注塑成型不良缺陷原因分析与解决方案.docx
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注塑成型不良缺陷原因分析与解决方案
注塑工艺缺陷应对手册(65种)下集补充
(五十三)浇口切割不良
(1)何谓浇口切割不良
浇口切割不良的生成原因
力方面的平衡不良
(2)等级固有的问题
(3)浇口切割不良的对策
更改强度平衡
(1) 何谓浇口切割不良
是指采用点浇口等成型时,连接成形品、主流道、分流道的浇口不易被切断的一种现象。
若选用点浇口或潜伏浇口,在开模的同时,连接产品,主流道、分流道的浇口会自动断裂。
但如果浇口的形状或大小不合适,则会产生浇口切割不良,并残留在模具内部
(2) 浇口切割不良的生成原因
(2-1) 力方面的平衡不良
为了保证浇口处将产品部分与分流道部分切断,保持“浇口强度”、“分流道的保持力”以及“产品的保持力”等3个力的平衡是非常重要的。
打开模具时,如果分流道部分留在固定侧,而产品部分留在可动侧,两者就会在浇口处被切断。
如果浇口的强度太大,或产品部分与分流道的保持力偏弱,则会产生浇口切割不良
一般来说,分流道是通过锁定销来保持的;其保持力取决于锁定销的形状和大小以及开模时分流道部分的温度。
如果锁定销的大小或斜度不足,浇口就会在尚未被切断的时候脱落,因此与其增大浇口强度,倒不如增强分流道的保持力。
相反,分流道的保持力过大则会使分流道无法脱离模具。
并且树脂的强度和刚性也会随着温度的变化而变化,因此也必须根据这一点进行调整。
产品部分是靠侧面斜度的摩擦力,或滑芯来保持的。
在依靠斜度摩擦力保持的情况下,仍须达到浇口强度以上。
此时也会受到温度的影响。
此外浇口强度当然会受浇口设计的影响。
如果浇口尺寸偏大,强度就会增大,从而使浇口不易被切断。
若是2块模板,且采用的是隧道浇口,则还会受到浇口角度及设置位置的影响。
若是3块模板,且采用的是点浇口,则还会受到2次主流道的斜度、研磨等的影响。
(1)模具温度
受冷却后的树脂温度的影响。
如果树脂温度发生变化,则强度和刚性也会随之变化。
(2)保压压力与保压时间
受树脂填充量、产品、主流道和分流道的尺寸的影响。
其尺寸对侧面的斜度摩擦保持情况有很大影响。
尺寸过大时甚至会出现无法脱模的情况。
(3)注射速度
受树脂填充量、产品、主流道和分流道的尺寸的影响。
(2-2) 等级固有的问题
就耐冲击性等级或合金材料等而言,添加了弹性体的树脂,其固化速度偏慢且材料的弹性模量降低,因此比其它材料更易出现浇口切割不良。
由此可见,在模具设计阶段就需要充分研究相关对策
(3) 浇口切割不良的对策
(3-1) 改变强度平衡
根据浇口切割不良的状况对成型条件进行如下调整
★分流道留在可动侧时
可认为是由于固定侧的分流道锁定销偏弱,或浇口部分的强度偏大。
因此可采取增大分流道锁定销的保持强度,或减弱浇口强度的对策。
修正模具以改变两者的大小也是一个方法。
如果要更改成形条件,则降低模具温度,促进分流道锁定销周围的固化和提高强度的方法也可能有效。
如果是隧道浇口,也可以考虑修正浇口部分。
★分流道留在固定侧时
可认为是由于产品部分的侧面斜度偏弱,或浇口部分的强度偏大。
对策之一,修改模具以强化斜度或减小浇口。
另一种方法则是提高保压,增大分流道尺寸以提高保持力
★在3块式模具中产品和分流道留在中板上时
浇口太强的可能性很大,因此应将浇口尺寸稍微改小,或反过来强化分流道锁定销。
就成形条件而言,减小保压也可能有效。
(五十四)主流道粘模
(1)何谓主流道粘模
(2)主流道粘模的生成原因
主流道固化不充分
•过度施加保压
•模具构造方面的问题
