钢箱梁施工方案.docx
- 文档编号:23475273
- 上传时间:2023-05-17
- 格式:DOCX
- 页数:19
- 大小:83.41KB
钢箱梁施工方案.docx
《钢箱梁施工方案.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《钢箱梁施工方案.docx(19页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
钢箱梁施工方案
钢箱梁施工方案
1钢箱梁制造
1.1制造方案
该钢箱梁为全焊结构,结构焊缝多,为控制箱体结构焊接变形,保证产品整体质量,特别是腹板与顶(底)板主要焊缝的焊接质量,加快制造进度,我们将采用工厂制造与工地制造相结合的制作模式,即在工厂加工成可运输的块单元(非暗梁处箱段),厂内进行预拼装,工地桥位组装,并焊接相关的对接焊缝。
对暗梁处箱段采用整体制造,整体预拼装后运往工地。
钢箱梁制造基线的确定原则,钢箱梁每段横基线以腹板顶端连线的垂直平分线为横基线,纵基线以钢箱梁断面中线为主纵基线,以两边腹板外侧边线向箱体内侧各偏移300毫米,增加两条辅助纵基线。
便于分块制造的箱段制造,以及桥位钢箱梁的定位。
每段钢箱梁在制造时,腹板单元在加0.05%收缩后,直接刨四周边及坡口,加工到净尺寸。
顶、底板单元长度、宽度方向均留二次切割量,待组装成块单元后,支撑为设计的桥位状态,整体划线切割周边,待工地架设到该位置时量测距离,并将数据传真返回工厂,在工厂整体配切完后,发运工地合拢。
钢箱梁在制造过程中纵肋嵌补段长为300毫米,翼缘嵌补段宽为400毫米。
预拱度确定:
对于4.6米以下的整体梁段,采用调节顶底板间隙的方法起拱。
所以不设预拱度;对14米以上梁段设置预拱度制造。
其预拱度值=设计竖曲线+设计预拱度+工厂制造拱度。
1.2关键工艺项点
根据本桥钢箱梁的结构特点,我们将以下几个方面作为制造和架设安装中的关键工艺项点进行重点控制。
1.板单元、块单元的组装及其几何精度的控制。
板单元和块单元是该箱形的基本组成部件,质量控制至关重要。
2.箱形隔板加工精度的控制,包括周边几何尺寸、相邻边的夹角的控制和纵向加劲肋缺口位置精度的控制。
隔板的精度直接影响箱形的组装精度。
3.腹板与顶(底)板熔透焊缝及板块拼接焊缝质量的控制,这些焊缝均为主要传力焊缝。
4.钢箱梁线形、长度和断面尺寸精度的控制,这是成品质量的基本控制项点,也是最主要的几何精度控制指标。
5.钢箱梁的焊接方法、焊接顺序的确定和焊接变形的控制,这是确保几何精度和焊接质量的重要保证。
6.钢箱梁的预拼装工艺
1.3钢箱梁单元制造工艺
顶、底板单元的制造
对顶、底板单元,其纵肋和顶、底板板块采用门切下料,下料时对接边留收缩量、加工量或二次切割量(50毫米)。
对需接料的板块下料后,先按分块图进行接料(包括接宽、接长),接料时相邻T型焊缝相互错开200mm以上(依据JTJ025-86进行)。
在已下料或接料的板块上划出纵横基准线,划线时注意接缝位置,以纵横基准线为准划出腹板、加劲肋和隔板组装位置线,隔板位置线间每2米加1mm收缩量。
顶底板应在平台上组装纵肋,纵肋须与顶、底板密贴。
纵肋端头各留100mm的不焊段,组焊纵向加劲肋后,对顶、底板板单元,在腹板组装位置处提前进行预弯,以控制焊接变形。
