提高锤片粉碎机粉碎效率的主要途径.docx
- 文档编号:23552698
- 上传时间:2023-05-18
- 格式:DOCX
- 页数:22
- 大小:269.40KB
提高锤片粉碎机粉碎效率的主要途径.docx
《提高锤片粉碎机粉碎效率的主要途径.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《提高锤片粉碎机粉碎效率的主要途径.docx(22页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
提高锤片粉碎机粉碎效率的主要途径
提高有筛锤片粉碎机
粉碎效率的主要途径
章齐胜
颗粒物料的粉碎及粗破物料的微粉碎是饲料加工厂最重要的工序之
一,亦是动力消耗最大的工段,一般占整个饲料厂总动耗的30%~50%,
提高粉碎效率是节约能耗重要途径之一。
颗粒物料及粗破物料在粉碎腔内受旋转锤片的撞击和摩擦,使被粉碎的物料形成比原颗粒更小的颗粒,饲料粉碎粒度畜禽饲料为毫米级和微米级,鱼虾饲料属微米级。
在有筛的粉碎机内,当颗粒物料被粉碎后尚未完成粉碎作业的全过程,必须使粉碎达到粒度的颗粒通过筛孔排出机外,才完成粉碎的全过程。
所以,有筛锤片粉碎机粉碎作业应包括颗粒物料的粉碎和达到粒度粉料通过筛孔两个阶段。
为此,有筛锤片粉碎机粉碎作业的分析研究,需从只两个阶段来讨论。
有筛锤片粉碎机粉碎的单位能耗,一般来说在筛孔?
2mm时,粉碎玉米单位能耗国内外较先进的指标要为:
0.11t/kW·h~0.13t/kW·h,?
1mm时单位能耗0.030t/kW·h~0.032t/kW·h。
为此,国内外饲料科技工作者和饲料机械生产厂商进行了长时间的研究和改进,使有筛锤片粉碎机的粉碎效率取得了不同程度的提高,一般粉碎效率可提高10%~20%已属于较先进的粉碎性能。
为了改进现有粉碎机的结构,提高粉碎机的产量。
对有筛锤片粉碎机物料在粉碎室内的运动状态、粉碎过程和通过筛孔时的受力状况等有关问题进行讨论是十分有益的。
一、粉碎机系统的构成:
见图1
粉碎机系统的构成常为粉碎机喂料器,粉碎机、密封水平输送机、脉
冲布袋除尘器(含风机)及垂直斗式提升机等系统组成。
每一个部分的参数确定的正确否、设备布置的合理否对粉碎效率均有不同程度的影响。
图1粉碎机系统图
二、物料在有筛锤片粉碎室内的运动状态1、物料在粉碎室内的运动状态1)、粉碎物料和锤片粉碎机的基本参数
(1)、粉碎前物料及粗粉碎后物料的基本特性和要求:
饲料厂颗粒原料及已粗粉碎粉料的特性(以玉米为例):
颗粒原料以玉米为主及已粗粉碎粉料的密度为1.2g/cm3~1.4g/cm3;玉米颗粒单粒质量为0.5g~0.6g及粗粉碎粉料和粗粉碎粉料的单粒质量为0.00156g~0.05g;颗粒玉米和玉米粉粒度分别为10mm×8mm×5mm及2.0mm~0.5mm。
粉碎后物料以禽畜和鱼虾为主的粗碎和中细粉碎:
粉碎后的粒度为2.0mm~0.5mm和0.5mm~0.1mm。
玉米的压断裂破碎力180N~220N(不包括高温干燥玉米)。
(2)、锤片粉碎机作业时的基本特性锤片粉碎机转子在工作时锤片端部线速达90m/s左右,锤片与单粒物
料打击时间为4×10-5~1×10-5秒。
