钢筋混凝土结构工程专项施工方案.docx
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钢筋混凝土结构工程专项施工方案.docx
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钢筋混凝土结构工程专项施工方案
钢
筋
混
凝
土
结
构
工
程
专
项
施
工
方
案
工程名称:
派出所营房建设工程
编制人:
职务(职称):
审批人:
职务(职称):
施工单位:
筑工程集团有限公司
1、工程概况
二、编制依据
三、钢筋工程
四、混凝土工程
五、质量通病的防治措施
六、成品保护措施
七、施工质量安全保证措施
八、文明施工与环境保护
一、工程概况
1、工程总体概况及主要技术指标
建筑规模:
662.4平方米;建筑物长度28.8米、宽度7.8米。
建设地点:
;结构形式:
框架结构;基础形式:
人工挖孔灌注桩基础;建筑高度:
14.25米;建筑层数:
地上三层;工程质量:
符合设计要求,验收合格并通过备案。
安全文明目标:
1)、创安全文明工地;2)、轻伤事故频率控制在1%以内,重伤死亡事故频率为0。
结构抗震等级:
三级;使用年限:
50年;抗震烈度:
6度;安全等级:
二级;基础等级:
丙类;防水等级:
二级
2、建筑设计概况
2.1、基础工程:
本工程采用人工挖孔灌注桩基础。
2.2、钢筋混凝土工程:
本工程主要钢筋采用HPB300级、HRB335级、HRB400级。
混凝土强度等级:
柱C30,构造柱、过梁C20,其他构件C25。
2.3、填充墙砌体:
烧结页岩砖,墙厚为180mm厚、采用M5混合砂浆。
2.4、门窗工程:
门:
套装门、防火门、塑料门;玻璃推拉门、窗:
塑钢框推拉窗。
2.5、装饰装修工程:
内墙面:
双飞粉、瓷砖;天棚面:
双飞粉。
2.6、楼地面工程:
楼地面为:
地砖楼地面。
2.8、给排水工程:
给水系统:
水源:
从市政供水管网接入。
材料:
室内给水管小于或等于80采用PP-R给水管,热熔连接。
排水系统:
排水体制为分流式:
即雨水、污水单独排放。
材料:
排水管采用UPVC及管配。
2.9、电气工程:
本工程电源采用380/220V三相五线制供电(TN-S保护接地系统),进线方式为埋地引入。
线路引至户外进线支架时,保护地线通过支架与本建筑的接地极直接相连,做重复接地,接地电阻小于1欧。
防雷及接地:
本工程的防雷设计为三类民用建筑防雷标准进行。
利用地梁主筋作接地带,挖孔桩主筋作接地极与地梁主筋焊接。
4、工程总目标工期目标:
按照甲方要求工期完成施工。
开工日期:
2015年11月1日,竣工日期:
2016年5月1日,日历工期180天。
二、编制依据
1.《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)
2.《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)
3.《建筑施工落地式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ128—2010)
4.《建筑施工手册》
5.《施工图纸、施工组织设计》及相关法律法规规范
三、钢筋工程
3.1、施工要求
1、根据合同规定,本工程使用的钢材主要为HRB400
2、钢筋原材料,必须出具出厂合格证。
工程技术质检人员、材料员会同本工程监理工程师检查钢材产地、批号、规格是否与合格证相符,钢材的外观质量进行检验,经检查确认无误后方可收货。
