锅炉烟气脱硫毕业设计.docx
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锅炉烟气脱硫毕业设计
毕业论文
题目名称锅炉烟气脱硫设计
系(部)动力工程系
专业热能动力设备与应用
班级动力
学号
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指导教师
毕业设计(论文)任务书
学生
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学号
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课题
题目
锅炉烟气脱硫设计
形式
毕业设计(√)
毕业论文()
任务
来源
指导教师命题(√)
指导教师结合学生就业岗位命题()
学生从实习岗位提炼,指导教师确认()
完成时间
任务下达
10月25日
毕业答辩
定稿提交
指导教师
姓名
职称
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电子邮箱
毕业设计(论文)任务简介:
利用所学专业知识,通过收集资料和查阅参考书,结合就业岗位撰写一篇锅炉运行方面的论文。
毕业设计(论文)应完成的工作内容:
1.在岗收集资料,查阅参考书;
2.综合分析,撰写10000~15000字论文一篇。
主要文献资料和参考书:
1.企业相关资料;
2.《电厂锅炉》、《热工理论及应用》、《电厂金属材料》
本任务书一式三份。
由指导教师和学生认真填写,经教研室主任审查报系主任批准后,下达给学生,一份留系备查,一份由指导教师保存。
学生签名:
指导教师签名:
审批:
教研室主任:
系主任:
年月日
目录
一、绪论……………………………………………………………………………………2
(一)烟气脱硫技术的现状………………………………………………………………2
(二)国外主要的几种烟气脱硫技术简介……………………………………………………4
二、烟气脱硫技术概述…………………………………………………………………………5
(一)燃烧前脱硫…………………………………………………………………………5
(二)燃烧中脱硫…………………………………………………………………………6
(三)燃烧后脱硫…………………………………………………………………………6
三、燃料的燃烧计算…………………………………………………………………8
四、石灰石-石膏湿法脱硫技术………………………………………………………………11
(一)石灰石石膏湿法脱硫技术原理简介………………………………………………11
(二)主要工艺系统设备及功能…………………………………………………………13
五、循环流化床锅炉烟气湿式氨法脱硫……………………………………………………15
(一)工艺过程……………………………………………………………………………15
(二)脱硫…………………………………………………………………………………16
(三)回收…………………………………………………………………………………16
(四)工艺特点……………………………………………………………………………17
(五)经济效益……………………………………………………………………………18
(六)环保效益……………………………………………………………………………19
六双碱法烟气脱硫……………………………………………………………………19
(一)工艺基本原理………………………………………………………………………19
(二)工艺流程介绍………………………………………………………………………20
(三)工艺流程说明………………………………………………………………………21
(四)二次污染的解决问题………………………………………………………………23
(五)工艺特点………………………………………………………………………23
七、烟气脱硫存在的问题及解决………………………………………………23
