管道方案.docx

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管道方案

工艺管道施工方案

第1章工程概况

第2章编制依据

第3章施工程序

第4章管道安装施工

第5章管道焊接

第6章进度计划及保证措施

第7章质量保证体系及质量保证措施

第8章安全文明施工及保证措施

第9章物资管理

第10章施工机具计划

第11章交工验收

第1章工程概况

1.1工程简介

工程名称：

大连振邦万吨氟涂料产业化工程

工程地点：

大连市高新技术开发区甘井子区营城子镇工业园区内

建设单位：

大连振邦氟涂料股份有限公司

投标单位：

中国化学工程第十四建设公司

1.2工程范围

大连振邦万吨氟涂料产业化工程树脂车间、原料树脂罐区、溶剂型氟碳漆车间、水乳型氟碳漆车间工艺及给排水、采暖管道安装。

1.3工期要求：

有效工期3个月。

1.4主要实物工程量

名称

数量（米）

碳钢管道

见施工图

不锈钢管道

见施工图

1.5分部分项工程划分

分部工程

分项工程

树脂车间

原料树脂罐区

溶剂型氟碳漆车间

水乳型氟碳漆车间

物料管

给排水

采暖

空气管

1.6工艺介质特点

1.6.1原料及成品流动性差，低温易凝聚。

1.6.2工艺介质易燃易爆。

1.6.3操作温度高

1.6.4工艺介质易挥发，有刺激性或有毒。

第2章编制依据

2.1大连振邦万吨氟涂料产业化工程管道施工图。

2.2GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》

2.3GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

2.4GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》

2.5HG20225-95《化工金属管道工程施工及验收规范》

2.6GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护层焊缝坡口的基本形式与尺寸》

2.7GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》

第3章施工程序

总体施工程序：

工艺管道安装施工在设备就位灌浆初步找正以后进行，此前可进行设备配管的初步预制。

界区内工艺管道的施工秩序是：

先高空后地面、先大口径后小口径、先碳钢管后合金不锈钢管。

第4章管道安装施工

4.1施工前的准备

工艺管道安装之前，应进行如下准备工作：

⑴在开工以前，应对参加施工的人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况，工期、质量要求，施工难点及技术要求，明确施工过程中各个人应承担的工作责任，对需要持证上岗的人员应进行验证，对所有参加施工的人员进行一次系统全面的安全教育，同时施工人员也必须认真阅读施工图纸，领会设计意图。

⑵开工以前，对所有施工中需用的机具设备进行清点核实、质量检查和试运转。

对电动工器具还应进行测试。

计量器具应检查其是否完好精确，是否在有效期内，起重器具应检查其是否安全可靠。

⑶开工以前，对施工中需要使用的所有材料都应进行检查，主要检查材料的外观质量、包装情况，质量保证书与合格证，有保质期者是否在保质期以内。

主材包括钢管、法兰、阀门、管件的标识应确保有可追溯性，如果收货时没有可追溯性的标识，施工之前应补上。

4.2管道预制

管道预制在管道加工现场进行，特殊管道、管件加工可在加工厂预制，这样既可以保证工程质量，以改善作业环境，保证施工现场文明施工。

加工现场设置两座管道预制平台。

4.2.1钢管切割：

管子在切断前移植原有标记，做好除锈防腐，本工程工艺管道所用钢管的切割采用切割机进行，然后用坡口机制坡口；对大口径的碳素钢管，切割机无法切割时，可采用氧乙炔切割并打坡口，不锈钢管切割时必须使用专用砂轮片，或等离子切割机，在管道加工现场钢平台上操作时，应用橡胶板铺设在平台上进行隔离。