钢筋应按批检查验收,每一验收批应是同一炉号、同一加工方法、同一规格尺寸、同一交货方式的钢筋组成。
在检查外观度尺寸合格后切取试样送法定的材料试验部门复检,
3、钢筋堆放场地,浇筑100厚C20混凝土,并用混凝土浇筑200⨯200的长条墩,间距4m左右,钢筋分规格横向搁置在混凝土墩上,不同规格的钢筋之间用型钢立柱隔开,并用标识牌标明直径、级别、产地、检验状态等,设专人管理。
4、进场的钢筋和加工好的钢筋,根据钢筋的牌号分类堆放在枕木或砖砌成的高30cm间距2m的垄上,以避免污垢或泥土的污染。
严禁随意堆放。
3.2、钢筋的接长
1、接长方式
1.1、本工程的柱竖向钢筋(Ф16及以上规格)均采取电渣压力焊接长;其余规格的钢筋采取绑扎搭接。
1.2、梁板纵向受力钢筋中Ф16及以上采取焊接接长,Ф14及其以下规格均采用绑扎搭接或焊接接长。
2、接长施工方法
1.1、电渣压力焊接长
(1)焊接工艺流程
检查设备电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放铁丝环→试焊、作试件→安放焊剂罐、填装焊剂→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查。
(2)焊接方法
电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化,然后施加压力使钢筋熔合。
电渣压力焊可采用直接引弧法,先将上钢筋与下钢筋接触,通电后,即将上钢筋提升2~4mm引弧,然后,继续缓提几毫米,使电弧稳定燃烧;之后,随着钢筋的熔化,上钢筋逐渐插入渣池中,此时电弧熄灭,转为电渣过程,焊接电流通过渣池而产生大量的电阻热,使钢筋端部继续熔化,钢筋端部熔化到一定程度后,在切断电源的同时,迅速进行顶压,持续几秒钟,方可松开操纵杆,以免接头偏斜或接合不良。
(3)焊接参数主要包括:
渣池电压、焊接电流、焊接通电时间等,按下表参考选用。
钢筋直径(mm)
渣池电压(V)
焊接电流(A)
焊接通电时间(S)
20
25
32
25-35
400-450
450-600
600-700
20-25
30-35
35-40
注:
不同直径钢筋焊接时,应根据较小直径钢筋选择参数。
(4)在钢筋电渣压力焊的焊接过程中,如发现裂纹、未熔合、浇伤等焊接缺陷,参照下表查找原因,采取改进措施。
项次
焊接缺陷
防止措施
1
偏心
1、把钢筋端部矫直;2、上钢筋安放正直
3、顶压用力适当;4、适当加大熔化量
2
弯折
1、把钢筋端部矫直;2、钢筋安放正直
3、适当延迟松开机(夹)具的时间
3
咬边
1、适当调小焊接电流;2、适当缩短焊接通电时间
3、及时停机;4、适当加大顶压量
4
未熔合
1、提高钢筋下送速度;2、适当增大焊接电流
3、检查夹具,使上钢筋均匀下送;4、延迟断电时间
5
焊包不匀
1、钢筋端部切平;2、铁丝圈放置正中
3、适当加大熔化量
6
气孔
1、按规定烘烤焊剂;2、把铁锈清除干净
7
烧伤
1、钢筋端部彻底除锈;2、把钢筋夹紧
8
焊包下流
塞好石棉布
1.2、搭接焊
搭接焊时其焊缝长度为5d(10d)+20mm,确保焊缝长度足够。
焊接前清除焊件表面铁锈及杂质。
并先将钢筋焊接部分预弯,使两钢筋的轴线位于同一直线上,用两点定位焊固定。
焊接时,优先考虑双面焊(5d),若操作位置受阻可采用单面焊(10d)。
1.3、楼板、次梁部分钢筋采用绑扎接头形式,搭接长度为45d,在施工中一般不宜采用,尽可能减少出现。
3.3、钢筋的下料绑扎
1.柱每边主筋不多于4根时,接头可在同一水平面上;每边柱多于4根时,应在两个水平面上连接,相邻接头水平面间距为41d(d为柱主筋直径),接头最低点距楼面不得少于800mm。