(一)湿式石灰石烟气脱硫工艺存在的问题分析及技术措施………………………23
(二)烟气脱硫系统换热器常见问题和解决方法…………………………………………28
八、心得体会……………………………………………………………………………30
结论………………………………………………………………………………………31
致谢……………………………………………………………………………………………32
参考文献………………………………………………………………………………………33
锅炉脱硫设计
[摘要]烟气脱硫是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方式,是火力发电厂控制酸雨和二氧化硫污染的主要技术手段。
烟气脱硫的方法很多,就目前来看,烟气脱硫在技术上是湿法、半干法和干法脱硫工艺同步发展。
在国内,这三种类型的烟气脱硫装置都已经有了实际的工程应用,并且取得了较好的环境效益。
国内火力发电厂烟气脱硫工程绝大多数是从国外进口设备,国内只负责安装。
本设计的主要工作为:
介绍了现有的烟气脱硫的工艺并进行分析之后决定了系统的脱硫方法为湿式石灰石-石膏法,循环流化床锅炉烟气湿式氨法脱硫,双碱法烟气脱硫。
介绍了一些主要的脱硫装置和类型对湿式石灰石-石膏烟气脱硫工艺的各个子系统进行了介绍并大致确定了本工艺中选用各子系统的的处理流程、装置和设备。
[关键词]湿法石灰石-石膏法循环流化床锅炉烟气湿式氨法脱硫,双碱法烟气脱硫烟气脱硫系统
随着我国经济的快速发展,煤炭消耗量不断增加,二氧化硫的排放量也日趋增多,造成二氧化硫污染和酸雨的严重危害。
据最新报道[1],1999年我国二氧化硫排放总量为1857万吨,其中工业来源为1460万吨,生活来源为397万吨。
酸雨区面积占国土面积的30%,主要分布在长江以南、青藏高原以东的广大地区及四川盆地。
对106个城市的降水pH值监测结果统计表明,降水年均pH值低于5.6的有43个城市,占统计城市的40.6%。
统计的59个南方城市中,降水年均pH低于5.6的有41个,占69.5%。
酸雨使得森林枯萎,土壤和湖泊酸化,植被破坏,粮食、蔬菜和水果减产,金属和建筑材料被腐蚀[2]。
空气中的二氧化硫也严重地影响人们的身心健康[3],它还可形成硫酸酸雾,危害更大。
为防止二氧化硫和酸雨污染,1990年12月,国务院环委会第19次会议通过了《关于控制酸雨发展的意见》。
自1992年在贵州、广东两省,重庆、宜宾、等九个城市进行征收二氧化硫排污费的试点工作。
1995年8月,全国人大常委会通过了新修订的《大气污染防治法》。
1998年2月17日,国家环保局召开了酸雨和二氧化硫污染综合防治工作会议。
这都说明我国政府高度重视酸雨和二氧化硫污染的防治。
国家环保局局长解振华指出[4]:
“成熟的二氧化硫污染控制技术和设备是实现两控区控制目标的关键因素。
”他同时指出:
为了实现酸雨和二氧化硫污染控制目标,要加快国产脱硫技术和设备的研究、开发、推广和应用。
因此研究开发适合我国国情的烟气脱硫技术和装置,吸收消化国外先进的脱硫是当前的迫切任务。
(以下为主体部分)
一、绪论
二氧化硫控制方法多种多样,可以分为三大类:
(1)燃烧前脱硫,如洗煤等[5]。
(2)燃烧中脱硫,如型煤固硫、炉内喷钙[6]等。
(3)燃烧后脱硫,即烟气脱硫(FGD),是目前应用最广、效率最高的脱硫技术。
(一)烟气脱硫技术的现状
⑴烟气脱硫经典工艺
烟气脱硫(FGD)是目前世界上唯一大规模商业应用的脱硫方式,也是最经济切实可行的方法。
迄今为止,世界各国研究开发的FGD技术估计超过了200多种,目前成熟可行的有十多种。
通常按照脱硫剂和脱硫产物的干湿状态分为湿法、半干法和干法[7]。
①湿法脱硫
这是目前较成熟、运行较稳定的方法。
由于是气液反应,脱硫反应速率快、效率高、脱硫剂利用率高。
但其废水处理量大,运行成本
也较高。
(1)石灰石-石灰法