粉碎室内高速旋转的转子具有近似于风机的效应,使粉碎室内具有高速旋转的气流,粉碎机转子中心处于负压状态可达1400Pa左右,转子锤片外缘处于正压状态约有100Pa左右见图2在无吸风时,物料进口和筛板筛孔处受正压气流作用将有气流外喷现象,由于正压气流使物料与筛面接触而通过筛孔。
2)、物料在粉碎室内的运动状态:
颗粒玉米进机后的粉碎分为:
颗粒玉米进机时的粉碎和在粉碎室内粗粉
碎后的再粉碎两个阶段。
其运动分析亦为这两阶段的运动分析:
(1)、颗粒玉米进机时的粉碎状态
目前粉碎机主要为由径向自流入粉碎室上部见图3,物料入粉碎室上部
图3玉米进机时的粉碎状态
经喂料机自流进入其速度为1~2m/s左右,锤片线速90m/s,粉碎物料相对于锤片几乎为静止状态,物料受到第一次锤片撞击见图3,a。
粉碎机直径为1120mm,转子圆周分布6片锤片,第一片锤片撞击到第二片锤片撞击的间隔时间仅为0.006s。
玉米以连续参差不齐地进入粉碎室,锤片排列前后左右均错开,确保每片锤片都能片撞击到玉米。
由于颗粒物料进粉碎室排列并非整齐,颗粒物料受到锤片的撞击多为偏心撞击,部分为正撞击,正撞击颗粒物料受正压力而断裂,偏心撞击颗粒物料受剪切力而断裂,偏心撞击要比正撞击易粉碎物料,仅为正撞击破碎的30%左右的能量。
实际颗粒物料与吸风一同进入粉碎机室,并首先冲击的是外层旋转的料环,将颗粒物料及料环向内移动见图3,b,向内移动距离决定冲击力大小,冲击力使颗粒受到锤片端部撞击的位置为最佳。
粉碎或未粉碎的物料,受高速旋转锤片的打击及转子的风机效应,加入料环一起作旋转运动。
(2)、粉碎室内粗粉碎后的再粉碎时状态
被撞击粉碎后物料以接近90m/s高速切向飞出,撞向筛板或物料上,再次撞击粉碎,由于粉碎室内物料众多,物料与物料的撞击时接触时间大大延长,再次撞击粉碎效果较差。
但物料进入粉碎室经粉碎后,将跟随高速旋转的转子产生的气流而作旋转运动,旋转速度逐步提升,当物料运动时的阻力(其阻力主要是物料与筛板的摩擦力)与旋转气流产生的旋转力处于平衡时,物料运动速度不再提速,颗粒小和密度小的物料旋转速度较高,颗粒大和密度大的物料旋转速度较低。
旋转运动的粉状物料就产生离心惯性力F=mrω2,由于旋转的半径和角速度相同,离心惯性力大小决定颗粒
质量。
由于粉碎颗粒大小相差40~100倍以上,颗粒大或质量大的物料离心惯性力就大,颗粒小或质量小的物料离筛面较远,颗粒大和质量大的物料将贴近筛面,其速度沿半径方向逐步连续递减见图4。
而吸风对小颗粒易吸走,使部分小颗粒靠近筛面,通过筛孔,亦增加物料对筛面的压力和摩擦力。
图4粉碎室内物料速度分布
(3)、粉碎物料通过筛孔的运动分析
粉碎室内物料受到离心惯性力(物料在筛孔内无离心惯性力,而受离心惯性力的挤压力)、转子的风机效应和吸风在筛板内外的压力差三者作用下,是物料通过筛孔的作用力。
该力使物料贴紧筛面,增加了筛面与物料的运动阻力,使物料旋转速度下降,其平均速度为锤片端部线速的50%~
70%,但物料仍有一定速度在筛面上滑动。
物料接触筛面并在筛面上滑动,是物料通过筛孔必要条件。
由于贴近筛面的物料作旋转运动,物料的运动方向与物料出筛孔方向几乎是垂直,对物料通过筛孔影响较大。
虽然物料有分内外层,内层粒度小,外层粒度大,由于锤片在物料中的扰动及吸风使小粒靠近筛面,为小粉粒创造了通过筛孔的条件。
在吸风状态下,在环形筛面筛孔的穿孔风速分布
有较大差异3m/s~9m/s见图5.。
粉碎机进料口附近的筛板吸风阻力较大,