•等级固有的问题
(3)主流道粘模的对策
•使主流道充分冷却并固化后再开模
•降低保压
•改善模具
(1)何谓主流道粘模(外观)
主流道残留是指成型品的主流道未能脱离模具的一种现象。
如果长时间施加保压以致主流道尺寸增大,或模具的主流道部分有伤,则会产生阻力,从而使主流道在开模时不能脱落。
(2)主流道粘模的生成原因
(2-1) 主流道固化不充分
主流道尚未完全固化时,由于此刻的收缩量很小,主流道紧贴模具,强度也偏低,因此如果此时就要使主流道退出,则会非常容易折断。
这样一来,主流道就残留下来了。
树脂温度、模具温度以及周期(冷却时间)等对主流道固化都有影响。
(2-2) 过度施加保压
主流道部分离机筒喷嘴最近,因此便于施加保压。
因此,施加高保压后,主流道的尺寸便会增大,而且脱模时的阻力也会相应地增大,从而容易发生主流道粘模。
(2-3) 模具构造方面的问题
主流道部分的斜度偏小时,固定侧脱模的阻力会增大。
虽然为了从固定侧拔出主流道而设置了主流道锁定,但如果很脆弱,锁定就会受损,从而使主流道从移动侧脱落。
另外,如果使用的是分流道锁定,由于它过于牢固,主流道和分流道有时会粘附到固定侧。
(2-4) 等级固有的问题
与标准等级相比,耐冲击性等级或合金材料的收缩更小,更容易粘附到模具上,而且强度也更低。
这样一来,主流道粘模就更容易发生了。
(3)主流道粘模的对策
(3-1) 使主流道充分冷却并固化后再开模
降低模具温度并延长冷却时间。
特别是对于强度小而固化慢的材料,降低模具温度将是一种有效方法。
(3-2) 降低保压
降低保压也是有效的。
施加在产品模腔上的保压会在浇口封闭后变为0,因此,如果此后不施加保压,则主流道就不会承受无用的保压。
但过度降低则容易导致注射量不稳定,因此需要注意。
(3-3) 改善模具
主流道斜度所必需的角度尚未有专门的规定。
但如果可能出现主流道粘模,则增大角度也是有效的。
强化主流道锁定(加大尺寸并增强斜度)也是有效的。
相反,由于有可能因顶出而变得难以脱落,因此需要在实际成型的同时进行调整。
分流道锁定过于牢固时,请将该部分的尺寸略微改小。
(五十五)表面剥离
(1)何谓表面剥离?
(2)表面剥离的生成原因
•剪切力偏大
•混入不同材料
•大量气体混入表层
(3)表面剥离的对策
•降低剪切力
•抑制气体
(1) 何谓表面剥离(外观)?
顾名思义,表面剥离是指成型品表层发生剥落的一种现象。
注射成形品的构造通常分为表层(称为皮层)和内层(称为芯层)。
这是因为熔化了的树脂通过喷流进入模腔内,在表层固化的同时,内部还在流动。
这两层界面因某种原因而发生剥落的现象便是界面剥离。
(2) 表面剥离的生成原因
(2-1) 剪切力偏大
剥离是因树脂流动时的剪切力过大而产生的。
剪切力变大的条件如下。
特别是在厚度小且压力高的情况下容易产生这种成型不良。
(1)机筒温度偏低(包括喷嘴)
(2)模具温度偏低
(3)浇口偏小(通过浇口时剪切力变大)
(4)产品厚度偏薄
(5)保压压力过高
(6)注射速度过快
此外还应注意流动距离、充填时间是否过长。
如果充填时间长,则浇口附近的固化层和流动层的温差就会增大,从而容易产生剥离。
(2-2) 混入不同材料
不同种类的树脂混入时也会产生剥离。
塑料中具有相溶性(完全混合)的组合非常少,不同树脂可相溶的事例几乎没有。
在成型过程这些树脂被拉长变薄,在成形品内部呈层状并分散开来,从而容易发生表层剥离。
与一般的等级相比,含油的滑动等级和合金材料更容易产生表层剥离。
(2-3) 大量气体混入表层
含有大量气体时也会产生剥离。
这是因为滞留在表层下面的气体会集聚成很薄的气体层。
容易产生气体的条件如下:
(1)机筒温度过高(树脂已经分解)
(2)干燥不足(含有大量水分)
(3)螺杆转速过快(空气卷入)
(4)背压过低(空气卷入)
(5)保压压力过高
(6)注射速度过快
(7)使用了回收材料
(3) 表面剥离的对策
(3-1) 降低剪切力
有各种方法,但首先从容易改变的条件着手:
•提高机筒温度(包括喷嘴)
•提高模具温度
•减慢注射速度
•降低保压
此时,如果原因在于气体,则提高机筒温度有时反而会使情况恶化。
就机筒温度而言,一般应遵守相应的树脂的推荐使用温度。
其次应检查浇口和产品厚度。
如果剥离发生在浇口附近,则原因可能是浇口过小。
如果产品厚度过薄,剪切力偏高,则应考虑使用流动性好的等级。
另外,就浇口而言,侧浇口比点浇口或隧道浇口更可取,可能的话改变浇口设计也是一种方法。
此外采用多点浇口也很有效果。
(3-2) 抑制气体
为使成型品不含无用气体,应检查下列几点或实施相应的对策:
•检查机筒温度是否在推荐的温度范围内
•增强干燥温度
•降低过高的螺杆转速
•充分施加背压
•缩短成型周期
•降低回料的使用比率
(五十六) 喷射纹
1、何谓喷射纹?
2、喷射纹的生成原因
・浇口尺寸偏小
・注射速度偏快
・粘度偏高/流动性偏低
・保压偏低
3、喷射纹的对策
・尝试增大浇口尺寸
・尝试更改浇口位置
・尝试降低注射速度
・降低树脂粘度
・检查保压
1、 何谓喷射纹?
(外观)
通常,溶融的树脂是以喷流的形式来流动的。
不过,当从狭窄处流到宽阔处时,如果流速偏快,有时就会呈带状飞出,并且在不接触模具的情况下流动。
这被称为喷射纹。
根据喷射纹在成品表面的表现方式,有的呈带状,有的则呈雾状,但它们的原因都是一样的。
2、 喷射纹的生成原因
(2-1) 浇口尺寸偏小
发生喷射纹的最大原因是浇口尺寸。
如果想象一下水枪,则不难理解喷射纹这一现象。
孔(浇口)越小,飞出去的力量就越足,喷射纹也会因此而变得越发严重。
之所以说孔小是因为它意味着该处的压力增高,且速度加快。
(2-2) 注射速度偏快
在浇口直径相同的情况下,注射速度越快,喷射纹就越严重。
(2-3) 粘度偏高/流动性偏低
在浇口直径和注射速度相同的情况下,树脂的粘度越高(流动性越低),喷射纹就越严重。
影响粘度增高的条件如下:
(1)树脂温度偏低
(2)模具温度偏低
(3)材料粘度
(2-4) 保压偏低
保压在一定程度上会使喷射纹变得太不明显。
相反,如果未充分施加保压,喷射纹就会很明显。
3、 喷射纹的对策
(3-1) 尝试增大浇口尺寸
首先检查能否更改浇口尺寸。
虽然这取决于产品的形状和大小,但有余地的话,通过更改浇口尺寸是可以消除喷射纹的。
最好采用短而宽的浇口流道(gateland);呈扇状打开并带有角度的设计样式也很有效。
(3-2) 尝试更改浇口位置
接着检查能否更改浇口位置。
喷射纹基本上是由于树脂飞出去的力量很大而产生的。
而且飞出去的目标空间越开阔就越严重。
但如果从浇口飞出去的树脂很快碰壁的话,喷射纹即可消除。
即使在无法更改浇口位置的情况下,如果能够在产品模腔内的浇口正面另外设置针或壁之类的东西,则有望获得同样的效果。
(3-3) 尝试降低注射温度
尝试降低注射速度设定。
对策是采用多段注射并且只减慢通过浇口时的速度(而非整体降低)。
◆各种材料的推荐注射条件
树脂 注射压力 注射速度 V-P切换位置
Duracon max8~19mm/sec 制品填充量的9成左右
Duranex 〃 16~33mm/sec 〃
Fortron 〃 25~42mm/sec 〃
Vectra 〃 30~50mm/sec 〃
(3-4) 降低树脂粘度
降低树脂粘度的方法:
(1)提高树脂温度
(2)提高模具温度
(3)将等级改为高流动型
(3-5) 检查保压
◆各种材料推荐的保压条件
树脂 保压力 保压时间
Duracon 59~98MPa 浇口密封+1~2sec
Duranex 59~98MPa 〃
Fortron 39~69MPa 〃
Vectra 29~49MPa 〃
(五十七)流涎
1、 何谓流涎
1、 流涎的生成原因
•树脂粘度偏低
•机筒内压偏高
3、 流涎的对策
•提高树脂粘度
•降低内压
•更改喷嘴形状
1、何谓流涎(外观)
指树脂从成型机喷嘴漏出的一种现象。
一般的注射成型机的喷嘴前端的树脂并没有完全固化,当机筒内压偏高,或树脂粘度偏低时,已熔化的树脂就会漏出。
树脂粘度偏低或成型机机筒的内压偏高时就会出现流涎。
2、 流涎的生成原因
(2-1) 树脂粘度偏低
大部分注射成型机都采用开式喷嘴,并通过条件调节来防止外流。
但是,如果分子量因分解而降低,或把机筒的设定温度设得很高,树脂就会因粘度降低而流出。
(2-2) 机筒内压偏高
对机筒内的树脂施加一定压力的原因有2点:
一个是气体的膨胀,另一个是计量时的背压。
气体膨胀的原因是树脂的分解气体和粒料中的水分。
它们气化并膨胀后,无处可去的压力就会流向喷嘴的前端,从而形成流涎。
另一方面,就背压而言,由于计量时需要用它来防止空气卷入,因此必须施加一定程度的背压。
但如果施加过度,树脂就会被压缩成紧缩状态,从而导致内压升高和流涎。
另外,空气也会因加热而膨胀起来,因此如果计量时卷入了大量空气,流涎就会越发严重。
3、流涎的对策
(3-1) 提高树脂粘度
把机筒温度、特别是喷嘴温度设得略低一些。
设得过低则会影响流动性并产生冷料(混入熔化不足的树脂)等,进而造成外观不良,因此建议使用推荐温度范围内的最低限。
此外,把材料等级改为粘度更高的材料也是一种有效方法。
(3-2) 降低内压
首先降低螺杆转速和背压。
但如果背压为0,则容易卷入气体,并有可能造成其它成型不良,所以最低也要施加约0.2Mpa的背压。
螺杆转速应设在100rpm左右。
从防止气体混入的意义上来说,可采取下列有效措施:
(1)加强干燥,
(2)不要把机筒温度升得太高。
此外,增大抽塑量也有效。
抽塑可使螺杆后退,从而在整体上减少树脂。
这样便可在前部形成间隙,从而赢得流涎发生前的时间。
(3-3) 更改喷嘴形状
出于规格的简便性以及成本方面的考虑,一般的成型机都采用开式喷嘴,对于流涎确实很严重的材料,使用闭式喷嘴也是一种解决方法。
此外,喷嘴的孔径越小,则越难以形成流涎。
许多成型机生产商都备有不同孔径和形状的喷嘴。
价位大多在10万日元以下,值得购买。
不过,由于材料的流动性偏低,因此前提是成型条件要有一定程度的余地
(五十八) 注射量不稳定
1、何谓注射量不稳定
2、注射量不稳定的生成原因
•压力不足
•模具温控不稳定
•计量不稳定
•排气不良
3、注射量不稳定的对策
•充分施加保压
•重新检查模具温控
•使计量保持稳定
•改善排气状况
(1)何谓注射量不稳定
是指每模所得成型品之间存在偏差。
成型品在尺寸、外观、重量等方面的不稳定是由成型条件的差异所引起的。
(1)注射压力
(2)模具温度
(3)计量
(4)排气
上述成型条件的不稳定是其主要原因。
(2)注射量不稳定的生成原因
(2-1) 压力不足
一般的注射成型工序为注射→保压→冷却(计量)。
注射~保压阶段应该是通过加压来压入已融化树脂的过程。
该压力偏低时被压入的树脂量就容易变得不稳定。
产生这种压力不足的原因多种多样,具体如下:
•树脂温度偏低
•模具温度偏低
•注射速度偏慢
•保压偏低
•保压时间偏短
•VP切换位置过早