是以石灰石或石灰的浆液为脱硫剂,在吸收塔内对SO2烟气进行洗涤吸收的方法,其产物为CaSO3和CaSO4。
(2)石灰石-石膏法
是以空气鼓入吸收塔,使得CaSO3氧化为CaSO4(石膏),由于其鼓入气体使料液更为均匀,脱硫率更高,其堵塞和结垢的几率大大降低。
(3)双碱法
此法种类较多,主要是钠碱双碱法。
即采用NaCO3或NaOH溶液为第一吸收液,再用石灰石或石灰溶液为第二碱液使之再生,再生后溶液继续循环使用。
此法得到的SO2仍以CaSO3和CaSO4的形式沉淀出来。
(4)钠碱吸收法
本法是用NaOH、Na2CO3和Na2SO3的水溶液为吸收剂,吸收烟气中的SO2。
其中使用最多的是威尔曼-洛德(Wellman-Lord)法,是美国和日本应用较多的脱硫方法。
此法实际上是采用Na2CO3和NaHSO3混合液为吸收剂。
当吸收剂中NaHSO3浓度达到80%-90%时,就要对吸收剂进行再生,可获得较高浓度的SO2和Na2CO3。
再生后的Na2CO3可用于循环使用,SO2可用于生产硫酸。
对烟气的吸收效率可达到90%以上。
除以上方法外,湿法还包括氧化镁吸收法、氨法、碱式硫酸铝法
等。
这些方法由于吸收效率不高,应用范围较窄。
②半干法脱硫
(1)炉内喷钙式活化(LIFAC)法
是在传统炉内喷钙法基础上增加了活化反应器,并促进喷水增湿。
脱硫效率可达到75%-80%左右。
(2)旋转喷雾干燥(SDA)法
此法是利用喷雾干燥的原理,将吸收剂(如石灰浆液)雾化喷入吸收塔内,使得吸收剂与烟气中的SO2发生化学反应。
得到的固体以废渣形式排出。
③干法脱硫
传统是用石灰苏打(CaO-Na2CO3)干粉来除去烟道内废气所含的SO2。
从而得到干粉状钙盐和钠盐及未反应的干燥粉尘的混合产物的方法。
⑵新工艺发展现状
由于传统工艺存在效率低、操作复杂等特点,在科技的发展和环保要求下,许多国家已不局限于传统经典工艺。
所以,新工艺不断被研究开发出来。
①荷电干式喷射脱硫(CDSI)法。
此法是美国ALANCO公司开发的专利技术。
其技术核心是吸收剂以高速通过高压静电电晕充电区,得到强大的静电荷后,被喷射到烟气中,扩散形成均匀的悬浮状态。
此法投资及占地仅为传统湿法的10%~27%。
但脱硫效率相对较低。
②电子束照射(EBA)法
其原理是在烟气进入反应器之前先加入氨气,然后在反应器中用电子加速器产生的电子束照射烟气,使水蒸气与氧等分子激发产生氧化能力强的自由基,这些自由基使烟气中的SO2很快氧化,产生硫酸。
再和氨气反应形成硫酸氨。
其主要特点是系统简单,操作方便,过程易于控制,副产物可用于生产化肥。
脱硫成本低于传统方法。
但此法需要大功率、长期温度的电子枪,同时需要防辐射屏蔽。
③脉冲电晕等离子体(PPCP)法。
是日本专家增田闪一在EBA法的基础上提出的。
它是*脉冲高压电源在普通反应器中形成等离子体,产生高能电子。
此法设备简单,操作简便,投资是EBA法的60%。
除以上介绍的以外,近年发展的新工艺还有ABB公司开发的新型集成半干式脱硫(NID)法,适合于海边工厂的海水脱硫工艺、常温精脱硫工艺[8]等。
(二)国外主要的几种烟气脱硫技术简介
(1)LIFAC脱硫工艺[9]
(1.1.1.2半干法脱硫中已经提到)芬兰IVO公司和Tampella公司开发了LIFAC脱硫工艺,这项技术是改进的石灰石喷射工艺,进一步提高了脱硫率。
它的主要优点是,耗电量小,经济效益高,工艺设备简单,投资明显低于湿式和雾化干式脱硫方法,且无废水排放。
同时维修较方便,占地面积小。
(2) 尿素法[10]
尿素法净化烟气工艺由俄罗斯门捷列夫化学工艺学院等单位联合开发,可同时去除SO2和NOX,SO2的脱除率可达99%~100%,NOX脱除率大于95%。
对设备无腐蚀作用,NOX,SO2的脱除率与烟气中NOX,SO2的浓度无关,尾气可直接排放,吸收液经处理后可回收硫酸铵。
此外还有丹麦开发的SNOX技术[9,11]和微生物烟气脱硫技术。
.3烟气脱硫技术的发展趋势与前景
①新工艺发展趋势
各项资料显示,国外最新脱硫技术研究主要有以下几个特点。
