石油化工泵技术条件.doc

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石油化工用泵制造技术条件

1　主题内容与适用范围

本标准规定了石油化工用泵制造技术要求、检查、试验和验收，标志、包装、运输和保管，技术资料等细则。

本标准适用于一般石油化工用离心泵。

本标准规定之外，如用户对产品有特殊要求时，按订货合同（协议）或数据单的规定。

2　引用标准

S021铸件过流部位表面

S027超声波探伤方法及验收标准

S069单、两级流程泵管路设计、装配规范

SN101铸造不锈钢ZG1Cr13Ni

SN104耐磨防咬合铸造不锈钢ZG1Cr13MoS技术条件

QJ/S10.25产品涂装技术条件

QJ/S10.28产品外观质量技术条件

QJ/S11.1泵类产品常用金属材料的代号

QJ/S11.4铸件及产品清洁度技术条件

QJ/S11.7零件机械加工技术条件

QJ/S11.14产品及零件的防锈方法

QJ/S24.3焊接泵座拼接技术条件

QJ/S24.4泵用铸钢件补焊

JB/TQ365离心泵铸件过流部位尺寸偏差

JB/TQ366泵用铸钢件技术条件

JB/TQ367泵用铸铁件技术条件

JB4297产品涂装技术条件

GB/T13384机电产品包装通用技术条件

GB1174铸造轴承合金

GB1804公差与配合未注公差尺寸的极限偏差，孔用H14，轴用h14，长度用JS14或js14。

GB3214水泵流量的测定方法

GB3216离心泵、混流泵、轴流泵和旋涡泵试验方法

GB3323钢焊缝射线照相机底片等级分类方法

GB5677铸钢件射线照相机底片等级分类方法

GB10889泵的震动测量与评价方法

GB10890泵的噪声测量与评价方法

ZN57916第一部分着色渗透检验处理方法说明

第二部分着色渗透探伤验收标准

ZN57917第一部分磁粉检验处理方法说明

第二部分磁粉探伤验收标准

ZN57918第一部分超声波检验过程说明

第二部分超声波检验处理方法说明

3　技术条件

3.1　主要零部件

除有控制规程的泵以外，其余所有泵均按下列规定：

3.1.1过流铸造零件（包括泵体、泵盖、吸入段、吐出段、中段、尾盖、吸入函体、叶轮、导叶、隔板等）。

a.过流部位尺寸偏差应符合JB/TQ365，其泵体喉部面积还应该用样板检查。

；

b.过流部位应光滑、平整，应符合S021=（ZN180）B级；

c.叶轮应时整体铸造、铆接或焊接叶轮需要用户同意；

d.叶轮应具有实心轮毂，如果不可避免要空心时，则用熔点不小于260°C（对于铸铁材料）和不小于540°C（对于铸钢材料）的适当金属完全充填满；

e.叶轮开口小于15mm时，不能打光，应进行清理达到S021=（ZN180）A级；

f.铸件需去应力退货。

ZG1Cr13Ni要调质处理HB=180-250，奥氏体不锈钢需固溶热处理，带Ti（钛）的不锈钢需稳定化退火；

g.铸钢件补焊应符合QJ/S24.4的规定；

h.承受压力的铸铁件除用户同意外不应该用焊接修补；

i.装配好的泵，凡能裸露在外面的毛坯件外表面，应在精加工前清理平整，去掉凸起的疤痕和补焊平凹坑后，再喷丸处理。

符合QJ/S10.28的规定；

j.承压零件要进行静水压强度试验，见4.4.2；

k.叶轮做静平衡试验，见4.5.1。

3.1.2轴和套类

3.1.2.1轴

a.轴全长的径向跳动不打与0.04mm，轴的弯曲在0.2mm之内允许校直，并去应力退火；

b.轴应在粗加工后进行调质处理（Cr18Ni12Mo2Ti固溶热处理和稳定化退火除外），其硬度见表1：

表1

材料

硬度

45

40Cr

35CrMo

42CrMo

3Cr13

HB

241-302

285-321

285-321

285–321

285–321

c.多级泵轴表面（键槽、沟槽、螺纹、联轴器端除外）镀铬处理，镀层厚度0.05–0.08；

d.保留中心孔。

3.1.2.2轴套类

a.填料轴套和级间轴套、定位环、挡套：

45、40Cr和3Cr13材料，调质处理后外表面淬硬HRC46–52；1Cr13材料外表面喷涂碳化钨，硬度不低于HRC55，深度不低于0.35mm；Cr18Ni12Mo2Ti材料固溶化处理后稳定化退火，且表面硬化处理，硬度不低于HV700，深度不低于0.05；

b.机械密封轴套：

45、40Cr和1Cr13材料，调质处理HB285–321；奥氏体不锈钢作固溶热处理，带Ti的不锈钢需稳定化退火。

3.1.2.3衬套类

a.喉部衬套和级间衬套、导叶套和平衡套、平衡套压板等：

ZG1Cr13NiMo或ZG1Cr13MoS材料调质处理，硬度大于或等于HB330；0Cr18Ni12Mo2Ti材料固溶热处理后稳定化退火；

b.锻件毛坯要符合QJ/S15.10金相组织按Ⅱ级检验、锻件级别为Ⅲ级；

c.平衡盘、平衡鼓：

S203（1.4024.09）调质处理HB240–285。

3.1.3螺栓（包括穿杠）、螺母

自制的承压件用螺栓（穿杠）、螺母（不锈钢材料除外）粗加工后调质处理硬度见表1。

3.1.4密封环

a.密封环由可硬化材料（铸铁、铜类除外）制造的相对摩擦表面的布氏硬度（HB）差值至少应为50，只有当相对两摩擦表面的布氏硬度HB大于400时，才允许硬度HB差值小于50；

