隧道进洞施工方案.docx
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隧道进洞施工方案
灯盏窝隧道隧道出口洞口施工方案
一、编制依据
1、宜昌至张家界高速公路宜都至五峰(渔洋关)段第2合同段施工招标文件;
2、《湖北省宜昌至张家界高速公路宜都至五峰(渔洋关)段YZTJ-2合同段两阶段施工图设计》;
3、《公路隧道施工技术规范》(JTGF60—2009);
4、《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076—95);
5、标前会议纪要及补遗书;
6、业主下发的有关文件;
7、监理工程师下发的监理实施细则;
8、《中华人民共和国交通部公路工程国内招标文件范本(上、下册)》(2003年版);
9、招标文件中明文要求的技术规范、规定、标准以及有关现行的国家和行业技术规范和标准;
10、对施工现场实地勘察,从现场调查、采集、咨询所获取的资料;
11、我单位的施工能力、技术力量和经济实力以及我单位在类似工程的施工经验。
二、工程概况
(一)、工程简介
灯盏窝隧道隧道左线起讫里程ZK61+628-ZK62+523,全长895米;右线起讫里程为YK61+635-YK62+527,全长892米。
隧道设计采用分离式两车道,隧道左、右洞进口处于平曲线半径左洞R=2680m,右洞R=2850m的左偏圆曲线上,出口处于直线上。
隧道路面不设超高,路面排水沟仅在行车道外侧最低处设置。
隧道纵面线形左洞为2.5%,右洞为2.5%的单向坡。
左右洞进口端洞门设计均采用端墙式,出口端采用削竹式。
详见下表:
隧道
名称
结构
类型
起迄
桩号
纵坡(%)
长度(M)
洞口形式
通风
方式
照明
方式
备注
进口
出口
灯盏窝隧道隧道
左线
分离
ZK61+628-ZK62+523
2.5
895
端墙式
削竹式
机械
灯光
长隧道
右线
分离
YK61+635-YK62+527
892
端墙式
削竹式
机械
灯光
(二)、工程地质概况
1、地形地貌
隧道区属构造剥蚀溶蚀低山地貌,圆顶山岭地形。
拟建隧道斜穿陡崖山坡,隧道穿越区地表整体呈波状起伏,高差较大,沟底标高约135m,山顶标高约350m。
隧道进洞口所在斜坡坡度为33°,斜向为43°,为深切谷一侧岸坡;隧道出洞口所在斜坡平均坡角为18°,斜向为205°,出洞口为一小型凸状山嘴。
2、地质岩性
根据工程地质调查、钻探及物探资料,本隧道出露地层主要为寒武系中统覃家庙组(∈2qn)地层及局部薄层第四系冲洪积物(Q4e1+d1),按地层的地质年代、形成机制及其物理力学性质,根据钻孔揭露情况子地表往下个地层主要特征分述如下:
1冲洪积粉质粘土(Q4e1+d1):
褐黄色,软塑,稍湿,主要成份以粘粒为主,含少量角砾,含量约占10%,采取量94%。
2中风化白云岩(∈2qn):
深灰色,微晶结构,中厚层状结构,岩芯多呈短柱状,采取率85%,RQD约为82%,钻孔揭露最大深度28.4m。
局部存在风化和溶蚀强烈的白云岩。
3、地震基本烈度
隧道场区地震动反应谱特征周期为0.35s,地震动峰值加速度分区属0.05g区,相当于原地震基本烈度VI度区。
依据《公路工程抗震设计规范》(JTJ004-89)有关规定,该隧道可比基本烈度提高一度采取抗震措施。
4、水文特征
隧道区地表水系不发育,隧道区多发育树枝状冲沟,沟内一般无地表水径流。