使筛板上部进风不畅,通过筛孔风速较低;通过筛板下部吸风阻力较小,
图5.穿孔速度的分布图
吸风量较上部大,通过筛孔的风速较高,使粉碎后的物料易通过下部筛孔。
物料粉碎的平均粒度随筛孔减小而均匀。
粉状物料因随高速旋转锤片产生的气流而作旋转运动,其线速达55m/s~65m/s,而物料通过筛孔有一定时间,当物料旋转的线速大于通过筛孔的时间,粉料通过筛孔就困难。
因此,线速不宜过高。
粉料通过筛孔的时间取决于作用于垂直于筛孔内粉粒的挤压力、孔内的风速和筛板内外的静压差。
为此,物料旋转运动的线速、风压和风量应有一个最佳的配合。
2、锤片粉碎机的粉碎原理
实际有筛锤片粉碎机的粉碎过程,包括撞击粉碎(包括正撞击和偏心撞击)和摩擦粉碎两种粉碎形式。
现就两类粉碎原理分作如下讨论:
1)、撞击粉碎
高速旋转锤片质量为m1为,被粉碎物料的颗粒质量为m2,锤片线速90m/s,粉碎物料颗粒的自流入粉碎室时线速为1m/s~2m/s以下,物料跟随高速旋转的转子而旋转,其平均线速达55m/s~65m/s。
被撞击后的物料的线速与锤片线速接近达90m/s。
未受锤片撞击的物料,物料与锤片侧面之间有滑动。
颗粒物料撞击为偏心撞击和正撞击,然后粉料的二次粉碎多为正撞击,而偏心撞击属剪切粉碎。
正撞击粉料与物料性质有关,物料表面硬度硬,撞击时间短;物料表面韧性,撞击时间长。
物料料层厚,撞击时间长;撞击时间短比撞击时间长的粉碎效果优。
(1)、玉米的粉碎时撞击力计算:
玉米的压断裂破碎力180N~220N。
撞击时间为4×10-5~1×10-5秒,撞击时间与物料性质有关,脆性撞击时间短,韧性撞击时间短,玉米质量0.5g~0.6g,可视为锤片质量为无穷大,设玉米的初速度为1m/s
正撞击的撞击力计算:
冲量=动量
即Fts=mV
撞击力F=mV/ts(N)
m:
撞击物质量Kg,V:
撞击速度m/s,ts:
撞击时间sF=10-3×0.5g×(90m/s-1m/s)/2×10-5s=2225(N)当锤片与玉米的线速差89m/s时,撞击力2225N远大于玉米压断裂破碎力220N的破碎力,具有较好的粉碎效果。
当物料跟随锤片加速后,锤片与玉米的线速差为90m/s-45m/s=45m/s时,撞击力亦达1125N,此时,仍能较好地粉碎玉米。
因玉米与锤片撞击很大一部分属偏心撞击,锤片与玉米是偏心撞击属剪切粉碎,剪切粉碎所需粉碎力将比正撞击小70%~80%,破碎玉米剪切粉碎力只需35N~66N就能粉碎。
(2)、玉米粗粉的再粉碎的撞击力计算:
玉米胚乳部分破碎力约50N,玉米粉再粉碎的撞击基本属正撞击。
撞击时间为4×10-5~1×10-5秒,撞击时间与物料性质有关,脆性撞击时间短,韧性撞击时间短。
所以,玉米粉特别是粉质部分撞击时间较玉米颗粒长,玉米粉质量0.00156g~0.05g;而且在玉米粉已在粉碎室内作旋转运动,其线速达50m/s,与锤片速差40m/s左右。
撞击力F=mV/ts(N)
F=0.05g×40m/s×10-3/3×10-5=66(N)
当玉米粉单粒质量小于0.03g时,靠锤片撞击难以粉碎小颗粒物料。
高速旋转的锤片66N的撞击力对玉米的胚乳部分能粉碎,而且颗粒越小和密度越低的物料越难粉碎,最后到靠撞击亦难以粉碎的地步。
由于有筛锤片粉碎机实际在撞击粉碎过程中不是单颗粒粉碎,在物料进料及粉碎室内,粉碎物料属群体状态下进行撞击粉碎,粉碎物料既有一定密度,又有处于松散状态。