2.柱箍筋末端应有135︒弯钩,圆柱箍筋弯钩垂直于箍筋,弯钩端头应有不小于10d(d为箍筋直径)的直线长度,柱的拉筋可两端做弯钩,也可一端做弯钩,一端做直钩。
直钩长度10d。
3.钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定:
(1)Ⅰ级钢筋末端需作180o弯钩,其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍,平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍如下图所示:
(2)Ⅱ级钢筋末端需作90o或135o弯钩,其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的4倍,平直部分长度按设计要求确定,如下图所示:
D
d
平直部分
D
d
平直部分
D
d
平直部分
(3)箍筋的末端应做弯钩,弯钩形式应符合设计要求,当设计无具体要求时,用Ⅰ级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋,其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋的直径,且不小于箍筋直径的2.5倍,弯钩平直部分的长度,对一般的结构,不宜小于箍筋直径的5倍,对于有抗震要求的结构,不宜小于箍筋直径的10倍,弯钩形式应按下图加工:
135o
4.凡混凝土构件侧边有砌体墙时,在混凝土构件侧面砌体墙的位置从上到下应预埋2φ6拉结钢筋,高度间隔500mm。
5.绑扎前在模板或垫层上标出板筋位置,在柱梁及墙筋上画出箍筋及分布筋位置线,以保证钢筋位置正确。
6.混凝土浇筑前,将柱墙主筋在楼面处同箍筋及水平筋用电焊点牢,以防柱墙筋移位。
7.梁内通长钢筋需接长时,上筋接点布置在跨中,下筋布置在支座。
8.板上层筋及中层筋均用凳筋架立,楼板凳筋采用φ10钢筋间距1.0m×1.0m,如下图:
200
200
200
9.钢筋绑扎
(1)准备工作
核对半成品钢筋的规格、尺寸和数量等是否与料单相符,准备好绑扎用的铁丝、工具等,并按各部位保护层的厚度,准备好高标号水泥砂浆垫块。
(2)柱、墙钢筋绑扎
墙内水平钢筋的绑扎其端部锚固必须满足构造要求,保证长度。
墙内外钢筋网片之间按图纸设拉结筋,梅花形布置。
墙、柱钢筋保护层垫块绑扎在竖向钢筋上,墙筋按设计要求增加拉筋,尤其是出楼面的第一道墙水平筋(柱箍筋)要与主筋焊牢,以控制墙(柱)立筋不位移。
(3)梁板钢筋绑扎
框架梁钢筋绑扎时,其主筋应放在柱主筋内侧,主梁与次梁高度相等时,次梁的下部主筋放于主梁的下部之上,遇有多排钢筋交叉时,主次梁的钢筋应相互间叠放,当梁与墙、柱外皮相平时,可将梁外侧的钢筋端部稍作弯折伸入墙柱主筋内侧,梁板钢筋伸入圆柱内的锚固必须从实际进入柱截面计算长度。
梁板的上部钢筋在跨度中间1/3范围内搭接,下部钢筋在净跨中间1/3范围内不允许采用绑扎接头,钢筋锚固长度应符合图纸及施工规范要求。
为保证钢筋的位置正确,保护层垫块在绑扎钢筋前放于梁底模内,板底筋保护层用砼垫块垫,上部钢筋和负矩筋用塑料限位卡支撑,以保证钢筋不移位。
当梁筋有多排,排与排之间用Φ25钢筋作垫铁,以保证钢筋间距满足规范要求。
钢筋绑扎时应按图纸及规范要求操作。
绑扎箍筋、墙筋及板筋前应画出图纸要求的间距,然后绑扎。
梁板及墙体留洞的洞口加强钢筋按图纸要求进行。
钢筋的绑扎质量应符合设计及施工验收规范的要求。
