桥梁下部结构专项施工方案.docx
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桥梁下部结构专项施工方案
桥梁下部结构专项施工方案
一、编制依据及原则
1、编制依据
1.1、依据施工招标文件及施工图设计文件。
1.2、依据中华人民共和国交通部颁布的现行规范、规程等。
1.3、依据《公路桥涵施工技术规范》。
1.4、依据现场调查资料。
1.5、依据我公司所拥有的有关科技成果及综合施工能力与机械装备实力、技术力量
以及多年来参加国省道改建和高等级公路建设的实际施工经验。
2、编制原则
按照“精干机构、精兵强将、精良装备”和“安全、优质、快速、高效”的原则,以满足工期要求为核心,以“安全高于一切,质量重于泰山”为宗旨,缜密考虑和制定环境保护、文明施工措施,积极稳妥地推行先进、科学的施工方法和施工工艺,大力推广、应用新技术,采用先进的、科学的施工管理手段,科学组织,精益求精,确保优质工程。
3、编制范围
S314线瓜州至敦煌改建工程GD1合同段桥梁下部结构专项施工方案。
二、工程概况及主要工程量
1、工程概况
本合同段桥梁下部结构采用肋板台、柱式台;采用矩形系梁;矩形、“工”型、“王”
型和“”型承台;钻孔灌注桩基础。
2、主要工程量
2.1、全线共40根桩径为120cm桩基,总长616米;60根桩径为130cm桩基,总长1064米;143根桩径为140cm桩基,总长3086米;28根桩径为150cm桩基,总长656米。
浇筑抗硫C30砼7936.67m3,桩长自15m^24m不等,根据桥的设计桩长及地质情况,采用反循环钻孔施工;
2.2、桥墩用直径120cm柱式墩,共128根;直径130cm柱式墩,共31根;墩身
浇筑抗硫C30砼950.9m3;
2.3、肋板台台身浇筑中抗硫C30砼1260.96m3;
2.4、承台浇筑中抗硫C30砼321.12m3;
2.5、系梁浇筑中抗硫C30砼512.16m3;
2.6、桥台、墩台盖梁浇筑C30砼2349.96m3;
2.7、耳背墙浇筑C30砼623.9m3;
2.8、墩台挡块浇筑C30砼108.7m3;
2.9、垫石浇筑C50砼50.72m。
三、地理及气候情况
1、地形、地貌
本项目地处河西走廊西端,项目沿线戈壁、荒漠、绿洲、山地相间发布,总体地势南高北低,测区地貌受大地构造控制,可分为河谷冲积平原区、砾石戈壁倾斜平原区、基岩山地区等三种地貌类型。
瓜州至党河水库段位于疏勒河、党河冲积平原区,地势平坦,路线南侧有鸣沙山、三危山、火焰山、截山等,是一列直线形断层隆起的断块山,海拔1700mm左右,为基岩中、低山地。
2、气象水文及地震
本项目地处河西走廊内陆,气候干燥,降雨量小,蒸发量大,多风沙,太阳辐射强,气温日差较大。
春季空气干燥,大风偏多,夏季炎热短促,秋季降温迅速,冬季寒冷漫长,属典型中温带大陆性荒漠气候。
受地形影响,各地气候差异较大,其中走廊地带气温较高,南北山地温度较低,项目区最高气温35〜37.7C,最低气温-10.4〜-28C。
年降水量分布不均衡,降水分布山地多于戈壁,以阿尔金山前山一带为最大,雨量集中在7〜8月份。
该项目属于寒冷、干旱区,上部地层多属于地下水位以上的强透水层,环境类型为川类环境,以地下水及地表水为主。
该项目区根据GB18306-2001《中国地震动参数区划图》和《中国地震动反应谱特征周