但在雨季会出现短暂地面渗流,流量较小,对隧道施工影响较小。
隧道区地下水类型主要为基岩裂隙水,其次为残坡积碎石质粉质粘土层中的孔隙水。
分部零星、不稳定,水量亦随季节变化。
三、灯盏窝隧道洞口施工方法
(一)、施工准备
1、施工前,全线已完成导线点、水准点测量数据的复测,并在线路附近增设了导线点与水准基点。
2、施工拌合场地计划在隧道出洞左侧建设。
内配配备JS750强制拌和机一台,设备及相应的小型机具的安装调试均已完成。
3、施工用水取自自然沟渠,按照标准化要求设置蓄水池,采取高压变频供水。
4、人员配备
本工程开工前,组织全体技术人员,包括测量、质检、试验、材料相关人员。
熟悉施工图纸,了解施工内容。
由技术总管主持开展技术工作,对各部门人员进行分工。
姓名
职务
主要负责项目
丁少龙
质量领导小组组长
项目总工
贾文东
质量领导小组副组长
项目生产副经理
何金彪
施工队负责人
施工队负责人
陈旭
质检负责人
质量负责人
张杰
试验室主任
试验负责人
周辉
隧道工程师
现场施工
陈磊钦
测量工程师
现场测量
张旬
技术员
现场施工
5、施工机械设备
施工机械已进场,技术状况良好。
机械名称
数量
开挖台车
2台
凿岩机
32台
挖机
2台
装载机
2台
空压机
6台
砼喷射机
6台
备用发电机
1台
6、施工配合比
施工所需用水泥、碎石、砂、片石材料均已由监理抽样送试验室试验合格;施工用配合比已报批,可按配比施工。
7、材料准备
本单位对本合同段所需各种材料的供应渠道及其供应能力已从相关单位作了详细调查了解。
水泥是三峡、新华水泥厂;砂子是洞庭湖砂场;碎石是光平、枫远碎石场;一切主材或地材均需经试验合格后方可使用。
我单位已经与供料单位签订了供货合同,同时作出详细的材料需求计划,保证在施工期间各种材料有计划的供给,做到不积压,不短缺。
(二)进洞施工
根据现场工程地形、地貌,隧道出口端边、仰坡坡度较陡。
为确保雨季现场施工的安全和减少运营期间雨水对隧道洞门的冲刷,隧道洞顶截、排水系统距离隧道明暗洞分界里程平面距离控制在5m。
1、截、排水系统的施工
①根据现场地形、地貌及设计文件要求进行测量放线,确定隧道洞口截、排水系统的具体平面布置位置;在沿截排水系统平面位置进行明显标示,确保截、排水系统线性顺直、沟底平整、排水顺畅。
②截、排水系统的开挖和清理工作;截、排水系统开挖采用人工辅助机械开挖,局部采用微震控制性松动爆破进行。
在截、排水系统开挖过程中尽量减少对山体和周边植被的破坏,同时务必将截、排系统内部的植被根系彻底清理干净,以防止后期的破坏。
③根据洞口截、排水系统周边地形,压实截、排水系统基底、帮壁和清除其沿线四周松散浮土和虚碴,尤其是截、排水系统的底部;在压实和清理中对松散区可以利用未风化的片石进行换填或填筑,利用碎石补塞缝隙、孔洞,换填或填筑过程中必须将开挖面清理平整、夯实。
在平整夯实过程中务必保证沟底平整,坡度一致。
④洞口截、排水系统基底、沟帮夯实平整后,严格按照设计及规范要求进行浆砌施工作业;浆砌片石采用未风化的片石(片石截面尺寸不小于15×15cm),浆砌砂浆强度不低于M7.5,砌体施工过程中全部采用挤浆法分层、分段进行砌筑,以保证砌体中砂浆的饱满度。
⑤截、排水系统浆砌片石完成后必须进行勾缝作业,全部采用凸缝形式,勾缝砂浆强度不低于M10,浆砌勾缝要求线条清晰、平顺整齐、颜色协调。