钢筋搭接的末端距钢筋弯折处不得小于钢筋直径的10倍,接头位置不应位于构件最大弯矩处,钢筋搭接处在中心和两端用扎丝扎牢。
混凝土浇筑时,必须派专人值班,发现钢筋位移和松脱及时纠正。
3.4、施工工序
1.钢筋接头、位置按图纸及规范要求。
接头施工时设专人负责,由专业人员操作。
施工前不同规格钢筋分别取样试验,合格后方能进行。
柱筋均应在施工层的上一层留不小于45d长的柱子纵向筋。
在进入上一层施工时,先套入箍筋,纵向筋连接好后,立即将柱箍上移就位,并按设计要求绑好箍筋以防纵向筋移位。
2.梁板的钢筋。
梁的纵向主筋采用直螺纹、焊接及搭接焊接长,梁的受拉钢筋接头位置宜在跨中区(跨中1/3处)受压钢筋宜在支座处,同一截面内接头的钢筋面积不超过25%。
3.在完成梁底模板及1/2侧模通过质检员验收后,便可施工梁钢筋,按图纸要求先放置纵筋再套外箍,严禁斜扎梁箍筋,保证其相互间距。
梁筋绑扎同时,木工可跟进封梁侧模,梁筋绑好经检查后可全面封板底模。
在板上预留洞留好之后开始绑扎板下排钢筋网,绑扎时先在平台底板上用墨线弹出控制线,并用红油漆或粉笔标在模板上标出每根钢筋的位置,待底排钢筋、预埋管件及预埋件就位后交质检员复查,再清理场面后,方可绑扎上排钢筋。
按设计保护层厚度制作对应混凝土垫块,板按1m的间距放置垫块,梁底及两侧每1m均在各面垫上两块垫块。
3.5、钢筋混凝土保护层厚度保证措施
1、认真做好图纸会审,技术交底,跟据设计图纸对保护层的厚度要求来绑扎钢筋。
使用相应的标准垫块,不能为图省事乱用垫块或少用垫块而导致保护层偏差。
2、施工人员应熟悉图纸及规范的要求,箍筋的尺寸要正确。
对一些钢筋密集,复杂的梁、柱交接处,主梁与次梁的交接处必须放实样,合理安排各方向的主筋与副筋位置。
同时确保钢筋在制作时的尺寸正确,给施工现场钢筋安装、绑扎节点创造条件。
避免由于交接点处钢筋密集无法安装而造成钢筋挤占保护层位置,从而发生露筋的情况。
3、模板制作的尺寸偏差也会导致保护层的超标,所以还要注意模板工程的制作和安装。
制作要规范、尺寸要精确,特别是缩模现象很容易导致钢筋保护层偏小甚至发生露筋现象。
4、重视钢筋的绑扎成型工序。
绑扎时要按图纸、规范操作。
保证钢筋骨架各部分尺寸及精度,确保主筋位置的安放准确,是避免出现钢筋保护层偏差的前提。
对一些复杂的梁板结构,以及纵横交错的梁柱交接点应在认真交底的基础上,合理安插主、次梁结构主钢筋的位置,并注意施工顺序,避免出现钢筋挤占保护层的情况。
5、安放、绑扎固定钢筋保护层垫块应作为钢筋工程施工中的一个重要环节。
使用塑料垫块或卡撑式定位件等作为确保钢筋保护层的措施,间距0.8~1m应设置一只垫块,如果钢筋直径较小,则还应适当加密垫块的间距。
6、在混凝土浇捣过程中提倡文明施工,注意成品保护。
混凝土浇捣施工中,应做到规范操作,除了对易于偏位的钢筋应作有效的固定外,应有专人指挥监督,严禁人员在钢筋上随意行走,振捣要按操作规范要求认真有序操作,振动捧不得随意触及钢筋骨架。
3.6、质量通病防治措施
1.为保证钢筋位置的准确,在浇筑混凝土时,要在墙外边10cm处设检查线,发现钢筋移位立即纠正。
2.对于板筋绑扎,垫块一定要垫够,其间距≤1000mm,梅花型放置。
上层板筋应加强马凳。
3.采用电渣压力焊连接的钢筋,将钢筋端头处理干净,弯折变形部分要切除,施焊后要留充分时间,待焊接点冷却凝固,才能拆除固定装置,以免钢筋偏位。
按规定分批随机取样送检,且每个接头均作好记录。
4.按规定检查钢筋的绑扎质量,绑扎缺扣松扣,数量不超过绑扎数的10%且不应集中。
3.7、钢筋工程的验收
1.根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确。
