45模具标准件加工作业指导书.doc
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FTE-QW751-05模具标准件加工作业指导书第4页共4页
一、导板面的加工工艺
一次加工(龙门铣、加工中心)
二次加工(高速铣)
1、用加工底面时的基准边为基准找正、做基准孔、精度达H7、粗加工导板面、自润板安装面、单边留量1-2、
2、表面粗糙度3.2
1、基准孔找正,误差≤0.015,加工内外导板面、
a.半精铣1>、留0.20-0.25余量;
2>、留0.1余量;
b.精铣至尺寸公差要求,表面粗糙度1.6⊥∥度≤0.02/全长
2、钳工:
滑动面油石抛光,修导向角R,表面粗糙度0.8
二、导柱、导套孔的加工工艺
一次加工(龙门铣)
二次加工(加工中心)
1、钳工:
按孔径尺寸缩小3-5mm,预钻工艺底孔;
2、数铣:
粗镗孔径留0.8-1余量,表面粗糙度3.2
位置度±0.2,垂直度±0.05/500
1、校正基准、半精镗孔径留0.2-0.3余量;
2、精镗孔径至尺寸公差要求H7,表面粗糙度达1.6
位置度±0.02/全长
垂直度±0.02/500
三、导柱、导套的加工工艺
导柱一次加工(车、热)
导柱二次加工(磨)
1、下料
2、齐头,打中心孔,顶尖装卡,导向端外径,固定端外径粗精车,留0.5-0.7mm余量;头部斜及R处车成,抛光达3.2余车成,
3、表面渗碳1-1.3,淬硬HRC58-62
4、研磨中心孔达1.6
1、导向端粗磨,留0.2-0.3余量;
2、导向端半精磨,0.1-0.15余量;
3、导向端精磨至尺寸公差要求n6,表面粗糙度0.4
4、固定端粗磨留0.1-0.2余量;
5、固定端精磨至尺寸公差要求m6肩抗平,表面粗糙度1.6
6、钳工:
头部斜R处抛光,表面粗糙度0.8
导套一次加工(车、热)
导套二次加工(磨)
1、下料
2、齐头,内径缩小3-5mm钻孔;
3、外径粗车留1-2余量;
4、内径粗车留1.5-2mm余量;
5、内径半精车留0.6-0.8mm余量;
6、外径半精车留0.5-0.8mm余量;
7、其余尺寸车成,油槽深成,表面粗糙度3.2;
8、表面渗碳1-1.3,淬硬HRC58-62。
1、导向端粗磨,留0.2-0.3余量;
2、导向端半精磨,留0.1-0.15余量;
3、导向端精磨至尺寸公差要求H7,表面粗糙度0.4;
4、固定端粗磨留0.1-0.2余量;
5、固定端精磨至尺寸公差要求r6,表面粗糙度0.8;肩抗平1.6。
四、冲孔凸模、凹模的加工工艺
冲孔凸模(车、热、磨)
冲孔凹模(车、磨)
1、车:
刃口端钻A2中心孔、粗、半精车固定端外径及刃口端外径留0.5-0.6余量,长度两端面留单面0.3余量,余车成;
2、热:
淬硬HRC58-62,
3、磨:
刃口端外径粗磨留0.1-0.2余量,固定端外径留0.2-0.3余量;
4、磨:
刃口端外径精磨至尺寸公差要求、表面粗糙度0.4;
固定端外径精磨至尺寸公差要求m6,表面粗糙度0.8,肩部抗平1.6。
5、磨:
长度两端面装入固定板后一起磨成,达1.6。
;
注:
特殊异形凸模按工艺要求加工,留工艺卡头,打中心孔。
1、车:
留工艺卡头、内刃口(直径>Φ16)预钻工艺孔、留1-2余量、加工内、外径留0.5—0.7余量,长度两端面留单面0.2余量,余成。
2、热:
淬硬HRC58-62;
3、磨:
内刃口精磨至尺寸公差要求(设计间隙)粗糙度0.4;
外径固定端粗精磨至尺寸公差要求r6,表面粗糙度0.8,;
4、线切割:
去工艺卡头、粗磨工艺卡面。
内刃口直径<Φ12的,配割工艺板装入后线切割内刃口直径至配作间隙要求。
粗糙度1.6;
5、磨:
长度两端面装入固定板后一起磨成。
注:
内刃口为异形孔,按工艺要求加工。
五、凸模、凹模固定板的加工工艺
1、汽割下料、清理,按尺寸留单面4-5mm加工余量;
2、毛坯料调质HRC28-32;
3、按图纸尺寸铣六面,厚度两端面留单面0.3-0.5余量;
4、厚度两端面磨平,见光;
5、钳工:
划线,钻螺钉孔成,销孔配作,固定孔大于Φ16的按尺寸要求缩小2-3mm钻工艺孔;
6、镗:
按设计要求固定孔位、保证位置度、公差H7,粗糙度1.6;
a.粗镗留0.5-0.8余量;
b.半精镗留0.2-0.3余量;
c.精镗至尺寸公差要求H7,表面粗糙度1.6;沉孔镗成,深度-0.05。