撞击粉碎时将延长撞击时间和减少撞击力这对粉碎并非有利。
2)、摩擦粉碎:
由于进入粉碎室的粉碎物料属群体状态下运动,群体物料在粉碎室内构成一个接近筛面形状的料环,料环厚度一般在40mm~60mm左右。
料环随高速旋转锤片产生的气流和锤片带动下作旋转运动,但物料旋转的线速低于锤片线速,平均线速55m/s~65m/s。
而且,料环内部有分层,旋转速度从里层到外层连续逐渐递减,外环物料线速达30m/s~50m/s,与筛板速差亦有30m/s~50m/s。
该旋转物料的线速产生的离心惯性力作用于筛板上,使物料与筛板之间产生摩擦力,只要筛板内表面和锤片侧面有足够的粗糙度,该摩擦力对群体粉状物料可获得较好的摩擦粉碎效果。
该摩擦粉碎效果与物料对筛板的线速差和筛板粗糙度有关。
摩擦粉碎属摩削粉碎和切削粉碎,而切削粉碎的破坏力仅为10N~20N,所以,摩擦粉碎是一种有效的粉碎形式。
整粒玉米的粉碎,主要以撞击粉碎为主,而在粉碎室内高速旋转的粗粉碎物料以撞击粉碎和摩擦粉碎共同作用,过度到以摩擦粉碎为主,撞击粉碎和摩擦粉碎两者均为重要的粉碎形式,特别当筛板具有较高的粗糙度,摩擦粉碎的效果更为显著。
所以,新筛板比旧筛板粉碎效果好,就是该因素的作用。
三、影响有筛锤片粉碎机粉碎效率因素,有筛锤片粉碎机的粉碎效率取决于两个因素:
1、取决于物料粉碎到所需粒度的效果,是确保粉碎效率基础;2、取决于已达到粉碎粒度的粉料能否迅速通过筛孔,是确保粉碎效率关键。
两者都是影响粉碎效率的重要因素。
由于有筛锤片粉碎机的结构设计与参数确定不够合理、粉碎机筛板的开孔率不高或吸风系统设计或操作不够正确,使物料粉碎效果不佳或通过筛孔机会下降,就影响了粉碎效率。
以下就影响粉碎和过筛两个环节来进行讨论:
1、粉碎
影响有筛锤片粉碎机的粉碎效率主要由以下两个因素:
一是物料粉碎效果,核心是取决于物料与锤片的速差;二是已粉碎到粒度要求的物料应迅速通过筛孔,核心是破坏料环层的效果和物料通过筛孔的作用力,如进风效果及筛板的穿孔速度等因素。
料环层破坏得越好,料环层翻动好,料环层密度下降,有利于小颗粒靠
近筛板和吸风阻力下降,风量就提高,亦就提高了穿孔速度和粉碎效率。
影响粉碎效率的结构及工艺参数有如下因素:
1)、锤片:
锤片线速、锤片线速与物料运动之间的速差,锤片数量及锤
片总截面积与粉碎室总面积之比和锤片排列、锤片厚度、锤片的端部形状;
2)、筛板:
开孔率、孔径、孔形、锤筛间隙、筛板的运动特性、筛面的粗糙程度;
3)、吸风:
风量、风压及筛板内外的压差;
4)、物料:
流量和物料特性:
颗粒大小、密度、水分、脂肪及纤维含量等因素;
5)、操作:
流量按粉碎室内宽度方向的分布均匀程度。
在这众多影响因素之中,大家都比较了解的因素,我就不再赘叙。
现就不经常讨论的影响因素进行分析。
1)、锤片:
(1)、锤片线速:
锤片线速是锤片粉碎的重要参数,不仅与第一次撞击粉碎效果有关,而且影响粉碎料环的旋转速度,影响摩擦粉碎的效果。
同时从粉料通过筛孔的运动分析来看,锤片线速及吸风风量和风压均是粉粒通过筛孔重要参数。
对于不同物料,锤片较理想的线速根据资料报道见表1,
不同物料的较佳的锤片线速表1
名称
高梁
玉米
小麦
大麦
麸皮
附注
锤片线速(m/s)
48
52
65
88
110
筛孔?