特别是要检查支座负筋的位置。
2.检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定。
3.检查钢筋保护层厚度是否符合要求。
4.检查钢筋绑扎是否牢固,有无松动现象。
5.检查钢筋是否清洁。
6.钢筋工程的施工质量必须符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)中的有关要求。
四、混凝土工程
4.1、施工要求
1.本工程所有混凝土工程均采用商品混凝土,全部采用泵送施工工艺。
2.投入的机具
(1)1台混凝土输送泵,配100米泵管。
(2)振动棒若3套,平板震动2套
4.2、准备工作
1.对施工人员进行技术交底。
2.检查模板及其支撑(见模板工程)。
3.请监理、设计人员及甲方代表对隐蔽部位进行验收,填好隐蔽验收记录。
严格执行混凝土浇灌令申请制度。
4.检查混凝土浇筑设备的完好性,铺设混凝土泵管,用钢管搭设混凝土泵架至建筑物后,用钢筋焊接支架架立泵管,泵管弯头处要将其固定牢固。
5.填写混凝土搅拌通知单,通知混凝土搅拌站或生产厂家所要浇筑混凝土的标号,配合比,搅拌量,浇筑时间。
4.3、混凝土的运输
1.商品混凝土用搅拌车运送到现场,运输时间不得超过2小时,运输期间严禁加水,混凝土运到现场后要取样测定坍落度,合格后用混凝土输送泵浇灌混凝土。
2.混凝土搅拌车卸车前已超过配中规定的缓凝时间应及时处理。
3.搅拌车的转速应按搅拌站对装料、搅拌、卸料等不同要求或搅拌车产品说明书要求进行转动,以保证产品质量。
4.搅拌车开工前要用水浇湿拌筒,并在装料前排清积水。
4.4、混凝土的泵送
1.浇筑混凝土前,先采用一定量的砂浆以润滑泵管。
2.搅拌车卸料前,必须以搅拌速度搅拌一段时间方可加料。
若发现初出的混凝土拌合物石子多,水泥浆少,应适当加入备用砂浆拌匀方可泵送。
3.最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上,不能集中一处浇筑。
4.泵送中途停歇时间一般不应大于60min,否则要予以清管或添加自拌混凝土,以保证泵机连续工作。
5.泵送过程,要做好开泵记录、机械运行记录、压力表压力记录、塞管及处理记录、泵送混凝土记录、清洗记录,检修时做检修记录,使用预拌混凝土要做好坍落度抽查记录
4.5、混凝土的浇筑
本工程标准层层高3.6、3.3米,采用柱墙梁板混凝土一次浇注的办法。
但由于楼层柱和梁板混凝土设计标号不一致,应分段先浇筑柱墙混凝土,后浇梁板混凝土。
1.柱混凝土浇筑
(1)浇柱混凝土时,采用多个柱循环浇筑,即每个柱一次性浇筑至2米左右时,更换另一条柱浇筑。
每个柱的间歇时间不少于1h,但不超过混凝土的初凝时间,同时,由于设计柱墙与梁板混凝土标号不在同一等级,应按设计要求做好隔离措施。
(2)柱混凝土浇筑应分层进行,每层厚度不超过1000mm,且上下层间不超过混凝土初凝时间,分层插深至下层500mm,再缓慢上提振实。
下料应按先边、角后中部的顺序,避免在同一处集中下料太多。
(3)柱混凝土浇筑采用导管下料,使混凝土倾落,自由高度小于2m,确保混凝土不离析;
2.梁板混凝土浇筑
梁板混凝土应同时浇筑。
先将梁的混凝土分层浇筑成阶梯形向前推进,当达到板底标高时,再与板的混凝土一起浇捣,随着阶梯不断延长,板的浇筑也不断前进,当梁高度大于1m时,可先将梁单独浇筑至板底以下2—3cm处留施工缝,然后再浇板,为防止板出现裂缝,先用插入式振捣棒振捣然后用平板振动器振捣,直到表面泛出浆为止,再用铁滚辗压,在初凝前,用铁抹子压光一遍,最后在终凝前再用铁抹子压光一遍。