修正纵横基准线并返到顶、底板反面。
对整块制造的底板,分块制造的边底板,以修正后的纵横基准线为准划出边腹板侧刨边线,并按线刨边和坡口。
腹板单元的制造
对腹板单元。
其边腹板纵肋采用门切下料,需对接的腹板下料时对接边留收缩量、加工量和二次切割量(50毫米)。
对需接料的板块下料后,先进行接料,在已下料或接料的板块上划出横基准线,并在腹板单元长度方向加0.05%收缩量,采用数控按拱度下料。
对边腹板以与顶板焊接边为准,划刨线和纵肋组装线、隔板组装位置线,隔板位置线间每2米加1mm收缩量。
边腹板板应在平台上组装纵肋,纵肋须与腹板密贴。
纵肋端头各留100mm的不焊段,组焊纵向加劲肋后,修正横基准线和刨线。
并按线刨周边及坡口。
箱段隔板单元的制造
1.箱体隔板
该钢箱梁腹板垂直地面,而顶底板有1.5%的横坡,造成隔板为平行四边形。
隔板是箱形梁的内胎,另外该桥采用的纵肋嵌入隔板并与隔板贴角焊的连接方式,要求隔板上纵肋缺口与板单元上的纵肋相匹配。
根据钢箱梁的结构特点,并结合钢箱梁的组装和焊接工艺,将每块横隔板分为四块数控下料,横隔板采用精切工艺,数控一次下料成形,下料时按要求四周留刨量,并且纵肋缺口位置需走正差。
腹板单元的制造
对腹板单元。
其边腹板纵肋采用门切下料,需对接的腹板下料时对接边留收缩量、加工量和二次切割量(50毫米)。
对需接料的板块下料后,先进行接料,在已下料或接料的板块上划出横基准线,并在腹板单元长度方向加0.05%收缩量,采用数控按拱度下料。
对边腹板以与顶板焊接边为准,划刨线和纵肋组装线、隔板组装位置线,隔板位置线间每2米加1mm收缩量。
边腹板板应在平台上组装纵肋,纵肋须与腹板密贴。
纵肋端头各留100mm的不焊段,组焊纵向加劲肋后,修正横基准线和刨线。
并按线刨周边及坡口。
箱段隔板单元的制造
1.箱体隔板
该钢箱梁腹板垂直地面,而顶底板有1.5%的横坡,造成隔板为平行四边形。
隔板是箱形梁的内胎,另外该桥采用的纵肋嵌入隔板并与隔板贴角焊的连接方式,要求隔板上纵肋缺口与板单元上的纵肋相匹配。
根据钢箱梁的结构特点,并结合钢箱梁的组装和焊接工艺,将每块横隔板分为四块数控下料(见下图),横隔板采用精切工艺,数控一次下料成形,下料时按要求四周留刨量,并且纵肋缺口位置需走正差。
对整体制造箱段和分块制造箱段的中块横隔板,分块下料后组焊成整体,横隔板对接缝为熔透焊缝。
并以缺口中线为准划线刨周边。
对分块制造的边隔板,其中两边块直接组装在块单元上,另外两块嵌补段在桥位组装,对分块制造的边隔板在块单元上如上图所示。
下料时按隔板分块图数控下料,下料留加工量,劲板缺口留一定的富余量,以隔板上劲板缺口为准划四周边加工线,刨四周边及对接边坡口。
保证劲板缺口位置和隔板四边角度正确。
2.翼缘隔板(翼缘加强板)
翼缘隔板与翼缘底封板的连接,采用塞焊的方法。
即在翼缘底封板上开塞焊孔,翼缘隔板上焊钢衬垫。
箱段暗梁的制造
暗梁为带加劲肋的工型梁,其所有焊缝均为角焊缝。
因设计要求端面垂直地面,所以按两种制造,挂梁暗梁纵横断面均按平行四边形制造;主梁横断面按平行四边形制造,纵断面按矩形制造。
暗梁上下盖板及加劲板数控一次下料成形。
腹板采用数控下料,下料留刨边量,先划线,刨两长边。
组焊暗梁工形,然后组焊加劲板。
2钢箱梁组装
2.1块单元的制造
箱段整体组装前先检查各零部件是否合格,在各部件确认合格后再进行组装。