b.壳体密封环（包括内装式叶轮密封环）：

3Cr13、40Cr材料调质处理HB241–302；ZG1Cr13MoS（1Cr13MoS）调质处理HB大于330；0Cr18Ni12Mo2Ti固溶热处理后稳定化退火，且表面硬化处理HV大于700，深度大于0.04mm；

c.叶轮密封环（包括外装式壳体密封环）和叶轮轮毂、密封环：

45、3Cr13材料调质处理后，外表面淬硬HRC46–52；ZG1Cr13NiMo（1Cr13NiMo）调质处理HB240-285；0Cr18Ni12Mo2Ti固溶热处理后稳定化退火，且表面硬化处理HV大于700，深度大于0.04mm。

3.1.5轴承体及其盖类

轴承体及其盖类根据需要可用灰铸铁、球墨铸铁和铸钢材料。

a.铸件需去应力退火；

b.铸件内腔清洁度应符合QJ/S11.4；

c.油室及冷却水腔静水压强度试验见4.4.2；

3.1.6轴瓦

a.轴瓦基体必须是钢材，需去应力退火；

b.轴瓦衬材料应符合GB1174;

c.轴瓦内外表面及端面不允许有磕碰划伤，表面应清洁、无污物锈迹；

d.轴瓦上各孔、槽、沟不准有飞边、毛刺、棱角等。

3.1.7联轴器

a.采用加长挠性联轴器，并能传递配带动力的最大扭矩，使用（工作）系数至少应取1.5；

b.联轴器最大外圆对于定位直径每25mm直径的径向跳动不大于0.013mm，但最大径向跳动不超过0.076mm。

对中用基准面（端面）也应在上述公差范围内垂直于轴线。

3.1.8联轴器罩

联轴器必须配装联轴器罩，材料用Q235-A.F钢，当用户提出要求时，可以改为铜材、铝材或玻璃钢塑料。

3.1.9底座

a.底座应为基液盆（盘）式，上表面做成倾斜式，斜度不小于1:

120；

b.底座可为型材焊接结构，也可为铸造结构。

当底座为焊接结构时，应符合QJ/S24.3，焊后需去应力退火；

c.所有底座在每个分隔段至少设有一个灌浆孔，净面积不少于0.01m2，并应设灌浆放气孔，至少为φ13mm；

d.用户不提出要求时，泵和原动机应为共同底座出厂。

3.1.10丝堵

铸铁泵壳排气或放液应使用碳钢丝堵，挡泵壳采用其它材料时，丝堵材料应与泵壳相同或者较泵壳有更好耐腐实性的材料。

凡符合API610规范的泵，与液体相通的孔口使用这种丝堵至少应有38mm长的把柄。

在任何情况下，都不应该采取非金属（塑料）管堵。

3.2　表面粗糙度

主要零件重要配合部位的加工表面粗糙度，应不低于谢列规定：

a.与滚动轴承配合的部位应符合GB275滚动轴承配合的规定

b.与滑动轴承配合的轴径………………………………Ra0.8

c.滑动轴承内孔…………………………………………Ra3.2

d.与叶轮、轴套、联轴器等配合的轴径………………Ra3.2

e.叶轮、轴套、轴承套、联轴器等与轴配合的孔……Ra3.2

f.轴套外圆表面…………………………………………Ra1.6

g.级间轴套外圆表面……………………………………Ra3.2

h.配合定位端面及其止口不低于………………………Ra6.3

i.平衡盘（板）端面……………………………………Ra1.6

3.3主要零部件配合公差

a.吸入段和吐出段与中段、中段与中段、吸入段与托架、吐出段与尾盖、吸入函体与吸入段、密封环与壳体或叶轮、吐出段与平衡套等配合止口……………………………………………H7/js6

b.单两级泵的泵体与泵盖的配合止口……………………………………………………………H7/g6

c.叶轮与轴、轴套与轴配合………………………………………………………………………H7/h6

d.键与轴配合、轴键槽用…………………………………………………………………………N9

键与轮毂配合、轮毂键槽用……………………………………………………………………JS9

注：

高温高压泵根据实际情况还可选用其他配合。

3.4形位公差

主要零件主要部位的形状和位置公差见表2：

表2

行位项目

符号

公差等级

行位项目

符号

公差等级

平行度

∥

6

对称度

9

垂直度

⊥

6

同轴度

◎

7

端面圆跳动

↗

7

平面度

6

径向圆跳动

↗

8

注：

对于多级泵关键部位可以提高一级或二级公差等级。

3.5运转间隙

铸铁、铜合金、经硬化处理的11-13%铬钢以及具有低咬合趋势的材料应当选用表3所列最小运转间隙；对于咬合趋势更大的材料如1Cr18Ni9、Cr18Ni12Mo2Ti和使用温度大于260°C的泵，应当选用表4所列的最小运转间隙。

表3（mm）

密封环直径

≤75

＞75-110

＞110-140

＞140-180

＞180-220

名义直径间隙

0.25

0.30

0.35

0.40

0.45

密封环直径

＞220-280

＞280-340

＞340-400

＞400-460

＞460-520

名义直径间隙

0.50

0.55

0.60

0.65

0.70

密封环直径

＞520-580

＞580-640

＞640-700

名义直径间隙

0.75

0.80

0.85

表4（mm）

密封环直径

≤80

＞80-110

＞110-140

＞140-160

＞160-190

名义直径间隙

0.40

0.45

0.50

0.55

0.6