钢管切割的质量要求是：

（1）切口表面应平整，不得有裂纹、重皮；毛刺、凸凹等缺陷应予以清除；

（2）切割平面倾斜偏差为管子直径的1％，但不超过3mm，检查方法是用90°角尺和钢板尺进行检查。

切割之后的钢管应及时在每一个管段上，用油漆或记号笔标明钢管的材质规格，并根据施工图纸标明各个管段所使用的位置。

4.2.2管道组对：

管道预制的组对工作，在管道加工钢平台上进行。

组对不锈钢管时钢平台上应铺设δ=3～5mm的橡胶板，以与碳钢板隔离，不得用碳素钢器具击打不锈钢管。

管道组对允许偏差按管道安装允许偏差进行检查，其检验方法是用角尺、钢板尺、钢卷尺测量。

管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。

预制完毕的管段应将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。

4.2.3管道预制完毕后应按比例对预制的管口进行无损探伤检测。

对检查不合格者应及时进行标识，返修复检。

检验合格者应及时作好标记。

关于管道焊接及要求，焊接检验将在第五章中说明。

4.2.4管道支吊架制作，在工艺管道预制的同时可以进行管道支吊架的制作。

管架制作的型式、结构、材质、加工尺寸、制作精度应符合图纸要求，外形应平整美观，焊接应牢固，无漏焊、欠焊，裂纹等缺陷，焊接表面应光洁无飞溅物，焊接变形应予以矫正，制作好的管架应及时进行防锈处理，并应有标记。

对于不锈钢管道支架的预制：

要求与管道相接触的支架材料应与管道材质相同，严禁管道材质与支架材质不同。

4.3管道安装

管道预制完毕以后可进行管道安装。

管道安装应具备如下条件：

（1）与管道安装有关的土建、金属结构工程经检查合格满足安装求；

（2）与管道连接的设备找正合格，固定完毕；

（3）管道、管件及阀门已按设计要求对其规格、材质、型号进行核对且质量合格；

（4）管子、管件阀门等内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道其质量符合设计文件规定。

4.3.1中低压管道安装。

管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡度可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1mm/M，但全长允许偏差为≤10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙、偏差错口及不同心等缺陷。

在管道安装时要注意焊缝的位置，应符合如下要求：

（1）直管段两环焊缝间距≥100mm；

（2）环焊缝距支吊架净距离≥50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且≥100mm；

（3）在管道焊缝上不得开孔；

（4）管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内。

穿墙及过楼板的管道应设置套管，穿墙套管长度不小于墙厚，穿楼板套管应高出楼板面或地面50mm。

管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞。

在管道安装施工过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口，不锈钢管安装时不得用铁质工器具击打，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安装允许偏差。

管道安装允许偏差表（mm）

检验内容

允许偏差

检验方法

坐标

室外架空

25

用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及分线检查

室内架空

15

标高

室外架空

±20

室内架空

±15

水平管

弯曲度

ＤＮ≤100

2L‰≤50

DN＞100

3L‰≤80

立管垂度

5L‰≤30

成排管间距

15

用线缍直尺检查

交叉管的外壁或绝热层间距

20

有拉线和直尺检查

管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰直径的1.5％，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5％，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将垫片分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。

每付法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质，紧固螺栓后外露长度不大于2倍螺距。

螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧冷紧。

法兰平行度、同轴度、允许偏差（mm）

检验内容

允许偏差

3000～6000r/min

＞6000r/min

平行度

≤0.15

≤0.10

同轴度

≤0.50

≤0.20

4.3.2与传动设备连接的管道安装：

安装之前必须将管内清理干净，其固定焊口应远离设备，对不允许有附加外力的传动设备，在管道与设备法兰连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其方法是用卡尺塞尺进行测量，允许偏差见表。

管道系统与设备最终封闭联接时，应在设备联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合设备安装要求。

管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见管道焊接一章。

4.3.3阀门及补偿器安装：

（1）下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验的密封试验。

不合格者，不得使用。

a.输送剧毒流体，有毒流体、可燃流体管道阀门。

b.输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃气体无毒流体管道阀门。

（2）当输送压力小于等于1MPa且设计温度-29℃～186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10％（至少一个）进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

（3）阀门试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封不漏为合格。

对于强度试验不合格的阀门应进行修复。

严密性试验不合格的阀门应解体检查，修复，对修复以后的阀门应重作试验，安全阀在安装之前应按设计要求调整好起跳回弹压力，并打上铅封。

对于试验合格的阀门应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭进出口，作好记录，并进行标记。

（4）阀门试验合格以后，在安装管道的同时亦应安装管道上的阀门。

在安装前应按设图纸核对阀门的规格、型号，介质流向，压力等级及操纵杆位置及方向要求。

安装焊接阀门时应处在开起状况，螺纹连接的阀门处在关闭状态，阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确的情况，其安装应以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为1100～1200mm（特殊情况除外）。