为便于组装后在桥位拼装,块单元重量控制在30T左右。
块单元制造、安装流程图见下图。
钢箱梁制造、安装流程图
2.2整体制造箱段的组装
采用倒装法进行组装,先将顶板按线铺于组装胎架上,用马板将顶板固定,然后组焊中隔板、中暗梁(无暗梁不装)及中腹板,再组焊边隔板、边暗梁及边腹板,用工艺定位板定位腹板与底板角度,腹板两端各留100mm不焊段。
组焊翼缘加劲板,焊接后,对翼缘箱内进行手工除锈并涂装。
组焊翼缘下封板、翼缘侧挡板及箱段底板。
对仰焊焊缝待箱段翻身后再施焊。
最后组焊临时吊耳及箱段翻身吊耳,临时吊耳和箱段翻身吊耳应组装在隔板位置。
箱段整体组装顺序如下所示:
箱段整体组装顺序
2.3分块制造箱段块单元的制造工艺
根据制造需要,对非暗梁处箱段进行分块制造,依据设计要求,块体划分时顶底板及腹板对接焊缝相互错开300mm,不允许出现十字交叉焊缝。
(1)边侧块单元的组装
边侧块单元组装采用倒装法进行。
对边侧块单元组装时先将顶板放置在垫好预拱度垫块的组装胎架上定位,再按线组装腹板、箱室隔板和底板,并在顶底板之间加设一定的定位支撑。
施焊腹板与顶、底板间的熔透焊缝,待焊缝检验合格并修整后,再组焊翼缘隔板,焊后对翼缘内侧进行除锈涂装,最后组焊翼缘下封板和侧挡板。
对边侧块体翻身后要加设临时支撑,防止块体侧翻,在施工过程中一定要有安全防护措施。
(2)中间块单元组装
对中间块单元组装时先将顶板放置在垫好预拱度垫块的组装胎架上定位,按线组装中隔板,再按线组装两块边腹板和底板,并在顶底板之间加设一定的定位支撑,施焊腹板与顶底板间的熔透焊缝,待焊缝检验合格并修整后再组焊两边箱室隔板。
对块体组装需重点保证腹板和顶底板的角度关系及其两端头几何精度,确保整体横坡正确。
焊接时腹板端头对接端留100mm不焊段。
块体组焊修完成翻身后组焊临时吊耳及翻身吊耳。
2.4预拼装方案
为保证该箱形梁的外轮廓尺寸及部件位置的准确,针对该桥结构特征设计专用预拼装胎架。
专用胎架以底板面为基准面,并按实桥的竖直曲线,坡度和拱度设置相应的控制点和基准线,同时设置块单元件的移动定位装置。
(1)预拼装解决的问题
确定钢箱梁的长度、宽度及断面尺寸。
通过调整对接间隙、标高达到标准要求。
确定钢箱梁的线形,包括直线度,竖直曲线和拱度。
通过预拼装胎架设置的控制点确定钢箱梁的整体线形。
对整体预拱度通过调整对接接口的焊缝间隙来达到设计预拱度。
同时检测牛腿位置衔接是否平齐匀顺。
伸缩缝是否均匀。
提供钢箱梁在桥位定位时的临时连接装置的安装位置。
(2)预拼装的基本程序
按胎架上设置的纵、横基准线先摆好桥轴中心的块单元件或整体梁段,并将其与胎架固定。
依次按胎架上设置的纵、横基准线对称组装其余块单元。
每一块单元就位后,以纵横线为基准检查合格后用少量临时连接件与前一块单元连成整体。
待钢箱梁各块单元件全部就位后,检测长度、拱度、旁弯、箱形断面尺寸及桥上焊缝间隙等。
各项点检查合格后组焊所有的临时定位连接件,并修正三条纵基线,打上冲眼作为桥位组装定位线。
对各块单元件进行编号,以便于桥上就位。
2.5桥位施工工艺
本工程钢箱梁吊装时要求保证钢梁的拱度和中心线,对吊装时钢箱梁的稳定性要求很高,采用两台50t汽车抬吊的方式吊装,完全能够满足子块段的吊装。