3.接头处不同标号混凝土浇筑
本工程的柱与梁板混凝土强度相差两个级别。
柱混凝土先浇至梁底下50-100mm,在浇梁板混凝土时,采用塔吊吊运高标号混凝土浇筑柱头,并将高标号混凝土浇注范围扩大至柱四周各加宽1000mm的部位,在这一个部位,采用支模专用钢丝网封堵,保证在高标号混凝土初凝前梁板部位混凝土的连续浇筑。
4.混凝土施工缝的处理
在施工缝处继续浇筑混凝土时,已浇筑的强度不应小于1.2MPa;在已硬化的混凝土表面上,应清除水泥浆薄膜和松动的石子以及软弱混凝土层,并加以充分湿润和冲洗干净,且不得积水;在浇混凝土前,首先在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土内成分相同的水泥砂浆,使新旧混凝土紧密结合。
5.混凝土找平
楼地面混凝土浇筑前,在墙柱等处钢筋上测设出标高控制线,用平板振动器振动后,采用机械抹光,并使用一台水准仪跟班复测整平,确保混凝土面的平整。
4.6、混凝土浇筑监测措施
浇筑混凝土时,严格控制浇筑流程。
合理安排施工工序,分层、分块浇筑。
对已浇筑的混凝土,在终凝前进行二次振动,提高粘结力和抗拉强度,并减少内部裂缝与气孔,提高抗裂性。
二次振动完成后,板面要找平,排除板面多余的水分。
若发现局部有漏振及过振情况时,及时返工进行处理。
混凝土浇灌过程中,监理应实行旁站,检查混凝土振捣方法是否正确、是否存在漏振或振动太久的情况,并随时观察模板及其支架:
看是否有变形、漏浆、下沿或扣件松动等异常情况,如有应立即通知施工单位采取措施进行处理,并报告总监理工程师,严重时应马上停止施工。
4.7、混凝土的养护
1.混凝土养护用水,在城市供水压力足够的情况下,采用城市自来水,软管上楼,当水压不足时,现场各施工队各安装一台高压离心水泵,专用上楼镀锌管从外脚手架附着上楼。
2.柱拆模后浇水养护,楼板要保证在浇筑后7昼夜内处于足够的湿润状态,防水混凝土湿润养护14昼夜。
3.养护工作需落实专人负责,执行部指定由一名技术员跟踪检查。
4.8、试块留置原则
1.每一施工段的每一施工层,不同标号的混凝土每100m3(包括不足100m3)取样不得少于一组抗压试块。
并留适量同条件试块。
2.抗渗试块的留置:
浇筑量为500m3,应留两组抗渗试块,每增加250-500m3留两组。
其中一组标养,另一组同条件下养护。
3.每个梁板浇筑台班多留置两组试块,龄期7天、10天后进行试压,作为拆除梁板模的依据。
4、按市建委及质监站要求对试件植入芯片。
4.9、质量验收规范
1、混凝土施工质量必须符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)中的有关要求。
五、质量通病的防治措施
5.1、钢筋工程
1.竖向钢筋偏位质量通病的防治措施
(1)在立框架柱模板支撑系统前,宜在现浇混凝土楼面上预埋φ12的钢筋头或φ48的短钢管作为支点,间距不大于1m,并使斜支撑能与支点有牢固的连接,起到撑顶、反拉和调节垂直度的作用。
(2)图纸会审与钢筋放样时注意梁、柱筋的排列,尽量减少竖向主筋因排列问题而产生的位移。
(3)在梁柱节点钢筋密集处,在柱与梁顶交界处,扎筋时给框架柱增加一个限位箍筋,用电焊将它与梁的箍筋点焊固定,再将柱主筋逐一绑扎牢固,并沿柱高临时绑扎间距不大于@500的箍筋,确保节点处柱筋在浇磔时不会发生偏位。
(4)加强混凝土的现场浇筑管理工作,认真进行技术交底,严禁将整车或整料斗的混凝土直接灌注到柱、墙内,不得随意冲撞构件的钢筋骨架,应先将混凝土卸在盘板上。
再均匀下料,分层浇筑,分层振捣,这样既能保证混凝土的施工质量,又可防止撞偏钢筋骨架。