期区划图》,项目区地震动峰值加速均为0.1g,相对于原地震基本烈度%度区,地震动反应谱特征周期0.45s。
3、地质情况
桥梁布设于戈壁滩上,地形平坦且开阔,地表覆盖薄层砾石,稍密,下伏砾砂层,稍密-中密,褐黄色,潮湿,具有水平层理,局部夹中砂层、角砾薄层,磨圆度较差,多呈次棱角状,地层中含有白色盐分晶体。
桥址区无不良地质,试验表明桥址区覆盖土层对混凝土和混凝土中的钢筋均具中腐蚀性,采取必要的防腐蚀措施,工程地质条件较复杂。
四、施工准备工作
1、场地建设及水电通讯情况
项目经理部设在标尾K12+000处,占地4000吊,交通便利。
其它施工队伍沿线布置,人员住房根据现场实际情况而定。
项目部采用彩钢板房,临时指挥所与各施工队自建彩钢板房,项目部按标准化项目部建设,设有办公区、住房及生活区,医疗室,消防设施;办公、生活区场地硬化,并绿化、美化周围环境。
试验室设在项目经理部内,采用彩钢活动板房,水泥地坪,符合工地试验和监理要求,并按规定配备有关检测项目的试验检测设备。
本项目所经之处有输电线路分布或沿路线走向延伸,照明用电、施工动力用电等已主动向供电部门取得专供。
本项目路线主要通过戈壁荒滩,水资源缺乏,浅层地下水普遍矿化度高,水质差,生活和工程用水需从瓜州县城和敦煌市饮用水深层机井中集中抽取,施工期间本项目部将严格控制用水水质。
为保证施工用水,在预制场、拌合场内已修建蓄水池。
沿线通讯较为方便,项目部管理人员全部配备移动电话,项目部安装一部程控电话并配备有线及无线网络用于对外联系,各作业队配备部分移动电话和对讲机,便于联系。
本工程在ZAK0+400右侧设置1处砼拌合站,存料场规格应满足工程施工需要。
砼搅拌站储料场搭设雨棚,场地按标准化进行硬化,砼硬化厚度不小于20cm,不同规格材料之
间设不小于0.5m厚、3.5m高的砖砌隔墙,各料仓设标示牌,注明材料名称、规格、产地、检测结果及检验日期。
加工棚采用钢结构搭设,顶部采用固定式拱形防雨棚,高度满足加工设备操作空间,本合同段需在桥梁、预制场等工点分别设置钢筋加工棚。
2、便道及工作平面
施工便道是本工程各项施工能否正常进行的关键,在施工现场、拌合站、预制场和驻地进出场外100m长度范围的便道,采用20cm厚砂砾垫层+20cm厚C30水泥混凝土面层。
路面按设计要求及技术规范施工,做到“晴天不扬尘,雨天不泥泞”。
同时应加强养护管理,施工便道截止2013年8月20日己基本完成。
钻孔灌注桩工作平台的布设:
在表土清除、场地平整并修筑桩机平台,桩机安装时必须将钻架脚采用枕木垫平、密实,并固定牢靠,确保钻机在钻孔时运行平稳,钻机安装就位必须做到天车中心与钻孔中心在同一垂直线上。
钻机安装就位后,底座和顶端平稳,不得产生位移和沉陷。
3、技术准备工作
施工技术人员认真熟悉、审核设计图纸,学习各种规范、规程及本项工程项目管理手册,熟练掌握特殊结构新材料、新工艺和新技术的设计要求,并严格按照监理程序和质量检验标准进行工艺检查。
层层做好技术交底工作,认真领会、理解设计部门技术交底,项目部对施工管理人员,施工管理人员对施工中队的各施工班组,各施工班组对每一项工艺的操作工人进行严谨的、一丝不苟的技术交底。
做到交底一项,施工一项,不交底不施工的原则。
4、材料供应
桩基所需的砼采用集中砼、钢筋采用酒钢集团钢材,其它零星材料就近购买。
5、施工工期
本工程拟定于2013年9月1日开工,2013年4月10日完成施工。
6、施工组织安排
由钻孔桩施工队负责施工。
