立磨常见问题及处理.doc

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立磨常见问题及处理

立磨操作相对来说工艺原理简单些，但恰恰是目前水泥厂有效运转率提不高的一个系统。

如何稳定料层

。

料层厚，物料有效粉磨稍有下降，成品率下降，主电机电流大，差压升高。

。

料层薄，振动大，吐渣大。

。

不同磨机料层控制厚度不同，料层厚度一般是0.02D±20mm但在其控制范围内上述现象是一致的。

稳定料层是操作立磨的关键

。

料层通过压力增减或喂料量增减来控制，喷水量一般是在料层稳不住时作为手段。

如何稳定差压和主电机电流

。

差压是反映磨内气流阻力大小的参数，在正常工况下其变化，可从磨盘物料的增多和气流中粉尘浓度增加两个方向上去理解。

是喂料与成品动态平衡的反映。

一般地在主电机电流平衡、料层平稳、振动平衡时，差值高说明磨机能力发挥出来了。

压差在上升时，同时伴随主电机电流上升、选粉机电流上升。

一般地通过喂料量来适应差压值，动工作压力影响料层、动风在正常负荷时空间不大，会引起磨内风速变化、选粉转速与细度有影响。

。

工作压力高，磨机电流高。

料层厚，磨电流高。

但料层过薄时，磨主电机电流波动大，瞬间易过流。

磨机的振动

磨机振动是立磨存在的一个现象，振动过大会造成磨盘和磨辊衬板及附属设备的损坏。

引起因素较多，如入磨物料粒度不均匀、磨辊和磨盘衬板磨损严重、风量及风温的波动、研磨压力过高或过低、磨内异物、料层过厚或过薄、蓄能器压力不当、刮料板磨损导致的刮料腔积料多引起的风量分布不均、喂料量波动大等。