要求吊装时充分考虑施工场地的吊车和运梁车的站位位置,吊装时尽可能平稳,一次吊装到位,保证吊装位置偏差尽可能小,减小吊装完成后用千斤顶调整的幅度,提高工作效率,保证施工工期。
(1)施工程序
①施工临时墩,搭设支架并进行预压,施工时与铁路部门协调,组织交通运输,保证施工安全。
②逐段吊装,连接各梁段。
③所有梁段完成工地焊接后,经检查梁位置、桥面标高及支座连接合格后,解除临时固定措施,拆除支架,形成简支钢箱梁结构。
④梁端伸缩缝槽口处理,安装伸缩缝。
⑤桥面附属设施安装及防腐。
(2)桥位组装焊接
钢箱梁每段在桥位上设置的钢支架上安装就位,块单元安装顺序为按先中块后边块的顺序进行,首先连接顶板上临时定位连接件,全面检查并调整对接接口的吻合程度、间隙尺寸及接头坡口尺寸,并检测桥轴线和高程,如果接口精度和钢箱梁的位置精度有超差项点,则要进行微调。
各项点满足要求后,定位焊接所有的对接接口。
焊接时先焊接块单元间纵缝,后焊接隔板,最后焊接箱段对接横缝。
箱口焊接按由里到外,由上到下的顺序进行,并对底板、腹板外侧焊缝铲磨平顺。
注意焊接顶板、腹板和底板时,温差不能过大。
待全桥施工完成后,最后将所有进人孔封堵焊接并对焊缝部位修磨。
桥位作业的主要内容
钢箱梁块单元件的就位、临时连接和对接焊缝的焊接。
横隔板嵌补段、纵肋嵌补段配装和焊接。
钢箱梁的工地焊缝及损伤部位补涂装。
桥位施工安全防护措施
桥上焊接作业将采取防风、防雨、防太阳直射等保护措施,宜搭棚保护,棚应覆盖整个桥面范围。
箱内设置有效的通风、除尘及照明设施,其中箱内采用36V低压防爆照明灯,并设置防护外罩。
钢箱梁各块单元件吊装到桥上后,在周围设置安全围栏。
为了便于操作并确保接口下部的施工安全,在桥梁下面搭设脚手架工作平台,并设置安全围栏。
3焊接工艺方案
(1)焊接施工方案的基本原则
以自动焊接为主,尽量以机械代替手工操作,确保焊接质量的稳定。
CO2气体保护焊接在几座大桥中已广泛应用,并已证明了是可靠的焊接方法,本桥中将大量采用CO2气体保护焊接,在保证焊接质量的同时,减小焊接变形,提高生产效率。
选择焊接材料中的优质材料,确保焊接接头各项技术指标与母材相匹配,全面满足设计标准。
选择合理的焊接顺序及焊接工艺参数来控制焊接变形。
(2)焊接材料
在该桥的焊接中,为了降低成本和提高劳动生产率,采用埋弧自动焊和CO2气体保护焊,定位焊采用手弧焊。
焊接材料分别为:
埋弧自动焊对接:
焊丝为H08A、H08MnA+HJ431;
埋弧自动焊角接:
焊丝为H08A+HJ431;坡口角接:
焊丝为H08Mn2E+SJ101
CO2气体保护半自动焊用ER50-6焊丝;
手工电弧焊用SH507.01焊条。
(3)焊接方法
结合本桥的实际结构特点,并参照以往类似结构焊接方法,对本桥实施以下焊接方案,具体详见焊接工艺卡。
(4)块单元的焊接
因箱型顶板、底板被分为单元板块制造,每个块单元有24mm厚的板条加劲肋,考虑生产效率和焊缝的质量,优先采用埋弧自动焊进行焊接。
腹板与顶板、底板的焊接
腹板与顶板、底板均为坡口熔透焊缝,根据结构形式,拟采用埋弧自动焊和CO2气体保护焊进行焊接。
(5)横隔板对接
由于箱型划分为块单元制造,因此隔板在组装时需要对接。
隔板厚度为16mm,桥位隔板对接采用CO2气体保护焊进行双面立位焊接。
(6)顶板、底板及腹板的对接
①厂内
采用万能式埋弧自动焊平位焊接。
②工地