2、边、仰坡开挖及防护施工
隧道出口段覆盖约2m厚崩坡积物碎石土。
隧道洞身开挖拱顶与边坡坡顶之间结构松散、稳定性差。
为保证在隧道进洞施工期间边、仰坡稳定性,上边坡、仰边坡必须在隧道进行超前大管棚施工的前期完成刷坡卸载。
根据现场实际情况,洞口仰坡坡面防护参数为:
C20喷射砼,厚度8cm;22mm锚杆长度4.5m,间距1.2×1.2m;8mm钢筋网格尺寸20×20cm;边坡坡面防护参数为:
C20喷射砼,厚度5cm;22mm锚杆长度3.0m,间距1.4×1.4m;8mm钢筋网格尺寸25×25cm。
洞口土石方开挖首先清除地表草木植被等影响施工的地面植物。
第二步,按设计图纸的坡度进行施工测量,精确测设出边、仰坡开挖轮廓线。
第三步,履带式挖掘机进入施工现场,并沿路修筑车辆通行的道路。
第四步,进行开挖作业。
对土质直接用挖掘机开挖,从坡顶开始自上而下进行刷坡,用装载机装土,汽车运输。
岩石爆破开挖地段,采用密眼、少药光面爆破,以减小对洞口围岩的扰动。
第五步,清理坡面上的浮石、危石,并修整坡面凹凸不平的地方。
明挖采用松动弱爆破或人工风镐自上而下分层开挖,分层高度2~3米,清除边坡危岩,及时边仰坡防护和地表沉降观测点设置监控山体形变。
待围岩硬化固结后,先行开挖上半断面,为减少对围岩的扰动和不破坏注浆帷幕,采用人工配合挖掘机开挖。
开挖按照短进尺、多循环、及时支护的原则施工,力求最大限度地限制岩体的松弛变形。
开挖进尺控制在1.2~1.5m,终止开挖,进行锚喷支护,准备施工下一循环。
边、仰坡开挖及防护注意事项:
①根据设计要求进行测量放线,确定边、仰坡设计区域范围,而后自上而下逐段、分层开挖,开挖过程中不得掏底开挖或上下重叠开挖;
②边、仰坡开挖过程中注意对设计区域以外自然环境的保护,与此同时对设计区域内松土、危石及植被根系彻底清除;
③边、仰坡平整和夯实后,自下而上、分段分片进行边仰坡防护措施施作;防护措施施作顺序如下:
首先根据设计要求梅花型钻孔安装锚杆,后铺设钢筋网,最后进行喷射混凝土作业(分层喷射,湿喷工艺)。
为保证洞口地段边仰坡稳定和顺利进洞,实现“早进晚出”的原则,先边仰坡防护加固,进洞前先施作套拱,套拱长度为两米,再施工ф108×6mm长管棚超前支护,长管棚长度左洞为28米,右洞为20米。
坚持“先支护(强支护)、后开挖(短进尺、弱爆破)、快封闭、勤量测”的原则。
3、大管棚施工
①大管棚施工工艺流程图
②大管棚施工方法
洞口段围岩部分岩石属风化破碎严重和埋深较浅的地段,采用ф108×6mm超前预注浆大管棚施工。
管棚施工采用潜孔凿岩机打眼,孔眼直径120mm。
钢管每6米为1节段由下向上安装,接头采用丝扣管箍,丝扣长度大于15cm,接头错开2米。
大管棚施工是安全进洞成败的关键,严格按设计图施工。
详细施工方法如下:
1)钻机工作平台开挖
首先根据钻机自身高度确定台阶的开挖高度,由原地面自上而下挖台阶,仰坡面需竖直开挖,以便管棚导向墙施作。
当挖至台阶底部时,形成管棚钻机施作平台。
考虑钻机平台高度不能满足导向墙施作高度,需将开挖平台两侧以外的位置进行加深,具体开挖断面如下图所示。
开挖方法主要采用机械开挖,人工用风镐配合,挖机、装载机装渣、汽车运输出渣。
2)测量放线
我部技术人员首先复核线路中线、水平,根据线路中心线控制桩及高程控制点在仰坡面标识出隧道中心线及外拱顶标高,并根据暗洞开挖轮廓线在仰坡面画出外拱弧,做为导向墙立模的依据,根据导向墙的里程控制好导向墙内外模的高度,并预留相应的沉降量。
