热源。
如何尽可能的利用低温余热减少高品位热能的消耗是纺织行业节能降耗的重要任务。
热定型机余热回收利用:
热定型机(或称拉幅机)是纺织行业中主要耗热机械之一。
热定型机是利用热空气对纺织物(如布匹)进行干燥和整理并使之定型的装置。
热空气的供给方式有多种途径,可以直接在定型机内燃烧煤气或轻柴油,也可以用循环的热油或蒸汽加热,或者利用电加热。
一般热定型机内所需热风温度约为200℃左右。
离开热定型机的热风温度一般在170℃左右。
因之大量的余热被排入空气。
如果加上燃料燃烧损失以及机体散热损失等,经估算输入热定型机的热量有90%以上由排气散入大气。
真正处理织物所消耗的热量只占了输入定型机热量的2.9%。
散失的热量不仅浪费能源而且造成环境的污染。
因之热定型机的余热回收是势在必行的。
用于热定型机余热回收的方式是用排出的热风加热新鲜空气再返入热定型机,如果热定型机直接燃烧煤气或者轻柴油,一部分预热的空气也可以作为助燃空气或者用于加热热水。
从余热回收效率、压力损失、防止堵塞、清冼等综合指热定型机余热回收。
系统流程示意图如下图所示:
浆纱机的余热回收:
浆纱机是作浆纱干燥之用。
在浆纱机的下部有热风加热系统,热风进入浆纱机后,吸收浆纱的水分,而后排出。
由于干燥过程主要是传质过程,因而热气体的温度下降不多,主要是湿含量加大。
利用排除的湿空气加热新鲜空气回收湿空气的热量,返回浆纱机内与热源热风混合,达到节能的目的。
浆纱机装置余热回收系统流程示意图如下图所示:
七、合成氨工业余热回收
简介:
合成氨工业是一项基础化学工业,在化学工业中占有很重要的地位。
合成氨生产从造气开始直到氨的合成都伴随着热的过程。
合理地利用和控制合成氨生产过程中放出的热量,不仅可以节约生产中的能源消耗,降低生产成本,而且可以提高CO变换率及氨的合成率,前者属于余热利用,而后者属于化学反应的热控制。
根据我国工业发展的特殊情况,我国的合成氨工业从生产规模上可分为小合成氨、中合所氨和大合成氨生产。
生产的原料路线有煤、油及天然气。
由于原料路线不同,因而生产工艺路线及采用的设备也不尽相同。
针对不同工艺路线设备的特点,热管技术在合成氨工业生产中有以下几种应用类型。
◇回收低温余热预热助燃空气
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