安全阀安装时应注意其垂直度及对各不同工作状态的调校。

4.3.4纯水系统管道及管路附件在安装前必须经过酸洗脱脂。

4.3.5管道支吊架安装：

在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：

型号、位置应正确，安装平整牢固，接触良好。

安装管吊架时无热位移的管道吊架应垂直安装。

有热位移的管道其支吊架应朝热位移的反方向倾斜安装，倾斜距离为热位移值的一半。

固定支架的安装应严格按设计要求进行。

导向支架，滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值的一半，保温层不得妨碍热位移。

弹簧支吊架的安装高度应按设计要求调整，并做好记录，对于不锈钢管道支吊架安装，支架与不锈钢管道应用不锈钢板垫片或其它非金属垫片隔离。

其临时固定件在系统运转前安装完毕后拆除。

管道支吊架安装不得漏焊，欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊装焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象，管道安装的过程中若使用临时支吊架，安装完毕后应及时予以拆除。

管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位置，有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。

4.4管道焊接（见第5章）

4.5工艺管道试验

4.5.1试验前的准备：

管道安装完毕以后试验之前，应由施工人员质检人员按设计要求进行一次全面彻底的清查核对工作，检查内容包括：

工艺管道实物安装工作是否按设计要求全部完成，所安装的管道、管件、法兰、阀门、垫片是否符合设计要求的规格、型号、材质、平面空间布置，有正反方向要求阀门，过滤器等介质流向是否与设计安装方向相符。

对检查出来与设计要求不相符者应及时整改。

对管道支吊架也按设计要求进行检查，热力管线上的固定支架更是检查的重点。

对管道的焊接也应进行全面检查，其内容主要包括：

管道焊接工作是否已完成，无损检测是否已经合格，需要热处理的焊口是否已处理，并打硬度合格，不锈钢焊口是否已经酸洗钝化处理。

试验前应将不能参与试验的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，安全阀，爆破板应拆卸加上盲板，调节阀应拆卸加上短管，待试验完毕以后再恢复。

管道试验之前应编制试验方案，并经有关单位和部门审查批准以后方可进行管道系统试验。

4.5.2试验用水要求

（1）压力试验用洁净水进行并在充水管道中设置合适过滤器。

（2）对不锈钢管道，容器和设备包括带有奥氏体不锈钢衬里层和内件，试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。

4.5.3管道试验

（1）强度试验：

承受内压管道试验压力为设计压力的1.5倍，埋地管试验压力且不低于0.4Mpa。

当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应符合下式计算：

PS=1.5[δ1]/[δ2][δ1]/[δ2]＞6.5时,取6.5值.

当PS在试验温度下，产生超过屈服强度应力时，应将试验压力降至管道压力不超过屈服强度时最高试验压力。

承受外压管道的试验压力应为设计的内外压力之差的1.5倍，且不低于0.2Mpa。

夹套管的内管试验压力应按内外管压力的高者确定，内管必须在套管施工前试验完成。

气压试验管道的试验压力为设计压力的1.15倍。

真空管道的试验压力应为0.2Mpa.

对气压试验管道压力大于0.6Mpa时，必须采取安全措施后，方可进行气压试验。

强度试验前，系统注水时应在管道最高点设排气阀，将管道中的空气排尽，并且准备多于2块且已经校验合格的压力表精度不低于1.5级，压力表的量程是被测压力的1.5～2倍，试验时应将压力表安装在最高位置及地面易观测的位置，测定压力以最高位置压力表为准，水压强度试验时应缓慢升压达到试验压力后稳定10分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。

气压强度试验在管道系统吹扫完毕之后进行，气压强度试验压力按设计要求进行，升压应缓慢，首先升至试验压力的50％进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10％逐级升压，直至强度试验压力每一级稳压3分钟，达到试验压力后稳压5分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。

（2）严密性及真空试验。

液压严密性试验在进行液压强度试验合格以后，将管道系统压力降至设计指定的严密性试验压力，进行全面检查，以无泄漏为合格。

对于液压作强度试验，气压作严密性试验的管道，严密性试验应在吹扫合格以后进行，试验时用压缩空气（或设计要求其它气体）进行，升压应缓慢，升压至严密性试验压力的50％时进行检查，无泄漏现象继续升压，此后每升压试验压力的10％检查一次，直至试验压力达到严密性试验压力后进行全面检查，以无泄漏、稳压半小时，无压降为严密性试验合格。