3)施作导向墙、安设导向管
A工字钢安装
为保证管棚施工刚度,于导向墙内设4榀工18工字钢架,工字钢半径为6.74m,间距0.5m。
每榀钢架分为三个单元,钢架必须保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求,每节钢架两端均焊连接板,工字钢各单元通过连接板焊接羡并用螺栓连接牢靠,连接板应密贴,加工后进行试拼检查,每榀钢架每端共需4套螺栓、螺母。
钢架安装时应严格按照设计中线及水平位置架设,安装尺寸允许偏差:
横向和高程为0~+5cm,垂直度±2°。
钢架的下端设在稳固的地层上,拱脚高度低于上部开挖底线以下15~20cm。
在灌注混凝土时钢架应全部被混凝土覆盖,钢架保护层厚度不得小于40mm。
钢架在加工完毕以后应在水泥地上试拼,钢架周边拼装允许偏差为±3cm,平面翘曲应小于2cm。
2榀钢架间纵向采用Φ12钢筋按环向1m间距布置,并与钢架焊接牢固,钢架落底需置于稳固的基岩上,拱脚开挖超深时,加设钢板或混凝土垫块。
安装工字钢时,应保证工字钢底部到内模顶面的距离达到21cm.
B导向管埋设:
工字钢架架设完成后,进行导向管的埋设,导向管采用直径为127mm的无缝钢管(壁厚6mm),导向管的长度是2.0m,环向间距根据管棚间距而定。
为了防止导向管在灌注混凝土时发生位移,导向管按照设计要求焊接在工字钢架上。
导向管中心线位置允许偏差9mm,尺寸允许偏差+10mm或0mm。
安装导向管时,应严格控制导向管的环向间距及纵向位置。
为满足设计要求,可先在工字钢架项面标定出导向管的位置,并按间距、方向角要求布置导向管,导向管纵向与线路方向需一致,外插角角度为2~3°,以免管棚钻机钻孔侵入洞身开挖断面。
为避免混凝土浇注时砂浆进入并堵塞导向管,安装导向管时需与端模抵紧并采取措施使其牢牢固定在端模上。
C模板安装:
导向管钢板之间通过螺栓连接,模板拼装示意图如下所示。
为确保导向墙内模圆顺,导向墙端头模板采用5厘米厚木板安装,木板间连接采用加背撑方式进行加固,木模板与钢模板之间采用扒钉或钢钉连接牢固。
在安装模板前应检查模板尺寸除顶面高程允许偏差±10mm,导向墙边缘位置允许偏差+10mm或0mm;模板平整度不得大于5mm,模板表面错台允许偏差2mm。
模板安装需牢固可靠,模板与混凝土接触面需涂刷脱模剂。
D混凝土浇注:
混凝土浇注前,需再次对模板、导向管进行检查,并作必要的较正。
模板的中线、水平及尺寸必须符合设计要求,预埋件的位置必须正确,模板安装及支架必须牢固紧密,导向墙采用C25混凝土浇注,施工过程中,需严格控制材料的质量,加强混凝土的拌合、运输、浇注、养护等各个环节质量控制。
混凝土统一由拌合站集中供应,混凝土灌车运输,人工配合机械浇注并捣固密实,浇注顺序为自拱脚两侧对称浇注,直至拱顶。
E混凝土浇注:
混凝土浇注完毕后,需及时进行养护,养护龄期不得少于7天。
混凝土强度达到设计强度的70%后可拆除非承重模板(外模)及端模板,强度达到设计强度的100%后可拆除内模及支架。
4)封闭开挖面
开挖面封闭采用湿喷混凝土方式,形成止浆墙,防止浆液回流影响注浆效果。
喷射砼的强度为C20。
5)钻孔
A钻孔采用管棚钻机进行,钻机平台的高度根据钻机的可调控范围以及钻孔顺序进行确定,由于钻机顺序按高孔位向低孔位进行,平台位置相应自上而下进行逐步降低,以满足钻孔需要。