(5)在进行竖向钢筋的搭接、焊接和机械连接前应先搭好脚手架,在上部通过吊线,用钢管固定出上部的托筋位置,使接长的钢筋能准确地套在箍筋范围内,这样在脚手架上安装柱的钢筋,绑扎箍筋,既安全,又能保证框架柱骨架不扭曲、不倾斜,还能提高工效。
2.钢筋加工
(1)钢筋开料切断尺寸不准:
根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断后的误差情况,确定调整或返工。
(2)钢筋成型尺寸不准确,箍筋歪斜,外形误差超过质量标准允许值:
对于I级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲,其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。
3.钢筋绑扎与安装
(1)钢筋骨架外形尺寸不准:
绑扎时宜将多根钢筋端部对齐,防止绑扎时,钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。
(2)塑料保护层垫块应准确,垫块步距取800×800,否则导致平板悬臂板面出现裂缝,梁底柱侧露筋。
(3)钢筋骨架绑扎完成后,会出现斜向一方,绑扎时铁线应绑成八字形。
左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。
(4)柱子箍筋接头无错开放置,绑扎前要先检查:
绑扎完成后再检查,若有错误应即纠正。
(5)浇筑混凝土时,受到侧压钢筋位置出现位移时,就及时调整。
4.电渣压力焊
(1)在整个焊接过程中,要准确掌握好焊接通电时间,密切监视造渣工作电压和电渣工作电的变化,并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低上钢筋,使焊接工作电压稳定在参数范围内。
在顶压钢筋时,要保持压力数秒钟后方可松开操纵杆,以免接头偏斜或接合不良。
在焊接结束时,应立即措施扶正钢筋上端,以防止上、下钢筋错位和夹具变形。
钢筋焊接结束时,应立即检查钢筋是否顺直。
如不顺进,要立即趁还在热塑状态时将其扳直,然后稍延滞1-2分钟后卸下夹具。
电渣压力焊焊接工艺适用于直径22-40mm的I级、II级钢筋的焊接,当采用其他品种、规格的钢筋进行焊接时,其焊接工艺的参数应经试验、鉴定后方可采用。
焊剂要妥善存放,以免受潮变质。
(2)焊接工作电压和焊接时间是两个重要的参数,在施工时不得随意变更参数,否则会严重影响焊接质量。
(3)接头偏心和倾斜:
主要原因是钢筋端部歪扭不直,在夹具中夹持不正或倾斜;焊后夹具过早放松,接头未冷却使上钢筋倾斜;夹具长期使用磨损,造成上下不同心。
(4)咬边:
主要发生于钢筋。
主要原因是焊接时电流太大,钢筋熔化过快;上钢筋端头没有压入熔池中,或压入浓度不够;停机太晚,通电时间过长。
未溶合:
主要原因是在焊接过程中上钢筋提升过大或下送速度过慢、钢筋端部熔化不良或形成断弧;焊接电流过小或通电时间不够,使钢筋端部未能得到适宜的熔化量;焊接过程中设备发生故障,上钢筋卡住,未能及时压下。
(5)焊包不匀:
焊包有两种情况,一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀,一边大一边小,小的一面其高不足2mm;另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不匀。
主要原因是钢筋端头倾斜过大而熔化量又不
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