2.5mm
试验以玉米为例:
锤片线速52m/s~70m/s时电度产量和粉碎效率达最
高。
但实际锤片所配制的线速与表中所列线速有所不同。
对粉碎玉米和小麦等常用的线速均高于表中数值。
大多资料报道认为是考虑粉碎多种原料因素。
如是考虑多种原料的关系,可选用不同线速专用粉碎机,就可以满足不同物料的最佳粉碎效果。
(2)、锤片线速与物料运动之间的速差:
速差是影响粉碎效果的主要因素,速差是提高撞击粉碎效果的核心。
在一次撞击时,因速差大粉碎效果均较好。
在二次撞击时,物料已作旋转运动,物料颗粒大、密度大、物料线速低和速差大,二次撞击粉碎效果较好。
物料颗粒小、密度小、物料线速高和速差小,二次撞击粉碎效果下降。
为此,物料颗粒小或密度小,常采用提高转子的转速来增加速差,提高粉碎效果。
如在两片锤片之间增设减速
图6增设减速档块的振动粉碎机
档块见图6。
经一次撞击粉碎后的物料进入提速区,很大一部分物料就碰到减速档块,使物料得到不同程度的减速而增加速差,最大的速差将达到锤片的线速。
速差增大,经计算锤片撞击力将增加一倍以上,经试验粉碎效果提高50%以上。
粉碎室内增设减速档块,既增加了锤片与物料的速差,又能较好破坏了料环,料环密度下降,小颗粒易与筛面接触通过筛孔。
所以,粉碎效果将大幅度的提高,同时物料粉碎的粒度均匀性将明显提高,但平均粒度将略粗些。
减速档块增设数量须合理,否则,吸风阻力将增加,增加吸风的动耗。
(3)、锤片的端部形状:
锤片的端部形状直接影响粉碎效果。
为了提高耐磨性,在锤片端部采用
碳化钨堆焊,由于堆焊工艺不当,堆焊后其截面呈圆形见图6,严重影响
粉碎效率,国内几乎都是圆形堆焊工艺,美国30年前碳化钨堆焊的锤片截面就呈方角或凹面(见图6),该截面既提高锤片的耐磨性,又提高粉碎效率。
图6不同堆焊截面的粉碎效果
由于粉碎室内物料的层厚度在40mm~60mm,高速旋转锤片的端部与
物料之的速差具有较强的摩擦作用,所以,锤片端部侧面在60mm的范围内均拉毛或压花,可增加摩擦粉碎的效果。
2)、筛板
(1)、筛板的运动特性:
筛板是否运动是衡量粉碎机粉碎效率的极为重要标志,在传统的粉碎机筛板几乎全部为静止的。
所以,粉碎效率的提高受到一定限制,虽然经过研究人员的努力,大多粉碎效率的提高仅在15%~20%以内。
自有振动筛
面的出现,使粉碎机的粉碎效率的提高,产生了质的飞跃,粉碎效率的提高达50%~100%,见表2。
振动筛面与不振动筛面粉和补充风量碎机粉碎效果的比较表2
机型
水滴型
75kw
15.2
4.2
2.2
不正常
不正常
不正常
春谷振动型
75kw
18.8
8.2
4
1.8
1.2
1
补充风型
200kw
13.838
10.14
单位电度产量:
水滴型筛孔:
φ2.0mm时为0.11t/kwh~0·.13t/kwh·
φ1.5mm时为0.06t/kwh·
φ1.0mm时为0.032t/kwh·
振动型筛孔:
φ1.5mm时为0.121t/kwh·
φ1.0mm时为0.059t/kwh·
补充风型:
φ1.0mm时为0.072t/kw
从计算可知,振动型粉碎机筛孔φ1.5mm单位电度产量已达到φ2.0mm非振动粉碎机较先进的指标的单位电度产量,补充风型亦具有优良的粉碎性能,振动型和补充风型主要是既破坏了料环,又提高了物料通过筛孔的作用力。