对于气压作强度试验的管道，直接将试验压力降至严密性试验压力进行检查，以无泄漏，稳压半小时无压降为合格。

液压严密性试验管道的检测方法是直接进行观测，气体作严密性试验管道的检测方法是在焊口、法兰、密封处涂刷肥皂水。

对于真空系统的管道真空试验在压力试验合格后，按设计要求进行真空度试验，时间为24小时增压率≤5％为合格。

4.6管道系统吹扫

管道在压力试验合格后，即可进行管道吹扫清洗，吹扫清洗管道前应编制详细管道吹扫清洗方案。

管线吹扫清洗前准备工作：

⑴不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

⑵吹洗前应将与管道相联的仪表加以保护，重要的阀门、调节阀、节流阀、安全阀、仪表、风板等应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。

⑶检查管道支吊架是否牢固可靠，必要时应予以加固。

⑷吹洗拆除的零部件及临时盲板应做好标记，妥然保管，管道吹洗合格后复位。

⑸纯水系统冲洗采用纯水进行。

⑹吹洗程序：

主管

支管

疏排管

管道吹扫：

管线吹扫的气源可利用厂方装置中的压缩机供给，吹扫所使用的贮气罐的设计压力应大于吹扫压力，吹扫应间断性进行，吹扫流速不宜小于20m/s，吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置靶板检验，靶板可用白布或除白漆的木板制作，5分钟内靶板上无锈迹、尘土水分等杂物则吹扫合格，对于吹扫合格的管道应及时密封管口复位，并做好吹扫记录。

对于设计和工艺要求用水冲洗的管道，根据其工作介质分别用工业水，饮用水进行，所冲洗的管道系统中有奥氏体不锈钢管道、设备，其氯离子含量应≤25PPM，冲洗时排放管的截面积应不小于被冲洗管道截面积的60％，且排放畅通安全，冲洗水的流速应≥1.5m/s，水冲洗应连续进行，检查时以出口的水色和透明与入口处目测一致为合格，水冲洗完以后应将管道内的水及时排尽，必要时可用压缩空气吹干，并采取保护措施。

第5章管道焊接

5.1施工材料验收及管理

5.1.1凡进入现场的管道组成件及焊材应符合施工图设计要求，并具有产品合格证和质量保证书。

5.1.2按GB50235-97规定对管道组成件进行检验。

5.1.3所有材料入库后，应分类标识存放，对不锈钢材料必须分类隔离存放，不锈钢与支承物之间应采用木板或石棉板隔离，并用氯离子含量＜25PPM的记号笔标识。

无标识材料不得用焊接工程。

5.1.4施工过程中发生材料代用时，必须取得设计或监理签证后方可代用，并及时登记，保存好材料代用的见证资料。

5.1.5焊接材料管理：

⑴为确保工程焊接质量，必须对焊接材料严格管理和控制。

⑵焊材验收库

a.焊材到货后，由材料责任师和焊接工程师共同审核质量说明书，并对焊材型号、规格、外观质量等进行验收、登记入库。

焊接材料焊条、焊丝、钨极、氩气、氧气、乙炔气的质量应符合国家标准（或有关标准）。

b.焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证。

凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验其化学成份、机械性能，复验合格方可入库使用。

无质保书及复验不合格焊材不得用焊接工程。

c.氩气、氧气、乙炔气应有合格证，氩气纯度≥99.99%，氧气纯度≥98.5%，乙炔气应有合格证。

d.焊材入库后，焊材保管员要按焊材的型号牌号、规格、批号，分类存放在现场焊材二级库货架上，并做好标识牌。

e.焊材二级库必须具有可靠的防雨、防潮条件和必备的设施。

室内温度控制在5℃以上，相对湿度控制在60%以下，室内挂有干湿温度计，顶装红外线灯泡4-6只，备排气扇一台，抽湿机一台。

⑶焊条烘烤

a.焊条在使用前应进行烘干，焊条烘烤规范如表一。

b.低氢型焊条一般在常温下超过4小时，应重新烘干。

焊条烘烤规范

焊条类别

烘烤温度（℃）

烘烤保温时间

恒温箱温度（℃）

酸性焊条

100-150

1-2

50

碱性焊条

350-400

2

150

不锈钢焊条

100-125

1-1.5

50

c.当日未用完的焊条应回收，并重新烘烤后才能使用，焊条重复烘烤次数不得超过二次。

d.烘烤焊条时，禁止将焊条突然放进高温炉内，或从高温炉内突然取出冷却，防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮。