(1)除尘、脱硫、脱氮一体化
由于硫氧化物、氮氧化物同是国家限制排放的污染物,而分开处理明显增加了设备的投资和空间的占用。
(2)自动化技术更加明显
最新的几个脱硫工艺更多的是向干法脱硫方向发展,而干法脱硫是最容易达到自动化目的。
这也是向社会不断发展的电子技术*拢。
相应的,其科技含量也将越来越高。
(3)生产成本不断下降
新工艺的脱硫成本相对较低,在这个讲究经济效益的时代要想不被淘汰,其各项成本应越低越好。
②烟气脱硫技术发展的前景
在未来十几年内,循环流化床烟气脱硫装置在我国电厂脱硫应用中将会有巨大的潜力和应用前景,同时海水烟气脱硫装置在我国沿海电厂,海水资源方便的地区将会有不可替代的优势。
微生物法用于烟气脱硫将具有不需高温、高压、催化剂,均为常温常压下操作,操作费用低、设备要求简单,利用微生物脱硫,营养要求低,无二次污染等特点。
因此,微生物烟气脱硫是实用性强、技术新颖的生物工程技术,具有诱人的应用前景,应引起重视,加速开发。
我国FGD技术进展我国烟气脱硫技术基本处于试验阶段。
从试验结果看,有几项技术已接近世界水平,如清华大学煤清洁燃烧工程研究中心开发的干式循环流化床烟气脱硫技术、液柱喷射烟气脱硫除尘集成技术已受到广泛重视。
二、烟气脱硫技术概述
为了治理日益恶化的大气环境,控制SO2的排放势在必行,我国已进行了多种脱硫技术的研究及应用。
燃煤脱硫根据具体情况可分为三大类:
燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫。
(一)燃烧前脱硫
燃烧前脱硫方法有机械脱硫、化学脱硫、电磁脱硫、细菌脱硫、超声脱硫等。
机械脱硫法在实际中得到了应用,如跳汰机脱硫、浮选机脱硫、摇床脱硫、旋流器脱硫、螺旋选矿机脱硫等。
机械脱硫是根据煤中硫化铁硫(FeS2)等含硫化合物与煤比重不同而将其除去,这种方法的脱硫效率取决于FeS2等物质的颗粒大小及煤中无机硫的含量。
洗选法不能脱除有机硫及在煤中嵌布很细的硫化铁硫。
化学方法,煤的热解和加氢热解脱硫是根据原煤中使硫存在的化学键Fe-S和C-S与C-C相比不稳定,在热解条件下很容易脱离而生成气相硫化物H2S或CaS,煤的热解和加氢热解就是利用这一特征脱除煤中的硫分。
电化学法是借助煤在电解槽发生电化学氧化和还原反应,将煤中黄铁矿和有机硫氧化成可溶性硫化物或将煤还原加氢,从而达到脱硫效果。
生物脱硫技术是利用微生物参一与铁和硫化合物的氧化作用,使硫铁矿降解,细菌作用将Fe2+氧化为Fe3+,单质硫由于细菌作用而氧化为硫酸。
该工艺目前尚未获得大规模应用,不过,随着生物技术的突破发展,该工艺具有良好的发展前景。
微波法是因微波能激发煤中硫化物同浸提剂反应而脱硫。
(二)燃烧中脱硫
燃烧中脱硫和燃烧后脱硫即烟气脱硫一般是在燃烧室中和尾部烟道中加入脱硫剂来实现的。
燃烧中脱硫是在燃烧产生的高温气氛下,脱硫剂与SO2气体分子发生化学反应,因此燃烧中脱硫是伴随着燃料燃烧一起完成的。
燃烧中脱硫一般以石灰石(主要成分为CaCO3)作为脱硫剂,将其破碎到合适颗粒度后喷入锅炉内,CaCO3在高温下分解成CaO和CO2,烟气中的SO2与CaO反应,完成SO2的炉内吸收过程:
若在还原性气氛下,石灰或石灰石就会和煤燃烧产生的H2S反应,生成CaS,遇氧即被氧化成CaSO4。
石灰石一般在800-850℃可以得到最高的脱硫效率,炉温高于1200℃时,已生成的CaS04会分解出SO2,导致脱硫效果不理想。
向炉膛内加入石灰石脱硫的最佳燃烧方式是流化床燃烧技术(CFBC)。
只需要在其燃烧的过程中直接喷入石灰石,这种工艺设备投资和运行成本都很低,在Ca/S为2的时候,固硫率可达到70%以上。
(三)燃烧后脱硫
烟气脱硫FGD(FlueGasDesulfurization)是当今世界上普遍采用的SO2排放控制方法。
烟气脱硫是指从锅炉排放的烟气中脱除SO2污染物,这种脱硫方法不影响炉内燃烧和换热。