顶板纵向焊缝对接采用单面焊双面成型焊接,背面贴陶质衬垫,底层用CO2气体保护焊进行打底焊,中、上层填充和盖面焊道采用万能式埋弧自动焊平位焊接或CO2气体保护焊焊接。
底板纵向焊缝对接采用单面焊双面成型焊接,背面贴陶质衬垫,全部采用CO2气体保护焊进行焊接。
(7)其他焊缝
根据实际情况,一般采用CO2气体保护焊焊接,焊接材料为ER50-6,个别部位采用手工电弧焊进行,焊接材料为SH507.01。
(8)定位焊缝
定位焊全部采用手工电弧焊进行,焊接材料SH507.01。
(9)焊接质量保证措施
1.从事该桥焊接的焊工必须持证上岗。
2.所使用的焊接材料确保各项指标均满足相关的标准。
3.焊接材料的仓储,严格按库房标准管理,工作现场认真执行保管、烘干、保温、领用等规定,确保不混料(参照JB3223-83)。
4.保证焊接设备的完好,确保工作中正常运转,满足质量要求。
5.制作适当的焊接胎架,便于操作,控制变形。
6.完善检验程序,优化检验手段,确保每条焊缝都在受控状态,确保每条焊缝都能达到设计标准,并有完整的检验记录。
4涂装工艺方案
(1)块单元除锈、涂装
工厂对块单元件的翼缘部位箱内表面的钢板在组装过程中进行除锈涂装,其余板件及部位在组焊成部件后整体除锈涂装。
(2)钢箱梁除锈、涂装
钢箱梁在桥位上组焊成整体后,进行工地焊缝的补涂装和钢箱梁最后一道涂层的整体涂装。
其中顶板以下外表面采用脚手架工作平台进行涂装。
除锈宜采用砂轮机或钢丝刷进行处理,除锈等级达到St3级,然后按箱体涂装体系进行涂装。
桥上焊缝和擦伤部位补涂结束后,方可进行全桥外表面的最后一次涂装。
5钢箱梁运输及存放
(1)钢构件由工厂至工地的运输:
在工厂制作的钢箱梁段等构件在交验合格入库后,根据架设的顺序和进度,直接采用汽车运输至桥位。
钢箱梁箱体单元下加垫木或草支垫,采用无油钢丝绳进行加固,对捆绑钢丝绳接触棱角处采用防磨措施,钢箱梁节段在运输车上捆扎固定,确保运输过程中车辆稳定及梁段的运输安全。
在吊装前对临时吊点全面检查,以确保吊装安全。
(2)工地至桥位
考虑现场使用场地有限,指挥汽车分先后顺序根据吊装进度运输到待安装梁段位置附近,用汽车吊按桥位架设顺序摆放好。
(3)运输时,要捆扎牢固,在梁段边缘加垫木块,严防损伤钢箱梁段边缘。
(4)存放
经过预拼装并焊接临时定位连接件后的成品块单元件,在安装前,存放在现场的存梁场地。
存梁场地须根据该桥钢箱梁各块单元件的重量和结构特征用混凝土进行硬化处理,并在支点处设置混凝土支墩,存梁场地要求坚实平整,且具有通风、排水设施,存梁期间不会发生不均匀沉降。
6施工注意事项及技术要求
(1)钢箱梁制造
箱梁制造首先进行板件加工,钢箱梁制造分为顶板单元、底板单元、腹板单元、横隔板单元和附属结构单元,由板件单元在胎架上组成梁段。
钢箱梁的制造梁段划分应本着尽量减少工地焊缝数量,并综合考虑运输、吊装能力等因素最终确定。
普通梁段可按两倍横隔板间距的长度进行梁段制造,或对箱梁横向分块,一般纵向梁段长度按大于9m进行制造,钢梁最终制造分段需经设计确认。
箱梁在胎架上应匹配制造,进行试拼装,匹配试拼装包含所有梁段。
设计图中所标尺寸均为20℃时的尺寸。
工厂制造过程中所使用的一切量具、仪表等均需由二级以上计量机构鉴定合格后方可使用。
工地用尺在施工使用前应与工厂用尺相互校对。