常见问题

立磨入料溜子堵料

。

入磨三道锁风阀或回转阀跳停

。

磨机差压降低，选粉机电流降低，相应地出磨风温升高，磨机振动持续在较高的水平上波动

。

这种振动不同于磨内异物引起的突发性振动，即瞬间出现很高的峰值，是较正常值高1-2mm/s的振幅上持续振动

。

堵的部位不同，如回转下料器卡料、其上方或下方

出磨溜子堵料

。

主电机电流异常升高30%，如果料层厚度正常，则预示刮料腔内有积料可能

。

差压升高，入口负压值降低，磨机振动持续在较高水平

如何控制细度

。

在磨机满负荷、工况稳定、压差稳定时调整选粉机转速即可

。

在磨机满负荷、工况稳定、压差相对偏低时，细度偏粗，增加选粉机转速；反之，压差相对偏高时，降低选粉机转速。

。

原料离析料中块料集中下料时，生料易偏粗，此时应增加选粉机转速，压差偏高控制；反之亦然

。

如果工況发生变化，降低产量，压差偏低，增加粉机转速，细度反而偏粗时，说明磨内拉风过大。

。

在粉磨条件不变的情况下，产品细度主要取决于选粉机的转速，通过对喂料量和选粉机转速调整满足时，要及时调整磨内用风量。

循环提升机负荷增大

。

在排除掉异物、设备本体及其出料口堵后，一般认为是吐渣量的增加

。

不同类磨机吐渣循环量设计不同

。

在料层稳不住时，先稳料层

。

料层稳的情况下可提当提高压力，减少吐渣。

。

吐渣中粉尘量多时说明拉风偏少：

如出磨风温过高导致实际通风量降低。

或者选粉转速过高（或其导向叶片角度偏小），或者喷环风速不够。

辊皮磨损的影响

。

不同类磨机反映不一样

。

一般是稍减产和减压力，加强拉风。

磨机振动变化不大

。

特殊情况有料层稳不住，磨机工况恶化。

入磨粒度对立式磨系统的影响

立式磨允许更大的入磨粒度，但由人磨的物料粒度太大带来的影响却与球磨机有较大的不同，一般情况下，球磨机的入磨粒度的变化只对磨机的产量和出磨细度带来影响。

入磨粒度大，球磨机的产量降低，产品细度增大，但对立磨来说，人磨粒度过大，不仅使得产品的质量下降，还更容易造成磨机的系统故障。

一些企业由于工艺条件或管理等方面的原因，未能将入磨物料粒度控制在要求范围。

特别是在过去使用球磨机粉磨系统的企业，对控制入磨物料粒度重要性认识不清，导致过大物料进入立式磨，产生了一系列的问题。

　　粉磨过程简析

　　立式磨种类较多，其工作原理基本一致。

磨机的磨盘在主电机的带动下旋转，磨辊受到液压力的作用下，紧压在磨盘的料层上，由于摩擦力作用使磨辊绕心轴作自转运动。

物料在磨盘和磨辊之间受挤压和研磨的联合作用粉磨后，被磨盘的离心力抛自四周，烘干用的热风通过围绕磨盘的风嘴把物料带入上部的分级器进行分级，细粉带走，并通过收尘器将细粉收集下来，粗粉回磨再粉磨。

       但是由于入磨的粒度太大，有的大块物料难以进入磨辊与磨盘之间，下面作一个简单的分析。

       如图1所示：

假设物料为一小圆球，在进入磨辊与磨盘之间时受到的力有：

         P1——磨辊作用于物料的力；

         P2——磨盘作用于物料的力；

        F1——磨辊与物料之间的摩擦力，F1=P1f；

         F2——磨盘与物料之间的摩擦力，F2=P2f；

         f——钢在物料上的摩擦系数，f≈0.24。

    欲使物料顺利进入磨辊与磨盘之间必有：

                     P2f+P1f1cosα≥P1sinα   

（1）

                     同时还应有平衡方程：

                     P1cosα+fP1sinα=P2    

（2）

                     联之解此方程组得：

                     tgα≤2f/（1一f2）

                     令φ表示摩擦角，则f=tgφ

  由此可得tgα≤tg2φ α≤2φ=2arctg0.24=27。

　　由于α的变化受辊子直径和人磨物料粒度影响，在辊子直径大小不变动的情况下，入磨粒度越大则α越大，当α超过2倍摩擦角时，物料便会被挤出，粉磨作业就难以进行，所以对物料的大小应有一个限制。

除此之外，磨辊与磨盘之间的间隙也对钳角有一定影响。

磨辊与磨盘之间的间隙越大，物料更容易被“咬”入，但间隙太大又将影响粉磨效率。

一般情况下，间隙h=KD。

                     K——系数，K=O.01～0.03；

                     D——磨辊直径，m。

　　在这种情况下，立式磨常常取的最大人磨粒度为：

d≤0.05D，这样完全可以保证α≤2φ中的条件，以保证立式磨工作更加有效可靠。

　　入磨粒度对立式磨系统的影响

　　从上述分析中我们知道，立式磨的入料粒度取决于磨辊的大小。

在实际工作中，如果人磨物料的粒度d与磨辊的直径D的比值大于0.05，那么以下情况就很可能发生：

（1）由于人磨物料太大，物料不能顺利被辊磨钳人，不能形成较好的研磨层。

这种情形就同行使的汽车的车轮压不住一个篮球，但能压住一个乒乓的情形一样。

例如，有的企业使用的ATOX32.5生料磨，磨盘直径3.25m，辊子直径1.95m，设计生产能力为160t／h，D／d≤0.05计算，入料粒度d≤97.5mm，实际要求为d=80mm，但该企业入磨粒度则远大于该控制范围，严重时一度达到200mm以上，不仅不能达到设计产量，还致使磨机不能正常工作。

当降低入磨物料粒度后，生产情况良好，台时产量稳定在170t／h以上。

（2）入磨物料太大，造成的另一后果是振动加大，致使磨辊、磨盘的衬板磨损严重，并造成不均匀沟槽、裂纹和断边现象。

由于一些较大的物料并非是图示那样的球体，这样钳角就会发生变化。

一些不规则的大块物料虽然能被磨辊钳入，但由于其粒度较大，会将磨辊稍微顶起，经压碎后，磨辊在液压系统的作用下，有一个回落，这种情形发生较多的情况下，磨辊的振动就非常明显。

众所周知，过度振动对于机械的系统来说，将大幅增大零件的动载荷，这冲击动载荷对于各种零部件都是十分有害的，致使磨辊、磨盘的衬板磨损加剧等不良工况频繁发生。

　　（3）入磨物料太大还会造成立磨刮料板松动、脱落。

磨盘甩出的细物料在风环处被气体吹起，不能吹起的大颗粒物料落进积料箱，由通过装在磨盘的刮料板刮出，由于入磨物料颗粒较大，不易被粉磨到理想的细度，落入积料箱的物料较多。