设一名质检工程师负责检验工程质量并与驻地监理工程师联系检验隐蔽工程,监督、检查工程质量。
由测量员配合分管工程师进行施工测量。
初期上场10人,高峰期上场40人。
施工队由一名施工队长负责管理施工,材料员负责联系材料进场,试验员负责试验工作,同时安排环保工程师负责现场环保指导、监督检查工作(见组织机构图)。
施工机械、设备表如下:
施工机械、设备一览表
机械名称
规格型号
额定功率(kw)
或容量(m3)或吨位⑴
厂牌
数量
(台)
新旧程度
(%
备注
反循环钻机
QZ1000
QZ1500
©=1.2m,©=1.3m,1.4m©=1.5m
洛阳
4
95
泥浆泵
22kW
常州
1
90
砼输送车
TZ5180
8卅
广东
8
100
吊车
>20T
锦州
2
95
砼拌和站
125型
河南
2
95
振捣设备
兰州
10
100
钢筋弯曲机
LV40-40
40kW
杭州
1
90
钢筋调直机
P30
9kW
郑州
1
90
钢筋切断机
GQS20A
陕西
4
90
电焊机
DN25
郑州
7
95
变压器
S9-315
315kVA
扬州
1
90
发电机
350kW
玉柴
1
90
发电机
50GF103
30kW
玉柴
1
95
全站仪
NTS-352
北京
1
100
GPS仪
586-T
江苏
1
100
水准仪
莱卡
北京
1
100
坍落度筒
15cm
兰州
1
100
五、钻孔桩施工工艺
钻孔桩施工顺序为:
测量定位一制作、埋设护筒一制备泥浆一钻机就位一钻进一换浆法清孔f检测f吊装钢筋笼f吊装导管f灌注水下混凝土f开挖基坑、处理桩头f桩基检测一墩、台柱施工。
(钻孔桩施工工艺流程图附后)
1.施工准备
认真学习和理解图纸、施工规范,对操作人员进行技术培训及交底,同时进行安全生产、文明施工教育。
2.场地准备
钻孔前按文明施工的要求对钻孔桩施工场地进行清除杂物,平整压实,钻机底座找平并垫以方木。
桩位处修筑便道,做到三通一平,以不破坏原地貌为度。
3.施工放样
3.1根据本桥的形式、跨径及设计要求的施工精度,确定利用原设计控制网加密。
补充施工需要的水准点、桥涵轴线、墩台控制桩。
测设出桥梁轴线、桥梁各(墩)台中心线及各桩中心点,本着施工方便的要求,加设控制桩,并做出测量和校对记录。
3.2用极坐标法测定各桩的中心位置,然后在纵横方向引护桩,护筒埋设后,用四个正交方向的护桩来确定护筒中心位置,然后把纵横线恢复到护筒上,以此来调整钻机中心位置。
桩位的测量定位工作由全站仪完成,桩顶及桩底标高通过护筒顶标高来控制。
4.护筒制作及埋设
4.1护筒采用6mm厚钢板制作,要求平面圆顺,纵向平直,直径比桩径大40cm,为有利于拆模,护筒制成两个半圆,用螺栓连接。
为加强钢度防止变位,在护筒上下端和中部外侧各焊一道加劲筋。
在护筒顶部开设20cmX20cm的溢浆口。
4.2护筒采用钢护筒,护筒节间焊接要严密,谨防漏水。
埋设护筒时采用重压辅以筒内除土法,并检查埋设是否偏位。
护筒顶端高出地面30cm以上,埋设深度为2米。
4.3护筒坑直径比护筒大80cm深度比护筒底端埋置深度大50cm。
护筒底部和周围用粘土换填并夯填密实。
以防成孔时护筒下部塌孔。
4.4护筒顶标高高出地下水2.0m以上。
护筒埋好后,再次检查护筒埋设平面位置及垂直度。
护筒中心应与桩中心线重合,平面允许误差要求在50mm内,竖直倾斜不大于1%
4.5相临桩间距不足4倍桩径时要跳桩施工或间隔36小时后方可施工。
5.泥浆循环系统