设计图中所标尺寸为理论尺寸,未考虑焊接收缩量和加工余量。
零件制造时,要求装配后的零件自由边倒角为R2a。
所有类型的焊缝,在施焊前均需做焊接工艺评定试验,以确定焊接方法,焊接材料,焊接步骤、工艺参数等。
评定指导原则是工艺评定的试验条件,必须与本桥的构造连接相对应,焊接接头的力学性能及机械性能不低于母材标准。
由于钢箱梁为全焊结构,结构焊缝较多,所发生的焊接变形和残余应力较大,制造过程中,在保证焊接质量的前提下,尽量采用焊接变形和焊缝收缩小的焊接工艺。
建议所有手工焊均采用C02气体保护焊。
所有坡口焊接的坡口形式及尺寸均应依照GB985-88(或GB986-88)的要求处理。
对坡口焊接的贴角焊缝,当未标注贴角尺寸时,一般以不小于1.5(t)1/2考虑(t为焊件较厚者的厚度)。
部分熔透焊的焊缝有效厚度不小于1.1倍的开坡口的板厚。
所有工厂拼接缝都应避开箱梁构造所规定的焊缝;所有两条平行的焊缝间距不小于100mm。
顶板与u形加劲肋焊接,是箱梁加工制造的关键部位之一,建议采用自动焊,每一u形加劲肋两侧同时施焊。
为保证顶板u肋与顶板的焊接质量,u肋采用开58°坡口,熔深不小于U肋板厚的80%,并不得焊穿。
当采用冷加工制造u型加劲肋时,应选用质量易保证和控制的制造方式,采取一定的工艺措施确保u型肋的几何尺寸要求,u型肋圆角外边缘不得有裂纹,否则应采取热煨。
所有自由切割处均应打磨平整。
钢箱梁的加工制造单位应制定本桥钢结构制作和检验的厂内标准,以确保钢结构制造加工的质量。
主梁支座垫板由工厂机加工,要求顶面与梁底密贴,底面水平,并与箱梁底板焊接。
顶、底板单元制造完成后,应对闭口肋两端采用一定的措施予以封闭,以防止内部锈蚀。
焊接前应彻底清除待焊区域的铁锈、氧化皮、油污和水份等有害物,使其表面露出金属光泽。
钢箱梁在分段、分块制作时,应对分段、分块的刚度和构造进行验算,以保证梁段在运输、吊装过程中不产生永久变形。
(2)钢箱梁的存放与运输
根据本桥所在位置的具体情况,建议采用大平板车运输至工地.由于所运钢箱梁节段为超长超宽运输构件,施工单位应事先与交通管理部门取得联系,以保证运输过程中的安全,同时应采取措施避免梁段在运输过程中产生较大变形。
(3)钢箱梁的架设
钢箱梁的安装和工地连接的质量和速度受天气影响较大,钢箱梁的安装工期应避开雨季。
在施工过渡墩同时就可以施工临时墩,搭设支架平台,支架必须有足够的强度和刚度,为消除支架非线性沉降,支架要预压(预压荷载按120%的钢梁重考虑)。
支架线性与工厂胎架线性一样,考虑成桥竖曲线和预拱度。
吊装钢箱梁所用吊点形式由施工单位根据吊装设备和起吊方式确定,必须设在黄隔板与腹板相交处,临时支架上的支点亦应设在横隔板与腹板相交处,以避免钢箱梁产生局部变形
(45)钢箱梁工地连接
钢箱梁梁段工地连接采用焊接。
梁段移至设计位置后,与前一梁段临时连接,精确调整焊缝间隙,调整板件错边,间断焊接定位码板。
工地连接时,先焊周边板横向环缝,进行无损探伤,合格后焊接纵向嵌补段。
检验合格后,对焊缝进行必要的打磨处理,完成梁段工地连接。
工地连接的顶板焊接工作必须在临时工作棚内进行,顶、底板焊接尽可能采用自动焊。
室外焊接时焊缝周围应有防风、雨、雪的措施;C02焊接时,应有防风措施及设备。
梁段连接前,焊区必须彻底清磨,清除锈、氧化皮、油污水份,露出金属光泽。