六、铸CH-1凸模、凹模镶件加工工艺
1、钳工:
测量毛坯,分配余量,划四面加工尺寸线成;(基面、靠背面、两拼缝面及废料切刀面)
2、按线找正,先加工基面成,再以基面为准加工靠背面及两拼缝面或废料切刀面成,靠背面、拼缝面均留单面0.5余量;
3、磨:
以原加工基面找正并磨平,再以基面为准上弯板装卡,加工靠背面及两拼缝成。
(废料切刀面斜度的磨成并保证斜度要求)⊥、∥、≤0.02/全长,表面粗糙度1.6;
4、钳:
两拼缝面为斜面时由钳工修研成,达到精度要求,间隙〈0.05。
七、锻CH-1、Cr12MoV拼块加工工艺
1、元钢下料(下料表);
2、锻坯料(下料表);
3、热:
退火;
4、刨:
刨六面成方料,留量单面0.3-0.5余量,⊥、∥、≤0.05/200,粗糙度6.3;
5、磨:
上下两端面靠背面磨平,两拼缝面磨成至尺寸(可配磨)⊥、∥、≤0.02/200粗糙度1.6;
6、钳:
划线全成,钻攻螺钉孔、销钉孔成,形面、刃口钻余料;
7、铣:
刃口及形面按线粗铣留1-1.5余量,两拼缝空位铣成。
注:
形面及刃口不需仿形的,铣成形,刃口以下空位铣成。
8、钳:
将拼块(需仿铣的)装入模座或工艺板,找正位置固定;
9、加工中心:
按数模程序仿铣,形面形腔或刃口成,其三维形面留0.5余量,二维形腔或刃口留0.05抛光余量;
10、高速铣:
按数模程序仿铣拼块三维形面及形腔成,清根;
11、钳:
修抛三维形面至微留刀痕后抛光,二维形腔或刃口抛光,去毛刺,表面粗糙度达1.6,拆卸;
12、热处理:
表面淬硬或整体淬硬;
注:
需特殊热处理要求的工艺说明(真空淬硬或表面氮化)。
13、钳:
形面、形腔、刃口抛光,表面粗糙度达0.8。
八、镶块整体淬火,分组加工工艺
1、元钢下料(下料表);
2、锻坯料(下料表)
3、热,退火;
4、刨:
刨六面成方料,留单面0.8-1余量,⊥、∥。
粗糙度6.3
5、磨:
上下两端面及宽度一端面磨平,⊥、∥、≤0.02/200;
6、钳:
划线全成,钻攻镙钉孔,销钉孔成,形面、形腔钻余料;
7、铣:
形面及形腔按线粗铣留1-1.5余量;
8、钳:
将拼块间隔分组一次装入模座,找正位置固定,打标记号;
9、加工中心:
按数模程序仿铣,拼块形面及形腔成,其三维形面留0.5余量,二维形腔或刃口留0.05抛光余量,两拼缝面铣成留单面0.2余量,拼块安装基面及靠背面均留单面0.2余量,CH孔加工成;
10、钳:
拆卸拼块,将剩余拼块二次装入找正固定,打标记号;
11、加工中心:
按数模程序仿铣二次拼块(工艺要求同9序);
12、高速铣:
找正后按数模程序仿铣二次拼块三维形面成,清根,拼块安装基面及靠背面均留单面0.2余量,拼缝不加工;
13、钳:
拆卸二次拼块,按标记号将一次拼块装入固定;
14、高速铣:
按数模程序仿铣一次拼块成(工艺要求同12序);
15、折卸拼块按仿铣刀痕修抛三维形面至微留刀痕后抛光,清根,二维形腔抛光,表面粗糙度达1.6;
16、热处理:
淬硬HRC58-62;
17、磨:
以原安装基面及靠背面找正、磨平⊥、∥、≤0.02/200,粗糙度1.6;
18、磨:
上弯板或卡具,以安装基面及靠背面找正,两拼缝面配磨成,⊥、∥、≤0.02/200,粗糙度1.6;
19、各拼块装配一体,以CH孔为准与上工序件研合修抛三维形面成,二维形腔抛光(或配研间隙成)表面粗糙度达0.8。
九、定心园凸模加工工艺
1、车:
齐头,两端打中心孔,d×d1及尾部Φ6外径留0.6-0.7余量,L长度两端面留0.4-0.5余量,余尺寸车成;
注:
d1外径≤Φ10的刃口端加长工艺头打中心孔。
2、热处理:
淬硬HRC58-62,大端面下L范围内HRC30-35;
3、磨:
顶尖装卡,d1外径粗磨留0.1-0.2余量,d外径留0.2-0.3余量,尾部Φ6外径留0.2-0.3余量;
4、磨:
顶尖装卡,d1外径精磨至尺寸公差要求,表面粗糙度0.4,d及尾部Φ6外径精磨至尺寸公差要求m5,表面粗糙度0.8,肩抗平1.6。
5、磨:
长度刃口端装入固定板后一起磨成1.6。
注:
特殊异形凸模按工艺要求加工。
6、钳:
装配后切断工艺卡头;
5
长城汽车模具中心
CCMJ-ZX751-05
模具标准件加工作业指导书
版号:
A
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