B为了便于安装钢管,钻头直径采用Φ120mm,先施工奇数后偶数。
C岩质较好的可以一次成孔。
钻进时产生坍孔、卡钻时,需补注浆后再钻进。
D钻机开钻时,应低速低压,待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。
E钻进过程中经常测定其位置,并根据钻机钻进的状态判断成孔质量,及时处理钻进过程中出现的事故。
F钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。
G认真作好钻进过程的原始记录,及时对孔口岩屑进行地质判断、描述,作为洞身开挖时的地质预测报参考资料,从而指导洞身开挖。
H工艺要求
a钻机就位时用全站仪、挂线、钻杆导向相结合的方法,反复调整,确保钻机杆轴线和导向轴线相吻合。
b需要搭设钻机平台时,应满足承受机具、材料、人员荷载要求,连接牢固、稳定,防止施钻时产生不均匀的下沉、摆动、位移等影响钻孔的质量。
c钻孔时经常测量孔的斜度,发现误差超限应及时纠正,至终孔仍然超限者应封孔,原位重钻。
d在钻孔时,若出现卡钻、塌孔时应注浆后再钻。
钻孔时,应认真填好钻孔记录,除记录钻孔深度、方向角外,还应根据孔出屑或取芯情况记录不同孔时的围岩情况,达到超前探测围岩的目的。
孔钻完之后应进行清孔。
6)管棚的加工
A成孔后要立即消孔并下管,以免因坍孔造成内堵塞而无法顺利安装。
B长管棚直径为φ108无缝钢管,壁厚6mm。
管棚管壁上钻φ10mm注浆孔,并呈梅花形布置其纵向、横向间距为30cm,尾部为不钻孔的止浆段100cm。
钢管在同一截面的接头数不得超过管数的50%。
C管棚在安装前用高压风对孔内进行扫孔、清孔,清除孔内浮渣,确保孔径(孔径不得小于120cm)、孔深符合要求,防止堵孔。
管棚可采用顶进安装,逐节接长,钢管采用丝扣连接,丝扣长15cm,φ102×6套丝扣钢管长30cm。
钢管接头按奇、偶数错开,纵向同一断面内的接头数不大于50%,相邻钢管的接头至少须错开1m。
D根据设计图纸,管棚加工及安装如下图所示:
7)管棚安装
A大管棚钢管分为3m、6m两种。
奇数第一节采用3m,偶数第一节采用6m,以后第二节及其以后统一采用6m。
长管棚的钢管在钢筋加工棚加工,加工好后采用现场安装。
B大管棚钢管安装时,首先用挖掘机吊起管尖段钢管,人工进行对孔、推顶,如人工无法推顶钢管进孔时,钢管外露部分应用门式架等搭设临时支撑点。
管尖段钢管与第二段钢管采用长30cmφ102×6套丝扣钢管丝扣连接,管尖段钢管与第二段钢管内丝扣长15cm。
第二标准段钢管用挖掘机吊起与管尖段钢管同高,然后人工丝扣相接。
丝扣相接完毕后,用门式架等搭设临时支撑点,挖掘机顶管。
当第二段钢管顶进还剩下2~3m,再用上述方法将第三段、管顶段钢管相接并顶管。
以此类推,完成整条大管棚钢管的接长和安装。
8)注浆
A管棚安装完成后进行注浆,浆液采用水灰比为1:
1的水泥浆液。
注浆顺序为先奇数,后偶数的原则进行,偶数管棚也可作为检测管。
首先对钢管进单液注浆,初压0.5~1.0MPa、终压2.0MPa。
根据实际情况调整参数,取得管棚注浆施工经验。
注浆施工工艺图:
B工艺要求
a注浆前应采用喷混凝土加注浆或其它的方式对开挖工作面进行封闭,形成止浆墙,防止浆液回流影响注浆效果。