•主流道、分流道、浇口等的信道部分偏细,从而导致压力传递不畅
•树脂流动性差,因此压力损失大。
•厚度中有特别厚的部分。
(2-2) 模具温控不稳定
模具温控不稳定时特别容易伴生尺寸的偏心或偏差等。
根据模具的具体情况,有时也难以对塑孔栓等进行局部温度调整,从而使偏差加剧。
(2-3) 计量不稳定
若计量不稳定,注射的树脂量也就不稳定。
这样一来,各次注射之间出现偏差的可能性也就增大了。
详情请参阅计量不良部分。
(2-4) 排气不良
排气口偏弱、排气不畅时,填充量有时会变得不稳定。
(3)注射量不稳定的对策
(3-1) 充分施加保压
由于某种(即便是局部性的)原因,实际的保压力存在不稳定的可能性。
因此应采取下列对策。
由于平均尺寸会因此而偏大,因此就工序管理而言,有必要设定不同的标准。
★成型条件
•提高树脂温度
•提高保压力
•提高模具温度
•延长保压时间
•加快注射速度
•延迟VP切换位置
★模具
•扩大主流道、分流道、浇口等
•尽可能使壁厚均一化。
厚度标准为2-4
★材料
•改用流动性好的材料
(3-2) 检查模温机
水温控制时,请检查存在问题的部位附近的温控信道是否畅通。
特别是塑孔栓等处的温度很容易升高,因此应尽可能对其进行温度控制。
如果是电加热器,则请检查加热器的位置。
(3-3) 使计量保持稳定
请参阅此处的计量不良对策并予以实施。
(3-4) 改善排气状况
偶尔也有排气口排气不畅、尺寸不稳定的情况。
此时需要降低注射速度,或强化排气口以使排气通畅。
(五十九) 波纹
(1)何谓波纹(外观)?
波纹是指成型品表面出现皱纹状痕迹。
通常发生在注射速度慢、表层固化快于树脂填充的场合。
(2)波纹的生成原因
(2-1) 注射速度过慢
注射速度偏慢时将无法形成喷流,表层呈凹凸状,从而出现“波纹”。
另外还有一个次要原因:
如在产品偏厚而浇口偏小的情况下,实际的填充速度会变慢,从而容易形成波纹。
因喷流紊乱而产生的波纹
(2-2) 模具温度偏低
模具温度偏低时,表层固化会加快,而喷流难度则会加大,从而容易产生波纹。
(3)波纹的对策
(3-1) 加快注射速度
这是一种最有效的方法。
它可通过提高注射速度来基本消除波纹。
但如果成型品偏厚而浇口偏小,实际的填充速度就会变慢,因此这一点也要注意。
(3-2) 减慢表面固化
具体来说就是要提高模具温度。
这样一来,喷流会在一定程度上变得更加容易,同时也不易产生波纹。
(六十) 计量不良
(1)何谓计量不良
是指无法向机筒内供给树脂,或供给量不稳定的一种现象。
这些现象虽然统称为计量不良,但实际上有几种模式:
(1)根本不计量
(2)计量时间有时会延长
(3)有时会出现填充不足
这些都会造成计量不良,也就是计量时提供给机筒内的树脂量不稳定。
(2)计量不良的生成原因
(2-1) 螺杆转速不当
通常,螺杆转速越高,粒料的输送力就越强。
因此,如果螺杆转速偏慢,粒料的输送力就会减弱,从而导致粒料供给不稳并产生计量不良。
相反,如果转速过快,粒料就会与螺杆一起运动,同样也不能前进。
(2-2) 背压偏高
背压具有抑制气体卷入树脂内和稳定注射树脂量的作用,但同时也有减弱输送力的效果。
因此,如果背压过高,计量就会变得不稳定。
(2-3) 机筒设定温度不当
机筒设定温度会对机筒内的粒料温度产生影响。
也就是说,由于粒料的表面状态及刚性发生变化,因此对计量也有影响。
特别是料斗下方及其相邻的设定温度会对计量带来很大影响。
一般来说,从喷嘴到料斗下方的温度设定由高到低,且料斗下方的设定温度低,计量便会保持稳定。
这是因为温度升高后,粒料表面就会熔化,粒料之间的摩擦增大,从而导致互相交织缠绕,或粘着在螺杆或机筒上。