粉碎室内物料受高速旋转锤片的影响,物料亦作旋转运动,旋转运动的物料受到离心惯性力的作用,便产生自动分级,颗粒大、密度重的在外层,紧靠筛面;颗粒小、密度轻的则反之。
同时有部分颗粒将堵塞筛孔,这现象已影响到粒度物料的过筛,而且孔径越小影响率越大。
振动筛面是破坏料环、清理堵塞的筛孔和提高物料过筛能力是行之有效的措施,特别对小孔径筛孔、粘性、油性和纤维型物料更为有效。
振动筛面具有以下功能:
a、破坏料环:
物料在粉碎室内高速旋转产生的自动分级,物料在筛面振动时,使物料之间的松散度和翻动能力增加,小颗粒可从内部穿过大颗粒层筛面接触,就增加了过筛的机遇,亦就提高粉碎效率。
b、清理堵塞筛孔:
粉碎机筛孔在?
1mm以下、粘性、油性和纤维型物料,在粉碎作业后将有15%以上的筛孔被堵塞,特别是略大于筛孔的颗粒易堵塞筛孔,筛面振动易清除筛孔的堵塞,确保筛孔出料的畅通。
c、提高物料通过筛孔的能力:
筛面振动的方向与物料过筛孔的方向一致时,振动力向筛外时,增加了筛孔内物料向外的作用力,从而加速了筛孔内的物料通过筛孔的能力,亦提高了物料的穿孔速度。
以上三个状态均有利于提高了过筛能力,提高粉碎效率,其分析如下:
物料过筛孔有三种状态:
a、物料粒度略大于筛孔;b、物料粒度等于筛孔;c、物料粒度小于筛孔。
设物料为球形。
a、物料粒度略大于筛孔状态的分析;物料堵孔堵在孔内时的其受力分析如下:
见图7。
图7物料堵孔图
r物料为球半径R筛孔半径β嵌入角f摩擦系数a筛面垂直加速度
筛孔不堵的条件计算:
2Pcosβ=mg,P=mg/2cosβ,ma为向上清出筛孔
所需的力,ma>2Nf
f为物料与筛板的摩擦系数,N为物料作用于筛孔的两侧正压力所分解垂直与筛孔的合力。
N=Psimβ=mgtgβ/2,筛孔不堵的条件为a>fgtgβ,
当物料粒径r=1.002R,simβ=R/r=0.980,β=86.38,°f=tg?
=tg22=0.404时,要使物料离开筛孔的条件为:
a>6.38g,而随a的提高,筛孔不堵塞机会越大。
物料离开筛孔的振动力需大于物料离开筛孔的作用力。
物料质量:
0.05g=0.0005kg
物料离开筛孔的作用力:
m×6.38g=m×6.38×9.8=m×62.5=0.0005×62.5=0.031(N)如采用振动电机为振动源:
转子转速n=970r/min,振动偏心块重0.5kg,
偏心半径30mm。
筛面振幅在0.5mm~1mm左右,其振动力:
mrω2=0.5×r×(V/r)2=0.5×(n×3.14×2r/60)2/r=145.6(N)
振动电机的振动力远大于清理物料堵筛孔所需要的力。
其作用力为筛孔
的垂直方向为佳,筛板作圆运动的振动方式为最优,使360筛°孔均有最佳
清理筛孔的振动力,确保了堵孔的清理和提高物料的穿孔速度。
b、物料粒度等于筛孔状态的分析见图8;
图8物料粒度等于孔径时受力图
f为物料与筛板的摩擦系数,N为物料作用于筛孔的两侧正压力
粒度通过筛孔的条件:
F>2F摩F=F风+F振+F推
F风风压作用力,F振筛面振动力,F推物料在筛孔内无离心惯性力,仅受粉碎室内物料挤压力和风压差的作用力。
F摩物料与筛板的摩擦力=Nff=0.38F摩=0.01457N
风压2000Pa孔径?