b注浆的顺序原则上由低向高依次进行,有水时从无水孔向有水孔进行,一般采用逐孔注浆。
c注浆压力根据岩层性质、地下水情况和注浆材料的不同而定,一般情况下注浆初始压力取0.5~1.0MPa,注浆终压取1.0~2.0MPa。
d注浆方式:
在管棚口直接注浆,注浆管深入管棚内0.2~0.5m。
e以单孔设计注浆量和注浆压力作为注浆结束标准,其中应以单孔注浆量控制为主,注浆压力控制为辅,注浆到φ108无缝钢管(壁厚6mm)与导向管之间的空隙连续流出水泥浆为止;注浆时要注意对地表以及四周进行观察,如压力一直不上升,应采取间隙注浆方法,以控制注浆范围。
f注浆时,应对注浆管进行编号(注浆编号应和埋设导向管的编号一致),每个注浆孔的注浆量、注浆时间、注浆压力作出记录,以保证注浆量、注浆记录包括:
注浆孔号、注浆机型号、注浆日期、注浆起止时间、压力、水泥品种和标号、浆液容量和注浆量。
g灌浆的质量直接影响管棚的支护刚度,因此必须设法保证、检验灌浆的饱满、密实。
h注浆孔封堵方式:
采用钢板在钢管口焊接封堵,预留注浆管,注浆管必须安装阀门,堵头必须封闭严实。
注浆完成后采用快干水泥砂浆进行封堵φ108无缝钢管(壁厚6mm)与导向管之间的空隙。
9)套拱及超前大管棚施工中应注意以下事项:
A.施作套拱,采用预留核心土进行洞口开挖,全站仪精确定位,立工字钢时要清除基底杂物、虚土,并用钢板和干硬性混凝土垫实,为保证套拱和洞口的安全,套拱基底尺寸可适当加大以增大地基承载力;浇注砼是从俩侧边墙对称浇筑,人工使用振动棒振捣。
B.钻孔前必须检查设备,保证设备状况良好,对组合好的钻具要检查丝扣联接是否紧密,偏心扩孔器转动是否灵活。
架设好钻机、严格控制好孔位的水平偏角及外插角,并经常进行检查水平偏角和外插角。
C.退钻倒换钻具或退出孔口之前,冲击器应后退100~200mm进行吹孔,吹孔时间长短依孔深而定,目的是将环状空间的岩屑吹出,防止停气时岩屑沉积卡钻。
冲击器后退吹孔后反转钻具1~2转,慢慢将钻杆退出。
若反转钻具不能将钻具退出,这可能有两种情况,一是岩屑阻塞;二是钻头受到周围物体的摩擦力。
操作者可用较高的气压吹孔几分钟,前后串动钻具,然后试着反转,或是把钻具后退,再小心反转,这样的操作一般都能解决问题。
反转钻具时不要太猛,防止钻杆或冲击器脱扣。
D、注浆时注意观察浆液压力变化情况
a注浆压力不上升或有所下降:
浆液向地表溢出或流入地层大裂隙或者浆液被地下水稀释,凝胶时间变长。
b压力上升后又突然下降且不恢复:
注浆管周围堵塞,浆液流失或者破坏原地层结构,流入软土层。
c压力上升后突然下降,后又上升:
浆液堵塞了浆液通道,压力大到某一数值后冲破堵塞,压力下降,通道重新被堵塞或浆液重新凝结,压力开始上升。
d压力不停顿上升:
土体密实,浆液不能注入或者浆液凝结时间过快或者注浆管堵塞。
e要严格按照各种操作规程进行施工,保证安全。
4、隧道初期支护施工
为保证隧道洞口段稳定性,隧道洞口Ⅴ级围岩偏压段开挖采用“留核心土的上弧形导坑法”进行施工组织。
1初期支护施工工艺流程
本标段隧道初期支护形式有砂浆锚杆、钢筋网、格栅、C25喷射(微纤维)混凝土。
依据围岩类别设计综合使用。
支护紧跟开挖面及时施作,尽量减少围岩暴露时间,抑制围岩变形,防止围岩在短期内松弛剥落。
钢架、钢筋网和锚杆在洞外构件厂加工,人工安装钢架,挂设钢筋网,风动凿岩机施作系统锚杆,湿喷机喷射混凝土。
初期支护施工工艺流程见下图。