(2-4) 等级固有的问题
在滑动等级中,由于与金属之间的滑动过于良好,因此螺杆旋转力不能很好地转换成向前的输送力,从而容易造成计量不良。
另外,在耐冲击等级中,粒料之间的摩擦容易增大,这也极易造成计量不良。
如果要用螺杆来输送粒料这样的颗粒,则应在外侧的机筒面上使粒料难以滑动,而在内侧的螺杆面上使粒料易于滑动。
正是由于这种摩擦上的差异,旋转力才变成了把粒料向前输送的力。
如果外侧面易于滑动,而内侧面不易滑动,粒料就不能被很好地向前输送。
(2-5) 使用了回收材料
回收材料通常形状很不规整,因此与普通粒料相比,料粒之间的摩擦容易增大,从而容易引起计量不良。
此外,粉末混入后会粘着在螺杆上,从而使输送力减弱。
(3)计量不良的对策
(3-1) 调整螺杆转速
首先应调整螺杆转速若想定期观察有无计量不良现象,应测量计量时间。
通过50 ~ 100 次连续成型,并分若干阶段改变转速、根据计量时间是否突然变长等情况来作出判断。
螺杆转速一般为 80 ~120rpm 左右,请根据具体情况,选择最佳范围。
单凭调整螺杆转速不能解决问题时,则可采取同时更改背压或机筒温度的方法。
(3-2) 降低背压
背压越低,粒料的输送力就越强,计量也就越稳定。
但降得过低会使气体的卷入增多并导致树脂量不稳,因此设为0并不可取。
(3-3) 机筒温度
具体来说就是要一点一点逐渐降低料斗下方的温度。
过度降低会使粒料不易熔化,甚至会堵塞机筒,因此要逐渐调整(每次10℃左右)。
(3-4) 等级固有的问题
由于掺入了油或润滑剂,因此滑动等级原本就具有容易滑动的性质。
如果同时调整螺杆转速、背压和机筒温度也难以解决问题时,则应考虑更改等级或螺杆设计。
在耐冲击性等级中,粒料之间的粘合对计量构成了最大障碍。
这时,尤其需要降低料斗下方的机筒温度。
(3-5) 回收材料
尽可能将回收粒料和初始粒料搞成同样的大小。
同时还应尽可能去除粉末。
(4)其它(源自工程塑料技术介绍)
工程塑料技术介绍的相关页面也介绍了计量不良对策,请一并参阅。
计量不良对策(源自工程塑料技术介绍)
计量不良属于因材料树脂因素,而让成形机驱动不良的代表性问题。
以下将针对计量不良提议对策。
(计量不良对策案)
基本上,并不会销售无法计量的材料或计量不均的材料。
由于在造粒工程里,必须通过押出机的螺杆,因此这种计量不均的材料会发生难以进行造粒的问题。
市场上所引起的计量不良问题(无法计量、计量时间长、计量时间不均),大多与汽缸、螺杆的磨损、逆止阀破损或磨损等因素有关。
首先建议您先确认成型机。
________________________________________ 关于计量时间长的材料,有以下对策方案。
Duracon滑动等级 只将料斗温度下降10~20
Vectra 降低汽缸前端温度,以提高后端与料斗的温度
(次表为E130i的对策例)
标准条件 (喷嘴)340-350-320-300 (料斗下)
对策条件 (喷嘴)340-330-330-320 (料斗下)
其它改善方法、如降低背压,加快螺杆旋转数,设定回吸(sackback)在2~3mm左右和务必执行预备干燥等。
此外预热也具有其一定效果。
(六十一) 滑痕
(1)何谓滑痕(外观)?
“滑痕”是指一度固化的表层屈服于随后的压力而发生移动的一种现象。
一度固化的表面在保压或注射压的作用下发生横向滑动,被再次挤压到模具上,于是成型品表面出现其花纹。
(2)滑痕的生成原因
(2-1) 模具设计方面
滑痕基本上是由于产品形状不当而产生的。
虽然也
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