清磨范围按焊接工艺要求办理。
为便于焊接施工,需在箱梁顶面开设人孔,人孔应开在箱梁顶板受力较小部位,具体人孔尺寸和位置需经设计同意,人孔补焊采用内置陶瓷衬垫的坡口熔透焊,并需探伤合格。
(5)钢箱梁主要焊缝质量等级和焊缝无损检验等级
焊缝名称
质量
等级
探伤
方法
检验
等级
探伤
比例
探伤部位
横向对接焊缝(项板、底板、腹板、横隔板等)
B(单
焊缝全长
纵向对接焊缝(顶板、底板、腹板等)
I级
超声
面双
徊Il、
100%
端部Im范围内为I
级,其余部位为II级
T形接头和角接接头熔透角焊缝
波
B
焊缝全长
横隔板纵向对接焊缝
探
B
焊缝全长
部分熔透角焊缝
II级
伤
B
100%
焊缝两端各Im
焊脚尺寸≥12衄的角焊缝
(UT)
A
焊缝两端各Im
顶板
I级
B
10%
中间250~300mm
焊缝两端各250~
纵向对接焊缝
底板、腹板
300mm
横隔板:
黄向对接焊缝
5%
下部250~300mm
横向对接焊缝(顶板、底板、腹板等)
I级
射
线
探
伤
10%
两端各250~300mm,
长度大于6000mm中
间加探250~300mm
顶板十字交叉焊缝
100%
纵、横向各250~
底板十字交叉焊缝
(MT)
50%
300mm
梁段间对接焊缝
腹板
100%
焊缝两端各250~300mm
焊缝全长
焊缝两端各500mm
每条焊缝两端各
1000mm,其中行车道
U形肋对接焊缝
B
100%
范围的顶板角焊缝为
两端各2000mm
横隔板与腹板角焊缝
U形肋与顶板角焊缝
横隔板与顶(底)板角焊缝
II级
磁粉探伤(MT)
行车道范围总长的
20%
腹板与项(底)板角焊缝
焊缝两端各1000mm,中间每隔2000mm探1000mm
临时连接(含马板)
拆除临时连接的部位
注:
探伤比例指探伤接头数量与全部接头数量之比。
(6)防腐设计
钢箱梁的防腐设计
在喷涂底漆前应对金属表面进行除绣、喷砂、清理洁净。
钢结构节段的内涂装和外涂装均在工厂内进行。
外涂装面漆漆面颜色应与建筑、周边环境相协调,具体颜色由甲方确定。
主梁防腐方案(防腐年限大于50年)
部位
序
号
涂装要求
设计值
场地
1.1
表面净化处理
无油、干燥
厂内
喷砂除
表面光洁度
Sa3级
钢箱梁
1.2
锈
表面粗糙度
Rz40-100Um
厂内
外表面
1.3
二次雾化电弧喷铝
180Um
厂内
(除桥
1.4
环氧封闭剂1道
20um
厂内
面)
1.5
环氧云铁中间漆2道
2×40Um
厂内
1.6
丙烯酸聚氨脂面漆1道
1×40Um
厂内
1.7
丙烯酸聚氨脂面漆1道
1×40um
现场
钢箱梁
喷砂除
表面光洁度
Sa2.5级
内表面
2.1
锈
表面粗糙度
Rz40-100Um
厂内
(含U
2.2
环氧富锌底漆1道
1×60um
厂内
肋内、外
部)
2.3
顶面和底面:
改性环氧耐磨漆2道
2×50um
厂内
钢桥面
3.1
表面净化处理
无油、干燥
现场
喷砂除
表面光洁度
Sa2.5级
3.2
锈
表面粗糙度
Rz40-80Um
现场
注:
a.钢桥面建议
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 钢箱梁 施工 方案
![提示](https://static.bdocx.com/images/bang_tan.gif)