按反应产物的物质形态(液态、固态)可分为湿法、半干法和千法烟气脱硫(Wet,Semi-dryandDryFGD)三种,图为燃煤锅炉炉膛及烟道不同温度区域加入脱硫剂时可能的烟气脱硫方案。
湿法烟气脱硫技术占85%左右,其中石灰石一石膏法约占36.7%,其它湿法脱硫技术约占48.3%,喷雾干燥脱硫技术约占8.4%;吸收剂再生脱硫法约占3.41%;炉内喷射吸收剂及尾部增湿活化脱硫技术约占1.9%;其它技术还有循环流化床烟气脱硫、电子束脱硫、活性碳吸附脱硫、海水脱硫、氧化铜法、催化氧化和还原法脱硫等。
湿法脱硫是在烟道末端,采用浆液剂洗涤烟气,脱硫剂和脱硫产物均为湿态,反应在溶液中进行,钙利用率高,脱硫效率可以达到90%以上,是目前国内外大型锅炉首选的脱硫工艺,但其投资大,运行费用高,废水难处理,需装设除雾器或专门的再热装置。
湿法脱硫工艺主要有石灰石/石灰一石膏(抛弃)法、简易湿法、双碱法、海水脱硫、氧化镁法、湿式氨法、石灰一镁法、碱式硫酸铝法等。
采用的脱硫剂有钙基、镁基、氨基、钠基脱硫剂等。
干法烟气脱硫过程脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行,具有设备腐蚀小、净化后烟温高而利于烟囱排气扩散等优点,但脱硫效率低、反应速度较慢、设备庞大。
多数干法脱硫技术还能同时脱除烟气中含有的NOX,即脱硫脱硝一体化,具有广阔的应用前景。
目前正在使用或开发的此类工艺有炉内或烟道喷射脱硫、氧化铜法、电子束照射法、活性炭吸附法、催化氧化和还原法等。
半干法烟气脱硫技术是利用喷雾干燥原理,在吸收剂浆液喷入吸收塔以后,一方面吸收剂与烟气中的SO2发生化学反应,生成固体灰渣;另一方面烟气将热量传递给吸收剂使之不断干燥。
在塔内脱硫反应后形成的废渣为固体粉尘状,一部分在塔内分离,另一部分随脱硫后烟气进入电除尘器。
此过程包含浆液(水)的雾化、(浆)液滴的干燥、SO2与脱硫剂的反应(包含气液反应、气固反应)、脱硫灰的分离循环等重要环节。
粉状脱硫剂及增湿水分别喷入脱硫反应塔中,或脱硫剂与水首先制成浆液,喷入脱硫反应塔中,都属于半干法烟气脱硫的范畴,前一类为喷粉增湿类,后一类为喷浆类。
国外研究者从十多年前就开始进行半干法烟气脱硫技术的研究,开发出多种半干法脱硫工艺,成为石灰石一石膏湿法脱硫技术的有益补充,并投入商业运行,积累了丰富的运行经验。
半干法烟气脱硫技术有芬兰Tampella锅炉制造公司和IVO电力公司合作开发的炉内喷钙尾部增湿活化技术(LIFAC),美国BabcockWilcox(B&w)公司、OhioEdison公司、CONSOL.Inc公司共同开发的石灰石喷射多级燃烧技术(LIMB),德国鲁奇公司(Lurgi)循环流化床烟气脱硫技术(CFB-FGD),德国的Wulff公司回流式循环流化床烟气脱硫工艺(RCFB),丹麦FLS公司气体悬浮吸收法烟气脱硫技术(GSA),丹麦NIRO公司旋转喷雾干燥烟气脱硫技术(SDA),瑞典ABB公司新型一体化(NID)烟气脱硫装置,Bechtet公司有限区域弥散烟气脱硫技术(CZD-FGD)颗粒喷动床烟气脱硫工艺(Powder-ParticleSpoutedBed)以及Consol公司开发的“CoolSide”工艺、D.B公司开发的“HALT”工艺,EPRI开发的"DryInjection”工艺等。
国内许多单位相继开发出适合我国国情的半干法烟气脱硫技术,并在实验室研究的基础上,应用在一批中小锅炉脱硫示范工程上,如清华大学中温干法烟气脱硫和蒸汽活化技术、东南大学CFB-FGD技术、哈尔滨电站设备成套设计研究所炉内喷钙炉后喷水增湿活化技术等,山东大学自行研制开发的双循环流化床烟气脱硫技术,哈尔滨工业大学自行开发的复合喷动流态化烟气脱硫技术等。
三、燃料的燃烧计算
某厂热电锅炉用煤的收到基成分见上表,锅炉蒸发量D=240t/h,过热蒸汽温度为540℃,蒸汽压力为9.81Mpa,设锅炉热效率89%,q4=1.5%,锅炉排污率1%,当排烟的空气过量系数α=1.4时,求:
(1)计算过路燃料消耗量;
(2)求SO2的生成量是多少?