1.5mmF风=2000×3.14×0.752×1×10-6=0.0035N
F推=mrω2=0.05×10-3×(30/0.556)2/0.556=0.26N筛面无振动时粒度等于筛孔直径,排料的作用力为:
F=F风+F推
F=0.0035N+0.26N=0.2635N>>2F摩=0.0294N筛面无振动时可以排料、但堵塞筛孔就难以清理。
筛面有振动时,特别有利于物料排除堵塞筛孔和更有利于加速物料通过筛孔。
c、物料粒度小于筛孔。
物料小于孔径时,当作用于物料离开筛孔方向的力,远大于物料通过筛孔的阻力,为此,物料小于孔径更易排出筛孔。
从上分析不难看出,振动筛面是有筛粉碎机在结构上一个重大突破。
是提高过筛能力有效措施。
(2)、筛面的内表面的粗糙程度:
物料在粉碎室内随转子作旋转运动,旋转运动的物料受到离心惯性力的作用紧贴筛面,紧贴筛面的物料的旋转速度比内层物料速有所下降,但仍有30m/s~50m/s较高线速,为摩擦粉碎提供了必要的条件。
如筛板内表面为粗糙的,就增加了摩擦粉碎的能力。
当筛板使一段时间内表面光滑后,不妨在筛板内表面再拉毛或压花,确保摩擦粉碎的效果。
2、过筛
粉碎室内达到粒度的粉料应尽早通过筛孔,否则已粉碎的物料再粉碎,此时粉碎所做的功均为无用功。
实际有筛锤片粉碎机往往已粉碎的粉料不能迅速通过筛孔,引起已达到粒度的粉料仍在粉碎室内过度粉碎即平均粒度变小,同时影响到尚未粉碎到粒度要求物料的粉碎。
这是影响有筛锤片粉碎机粉碎效率的主要因素,提高过筛能力是提高粉碎效率的关键所在。
如仅提高粉碎室内的粉碎效果,而没有提高物料通过筛孔的有效措施,提高粉碎效率是有限的。
影响有筛粉碎机过筛能力主要有以下因素,并分析如下:
1)、吸风:
吸风的风压、风量即筛板内外的静压差和穿孔速度;
2)、破坏料环:
有效地破坏料环使粉碎物料密度有所下降,使小颗粒在吸风作用下易接近筛面,有利于粉碎物料通过筛孔;
3)、筛板:
开孔率、孔形和筛板运动(上述已分析过,不再论述)。
1)、吸风
吸风有助于小颗粒靠近筛面,有利于小颗粒通过筛孔。
所以,良好的吸风有助于提高粉碎效率15%~30%、降低电耗、控制粉碎粒度、降低料温和减少粉尘等功能。
不同粉碎机、不同工艺结构参数其吸风的配制参数要求各不相同。
要获得较好吸风效果,需从吸风过程每一个吸风阻力的细部来分析。
现就对有筛锤片粉碎机各部的吸风阻力进行如下分析计算:
有筛锤片粉碎机的吸风阻力主要有四部分组成:
(1)、锤片粉碎机进风口阻力;
(2)、粉碎机筛板阻力;
(3)、脉冲布袋除尘器阻力;
(4)、其他局部阻力。
现以
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 提高 粉碎机 粉碎 效率 主要 途径