Ⅴ、IV级围岩地段采用钢架、钢格栅、锚杆、钢筋网片、喷射混凝土等联合支护,Ⅲ级围岩地段采用锚杆、喷射混凝土等联合支护。
初期支护紧跟开挖面施作,以减少围岩暴露时间,抑制围岩变形。
锚杆施工:
系统锚杆采用Φ42mm小导管及Φ22mm锚杆,施工工艺流程为:
钻孔→清孔→注浆→插入杆体。
锚杆的施工,在初喷一层混凝土或架立钢拱架后进行,锚杆孔的位置和方向,按照设计文件要求定位,采用风钻钻孔,孔径较锚杆大15mm,钻好后用高压风或高压水将锚杆孔冲洗干净。
锚杆必须进行矫直、除锈、除油。
1)注浆锚固,成孔后,先利用注浆机往孔内注入水泥砂浆,迅速插入锚杆,水泥砂浆终凝后安设孔口垫板,且终凝前不得任意敲击锚杆。
水泥砂浆采用425#以上的普通硅酸盐水泥,砂径不大于2.5mm,并掺加早强剂。
砂浆采用1:
1水泥砂浆,水灰比采用0.38~0.45。
待终凝后按规范要求抽样进行锚杆抗拔试验。
2)钢筋网安设:
在系统锚杆施作后挂设Φ8钢筋网,钢筋类型及网格间距按设计要求施作。
钢筋网随支护岩面的实际起伏状铺设,并在初喷混凝土后进行,与被支护岩面间隙约3cm。
3)格栅钢架施工:
格栅钢架按设计预先在洞外结构件厂加工成型。
放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边的加工余量。
将工字钢冷弯成形,要求尺寸准确,弧形圆顺。
4)湿喷混凝土施工:
混凝土喷射机安装调试好后,在料斗上安装振动筛(筛孔10mm),以避免超料径骨料进入喷射机,用高压水冲洗干净检查受喷围岩面通过后,然后即可开始喷射混凝土
锚喷支护施工工艺流程图。
喷射混凝土施工工艺图
施工要点:
由于混凝土的坍落度、速凝剂的作用效果和气温。
要求一次喷射厚度不宜超过10cm;第二次喷至设计厚度,两层喷射的时间间隔为15~20min。
为提高工效和保证质量,喷射作业分片进行,一般为2m长,1.5m宽的小片。
为防止回弹物附着在未喷的围岩面上而影响喷层与岩面的粘结力,按照从下往上的施喷,呈现“S”形运动;喷前先找平受喷面的凹处,再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动,每圈压前面半圈,绕圈直径约30cm,力求喷出的混凝土层面平顺光滑。
初期支护控制标准表
项目
允许误差
混凝土强度(Mpa)
符合设计强度
锚杆抗拔力
28天平均≥设计值、最小≥0.9设计值
钢筋网片开、漏率
2%
钢架安装误差(mm)
20
喷层厚度(mm)
平均≥设计值、最小≥0.5设计值且≥60
2格栅拱架、型钢支撑的加工与安装
施工中根据具体的开挖方式,制作格栅和型钢拱架。
在安装时注意对分开安装的拱脚部分进行特别处理,必要时采用钢垫板进行加固,确保拱脚落于基岩上;对拱脚部分施打锁脚锚杆。
下台阶开挖后连接下拱架时注意垂直度和连接的密贴程度;格栅拱架、型钢支撑的加工在专设的加工场地进行;加工场地表面用混凝土铺筑,根据设计图纸准确测放出拱架的大样,用油漆绘出其轮廓线,每隔2m安装一个定位装置,定位装置要牢固可靠。
现场制作加工:
型钢钢架按设计要求预先在钢筋加工
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- 隧道 进洞 施工 方案
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