(3)当环保排放标准为1200mg/Nm3时,脱硫效率是多少?
(4)当用CaCO3做脱硫剂时,每小时消耗的脱硫剂的量是多少?
设钙硫摩尔比(Ca/S)=1.15;
(5)计算燃料低位发热量
过热蒸汽焓:
h”=3475.997KJ/Kg排污水焓hpw=1458.907KJ/Kg
给水焓hgs=992.2814KJ/Kg(tgs=230℃Pgs=11.9MPPpww=11.1Mpa)
解:
(1)①当排污率小于2%时(题目所给排污率为1%)排污水热量可忽略不计,此时锅炉有效利用热量:
Qr=Dgq(h”gq―hgs)
Qr——锅炉有效利用热量;
Dgq——锅炉蒸发量(题中给的D=240t/h);
h”gq——过热蒸汽出口蒸汽焓;
hgs——给水焓(题给hgs=992.2814KJ/Kg);
②由于燃煤和空气都未利用外部热源进行预热,燃煤水分
Mar=Mt=Qnet,v,ar/628=6.2×21480/628=212.04
则锅炉输入热量Qr近似等于煤的收到基的低位发热量:
Qr=Qnet,v,ar
则锅炉燃料消耗量为:
Bj=Qr×100/ηQnet,v,ar(1-q4/100)
=Dgq(h”gq―hgs)×100/ηQnet,v,ar×(1-q4/100)
=240×103×(3475.997-992.2814)×(1-1.5/100)×100/89×21480
=27003.4507(KJ/Kg)
(2)Bj燃料中燃烧生成的二氧化硫容积为:
VSO2=Bj×0.7Sar/100=483.9018(m3/h)
(3)1Kg收到基固体燃料完全燃烧的理论空气量为:
V0=0.0889Car+0.265Har+0.0333(Sar—Oar)
=0.0889×56.67+0.265×2.31+0.0333(Sar-Oar)
=0.0889×56.67+0.265×2.31+0.0333×(2.56-2.61)
=5.6484(m3/Kg)
1Kg燃料在α>1时,空气燃烧生成的烟气容积为烟气总容积,等于实际干蒸汽容积之和,即:
Vy=Vgq+VH2O
=0.01866Car+0.007Sar+0.08Nar+0.111Har+0.0124Mar+1.0161αV0-0.21V0
代入数值,即:
Vy=0.01866Car+0.007Sar+0.008Nar+0.111Har+0.0124Mar+1.0161αV0-0.21V0
=0.01866×56.67+0.007×2.56+0.008×0.85+0.111×2.31+0.0124×6.2+1.1061×1.4V0-0.21V0
=8.2644(m3/Kg)
设1Kg煤中煤种SarKg,S生成χ克SO2,则
S~ SO2
3264
Sarχ
χ=2Sar=2×2.56=5.12(KJ/Kg)
则SO2原始浓度为:
Cso2=χ/Vy=5.12/Vy=0.6195
则脱硫效率为:
(Cso2-C’so2)×100%/Cso2=11.9938%
方案的确定:
该锅炉的烟气量很大,含尘量,含硫量较高。
本设计的脱硫效率需大于78%。
采用石灰石/石膏法或氨法脱硫。
一方面可以和二氧化碳反应,另一方面还可以除尘,大大降低了烟气中二氧化硫的含量,从而达到了脱硫的目的,并且能进一步提高除尘率。
锅炉煤质特性表
项目
符号
单位
设计煤种
校核煤种I
校核煤种Ⅱ
1.工业分析
收到基全水份(Mt)
Mar
%
6.9
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