因此带负荷启动时刮板阻力大，使得固定刮板的螺丝松动，严重时，刮板脱落，产生填料现象，使得立磨主机负荷加大而跳机。

　　（4）在正常的情况下，液压系统的拉力杆、液压缸都会磨损。

立式磨本身在工作时的振动对这些零件的磨损影响较大。

如果入磨的粒度太大，振动将进一步加剧从而导致拉力杆、液压缸都会磨损更加严重，使密封装置受损导致液压系统渗油，使液压系统的压力提高困难，严重时无法正常工作。

　　以上仅仅分析了入磨物料太大造成的一些状况，已经说明立式磨的入磨粒度偏大影响的不仅仅是产量和质量，还会影响到立式磨的正常工作、机械零件寿命，带来系统的故障，使立磨的工作自然受到影响。

这一点应引起广泛的关注。

附：

使用维护

（1）日常巡检时注意振动、电机电流、供油压力、油量、温度及高压泵开启间隔时间等变化，油缸活塞杆表面磨损等情况。

停磨时要及时提升磨辊，避免磨辊与磨盘碰撞。

油质定时检测，杂质含量定期测检，并留有记录和油样。

（2）每周需安排一次临停检修，主要内容为：

检查各紧固件是否有松动并及时紧固（包括选粉机的主轴涨套），检查磨损部位磨损状况，必要时测量磨损量（包括防护罩的磨损检查）。

结合工艺专业调整喷口环盖板位置及盖板面积，必要时更换部分磨损件，防止磨损件脱落及喷水管部位折断给磨机运行带来不利影响，检查各部位的密封状况并及时处理，利用停磨时间更换易损易耗件如滤芯等，通过手动操作各液压系统，以便诊断运行中出现故障的根源并及时解决。

（3）每年安排一、二次计划性检修，主要是系统性处理磨机运行中出现的故障，更换磨损、老化的备件，保养关键件，建议不论运行好坏均需解体扭力杆及水平拉杆处球面轴承，加以保养，并测量轴承间隙，必要时更换弹性块及轴承。

同时对系统风管、挡板、冷却水路、冷却器等进行仔细检查，必要时给予修复。

（4）定期检测磨辊辊皮及磨盘衬板的磨损量，建议当辊皮磨损最高点到最低点达30mm时应翻边后使用，可提高辊皮寿命；辊皮和磨盘衬板磨损量之和达120～150mm时需更换辊皮（具体值需考虑拉紧油缸行程避免撞缸），辊皮翻边压板螺栓可以重新利用，换辊皮时需更换新的压板、螺栓。

附：

常见问题

存在不同程度的磨辊漏油现象。

主要原因有两点：

（1）磨辊两侧密封的润滑方式和加入量不正确，正确的方式是3～4个月加一次，在磨辊热态且被液压顶起时加入，边加入边人工盘动磨辊，加入量磨辊外侧（靠磨机筒体侧）每只磨辊加50g，磨辊内侧（靠磨机中心架侧）每只磨辊加100g，不可加入过多，以免油脂挤翻密封。

（2）磨辊与油箱之间连接的平衡管堵塞，造成磨辊内部油位（稀油循环润滑）偏高，加剧磨辊漏油，需要用压缩空气吹管道，清除堵塞。

同时磨辊的真空度也不能随便更改，否则会造成更为严重的磨辊漏油。

对配套设备的维护不够。

例如：

（1）风管上的挡板，特别是入磨、出磨、旁路及排风机的挡板磨损确认，这直接影响操作，关系到设备的安全运行。

（2）原料入磨及生料入库输送系统的运行情况直接关系到磨机的运转率。

（3）除铁器的性能也直接关系到立磨及辅机设备安全运行。

（4）电气自动化设备一定要及时按要求保养，抓住一切停机机会对电机等关键设备进行保养、维护。

立磨的操作经验

1操作要点

1.1稳定料床

　　维持稳定料床，这是辊式磨料床粉磨的基础，正常运转的关键。

料层厚度可通过调节挡料圈高度来调整，合适的厚度以及它们与磨机产量之间的对应关系，应在调试阶