e.焊条烘烤时应作好记录

⑷焊材发放与回收

a.焊材发放时，焊工凭焊接责任师签字的《焊条信用卡》（注明焊材牌号、规格、数量、用途）履行登记签字手续；焊工应细心核对，防止错领。

b.焊工领用焊条时，必须携带焊条保温筒（筒内干燥无异物）否则拒绝发给，每一个焊条保温筒内不得装入两种不同牌号的焊条。

c.焊条发放时必须记录，记录必须真实，可追踪。

d.一次发给焊工的焊条数量不宜太多，一般控制在4h内用完。

e.焊工每天工作结束时剩余的焊条，应如数退回，并单独分类存放，并做好回收记录，回收的焊条经重新烘烤后发出。

⑸焊材管理员要认真填写焊材入库、烘烤、发放、回收记录，并做好二级焊材温度、湿度、天气情况记录。

5.2焊接设备及计量器具的管理

5.2.1根据本工程现场焊材料的种类，工程量及质量要求配置必要的焊接接设备和计量器具（见设备器具表）。

5.2.2焊接设备由设备管理员统一建立台帐控制管理，实行单机挂牌，专人用管，标识动态管理操作人每天及时填写焊机运转记录，施工现场配备专职电工进行维护保养。

5.2.3焊接设备保持运转完好，计量器具应精度准确性能可靠，并在有效期内。

5.3焊工资格

5.3.1参加施工的焊工，必须持有劳动部门颁发的《锅炉压力容器焊工合格证》，杜绝无证上岗。

5.3.2上岗焊工施焊前，应进行焊工资格审查，其施焊钢种，焊接方法，焊接位置均应与焊工本人持有的焊工合格证考试合格项目相符，否则按无证上岗论处。

5.3.3对于焊接质量连续不佳的持证焊工（焊接一次合格率低于80%）。

应暂停该焊工作业资格，经重新培训、考试合格后方可上岗施焊。

5.4焊接工艺

5.4.1现场施焊前，应提供合格的《焊接工艺评定报告》首次施焊的特殊钢种（和新钢种），必须作相应的焊接工艺评定，评定合格后，依据《工艺评定报告》，编制《焊接工艺卡》指导现场施焊。

5.4.2焊接工艺评定程序（焊接工艺程序图如下）

焊材验收

OK

焊材烘烤

外观检验

无损检测

标准取样

试样加工

力性试验

WPS

OK

焊接

OK

OK

OK

OK

OK

OK

OK

OK

OK

母材验收

OK

坡口加工

记录、资料整理

OK

PQR

OK

PQR

审核签字

OK

5.4.3焊接方法

⑴所有物料管线采用氩弧焊和氩电联焊的方法。

⑵蒸气管道，DN≤50mm（2"以下）采用氩弧焊的焊接方法，DN≥50（2"以上）采用氩电联焊的焊接方法。

⑶管道支、吊架焊接采用手工电弧焊的焊接方法。

⑷DN≥300mm，的物料管道采用下向焊工艺。

5.4.4焊前准备

⑴焊缝布置

a.相邻两个对接焊口间距离不得小于管子直径，且不得小于100mm，（成型管件除外）。

b.焊口距支吊架边缘至少50mm。

c.支管焊接的管子不得开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合（即距离至少50mm）。

⑵焊接接头坡口形式应按图纸规定加工，如无规定时，应按GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》加工。

⑶焊件下料与坡口加工

a.焊件下料与坡口加工应采用机械方法。

b.若采用等离子切割或气割下料，焊件组装前应将割口表面的氧化物，熔渣及飞浅物清理干净，并将不平处清理平整。

⑷焊件组对前应对坡口及附近母材进行检查，坡口及母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合图样要求。

⑸焊件组对前应将坡口表面及附近母材15mm范围内内、外壁的油锈、污垢、漆等异物清除干净，直至发出金属光泽。

⑹焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。

⑺不同厚度焊件对口时，其厚度差可按图加工处理。

⑻焊口局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。

⑼焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。

⑽焊件组对时禁止强力对口，严禁采用热膨胀法对口。

5.4.5焊接过程

⑴严禁在被焊工件表面引弧、试验电流及随意焊接临时支撑物。

⑵管子氩弧焊打