华鑫生产部工作流程范文.docx

华鑫生产部工作流程范文.docx

《华鑫生产部工作流程范文.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《华鑫生产部工作流程范文.docx（9页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

华鑫生产部工作流程范文

1.目的

通过生产过程的管理，对生产流程的规范及提升产品质量，确保交期、成本、安全的目标实现。

2.职责

生产部：

负责对生产过程中各工站生产资源的调度与控制。

品质部：

负责产品质量计划的制定及对生产过程中品质的监视与测量。

仓库：

根据生产任务单和产品物料清单（BOM）及时出具领料单，并按生产计划及时备料，根据生产部需求履行发料、退料、换料、报废、入库等作业流程。

工程部：

负责编制《作业指导书》，以及生产设备、工具、仪器的制作与维修。

研发部：

负责提供有关产品技术性文件及相关工艺文件。

3.流程说明

3.1PMC根据销量、客户订单下达《生产指令单》。

3.2品质部接到《生产指令单》后，核对其产品的《物料清单》并打印。

3.3原材料仓库根据其型号的《物料清单》核实原材料及存货状况。

3.4生产制定合理的生产计划并下达《生产计划表》，并按生产计划情况回复PMC发货交期。

3.5原材料仓库物料员以《生产计划表》排单顺序提前一天发料，并附上《领料单》由生产线相关人员核对物料型号、数量。

3.6原材料仓库备料完成后，生产线参照相应产品型号的《物料清单》制作首件。

3.6.1相关工站在制作首件过程中，组长应仔细核对《物料清单》，严格按照《生产指令单》要求生产，并将首件制作过程记录在《样品确认流程表》；

3.6.2生产线首件完成后IPQC确认合格，生产线开始进行批量生产；当首件确认不合格时，品质部须通知生产部相关人员停止生产，经研发部人员、品管人员解决异常后通知生产线再度进行生产；

3.7生产过程中IPQC对生产线进行现场实况跟踪检查，避免生产线员工应操作不当造成生产误差；

3.8制程完成后由相关人员将产品型号、数量记录于《成品入库单》，并与成品仓库仓管员核对数据无误后，入库完成。

4.生产线管控

4.1生产计划：

4.1.1生产车间班长接到《生产指令单》后，依《生产计划表》制定各工序的工作计划并进行人员、生产设备、工装夹具、检测设备的调配；

4.1.2工序组长接到工作计划后，由第一道工序相关人员开始进行调线；

4.1.3在做生产前准备工作时，各班组长须对生产操作员解说相关产品特性及品质要求，以利于生产过程质量控制。

4.2生产过程：

4.2.1生产线员工应严格按照《作业指导书》进行操作；

4.2.2生产线员工发现产品异常时应及时向上级反应，班组长向相关工序、或部门开出《生产异常处理单》，分析异常并作出解决方案；

4.2.3生产线在生产过程中发现原材料来料不良时，班组长向品质部开出《生产异常处理单》，品质部确认报废、挑选使用，或向原材料仓库开出《退料单》按生产领料程序进行同等数量正常补料；

4.2.4生产线所有看板人员应将当天生产不良情况记录在《生产线自主检查表》上，以利于品质部依据其异常信息作出分析并提出改善措施；

4.2.5生产过程中产品严重不良时，相关班组长应开出《报废单》与产品送至品质部确认（维修或报废）；

4.2.6生产线上不良品送修应附上《返修工单》，维修人员在维修不良品时将不良原因、结果、不良数量记录在《维修日报表上》。

对于自身技术无法维修的，可向工程部提请技术援助。

如产品无法进行维修时，开出《报废单》与产品一同送至品质部确认报废；

4.2.7班组长将每日生产情况记录于《生产日报表》中，交由生产文员统计；

4.2.8生产车间所用机器设备、工具、测试仪器发生故障时，当责班组长应及时向工程部发出《设备维修申请单》，避免影响生产；

4.2.9生产车间如须制作设备、工装夹具、测试治具、等工具时，由班组长填写《设备、工具申请表》，主管签字后交予工程部制作。

4.3新产品试产流程：

4.3.1研发开出《产品试产通知单》；

4.3.2品质部确认BOM清单及包装材料；

4.3.3PMC下达新产品指令单，并将《产品试产通知单》附于《生产指令单》下一页，以利于生产线将生产制程中的异常集中反馈至研发部、品质部、原材料仓库；

4.3.4原材料仓库接到新产品生产指令后开始确认原材料，并下达采购申请；

4.3.5品质部完成样板制作，送至研发调试完成后，按照正常生产流程操作进行批量生产；

注：

所有新产品在生产前（生产结束后）须与相关部门开试产前（后）会议，了解产品的特性、应注意的相关事项、异常反馈及解决方案。

4.3.6新产品生产开始试产前，由第一道工序的组长通知工程部准备测量工时。

4.4过程检验：

4.4.1各操作员工须对自己生产的产品自检，对前工序生产的产品进行检验，防止不合格产品“流入”下道工序\入库\发货；

4.4.2IPQC、FQC的检验控制依《过程检验程序》进行；

4.5客户退货流程：

4.5.1客户退货退回公司，经退货负责人整理型号、数量，开出《退货单》及《内部事务联络单》至销售部客服，销售客服给予回复（入库或者返回）；

4.5.2退货负责人根据销售客服给予的回复，开出《返修工单》与产品一同送至维修组；

4.5.3品质部根据《内部事务联络单》、《返修工单》作出维修方案，并由生产主管签字；

4.5.4维修组参照《内部事务联络单》、《返修工单》进行维修，维修完成后由品质部确认；

4.5.5退货装配完成后由品质部确认，经维修组打高压再进行老化；

4.5.6老化完成后依照销售客服给予的回复处理（入库或者返回）

4.6人员管制：

4.6.1生产线上所有人员需按《人力资源控制程序》进行培训，具备其工作内容内所要求的能力；

4.6.2所有人员必须遵守《车间管理制度》、《7S管理制度》，营造一个干净、整洁、舒适的工作环境；

4.7物料控制：

4.7.1生产车间只领用检验合格或让步接收的物料进行生产，各物料均需有清晰的标识（品名、规格）；

4.7.2生产所用原料、半成品在生产过程中必须按车间规划的区域摆放，并标明其品名、规格、数量。

4.8设备、机器、仪表仪器、治具的控制：

4.8.1生产前：

生产车间班组长或员工应检查其功能是否满足规定要求；

4.8.2生产时：

操作员需严格按操作说明和作业指导书进行操作；

4.8.3生产车间所有设备、仪表仪器、治具需按《设备保养说明》进行维护、保养，并将保养结果记录于《设备保养记录表》上；

5.生产流程图

6.退货处理流程：

7.相关文件：

7.1《过程检验程序》

7.2《人力资源控制程序》

7.3《仓库管理流程》

7.4《车间管理制度》

7.5《7S管理制度》

7.6《设备保养说明》

8.附件表格：

祥见表单汇总

8.1《生产计划表》

8.2《领料单》

8.3《样品确认流程表》

8.4《退料单》

8.5《生产异常处理单》

8.6《生产线自主检查表》

8.7《报废单》

8.8《返修工单》

8.9《成品入库单》

8.10《维修日报表上》

8.11《生产日报表》

8.12《退货单》

8.13《内部事务联络单》

8.14《设备维修申请单》

8.15《设备、工具申请表》

8.16《产品试产通知单》

8.17《设备保养记录表》