5.1钻孔泥浆由水、粘土组成,必要时加入添加剂,如需膨润土,膨润土要先浸水再搅拌。
5.2为保证泥浆的供应质量,施工时设置制浆池、贮浆池及沉淀池。
泥浆传送采用泥浆槽和泥浆泵。
5.3用于护壁的粘土,其性能指标应符合规范要求。
在钻孔作业中,经常对泥浆质量进行试验测定,及时调整泥浆性能指标,确保护壁良好不坍孔,钻进顺利。
5.4钻孔时时刻注意保持护筒内泥浆水位稳定。
5.5泥浆稠度将视地层变化或操作要求,机动掌握。
原则是护壁效果好,钻进速度合适。
5.6调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆,根据地层情况,采用相对密度为1.06-1.10,粘度为18-28,酸碱度为8-10,胶体率>95%的泥浆,含砂率w4%的泥浆。
根据桥位处地质勘探资料,仅钻孔上部为砂砾土层,而风化岩层较多,孔壁稳定性较差。
在施工中需按现场技术、试验人员的要求,制造优质泥浆,使泥浆起到一定的护壁作
用,保持一定的水头高度,严防坍孔事故发生
(1)泥浆指标
钻孔方法
地层情况
泥浆比重
粘度(Pa.s)
含砂率(%
胶体率(%
反循环钻
粘土、亚粘土
1.02~1.06
16~20
<4
>95
易坍地层
1.06~1.10
18~28
<4
>95
卵石土
1.10~1.15
20~35
<4
>95
(2)泥浆制备
选定用粘土作为造浆原料,在调制泥浆前后初步估计造浆需用粘土量,再进行造浆,
其数量按下式计算:
p_p
23
P_P
13
其中:
q:
需要的粘土量(Kg/m3)
:
:
1:
粘土的密度(Kg/m3)江:
要求的泥浆密度(Kg/m)
'八:
(17)订
;?
3:
水的密度(Kg/m3)
(3)施工要求
A)废浆处理
对于废浆,放置与指定位置,严禁随意堆放,污染施工场地。
B)为保证泥浆的各项性能指标满足施工要求,施工中对泥浆的各项指标,特别是泥浆比重、粘度按如下时间进行检测:
每工作班开始时检测泥浆出口处密度、粘度,以后钻进过程中每隔2小时测定一次进
浆口及排浆口的泥浆比重、粘度等指标。
C)在钻进过程中,若发现地质条件有变化时,根据实际地质条件及时测定、调整泥浆。
D)在清孔过程中,每半小时测定一次泥浆比重,保证清孔过程中泥浆比重有效降低,达到清孔效果。
6.钻孔桩钻孔工艺
6.1为了保证成孔质量和施工进度,施工中依据设计要求选用GZ50型反循环钻机。
适用钻孔深度65m钻孔直径1.3〜1.5.m,功率40kw。
6.2钻机就位前,应对钻孔各项准备工作进行全面检查,确认无误后就位,钻机安装后的底座和顶端应平稳,保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。
钻机应保持良好工作状态,电气部分无安全隐患,电机外壳应接地。
6.3钻机就位:
在埋设好护筒和备足护壁泥浆后,利用一台8T吊车配合人工将钻机就位,立好钻架,拉好缆风绳,并调整好起吊系统后,将钻头徐徐放进护筒内,然后安装转盘、钻杆、水龙头等。
6.4钻机就位后,调平机座,认真量测检查钻头中心与护筒中心是否在一条铅垂线上,与孔位中心的偏差是否在规范允许范围之内。
确认无误后,最后再次检查钻杆的垂直度是否满足要求及钻杆、钻头等部位连接是否牢固、运转是否良好、钻头直径和设计桩径是否相同,校核钻具的长度,同时检测泥浆的各项指标,一切就绪后就可开始施钻。
6.5开钻:
将钻头提高距离孔底20〜30cm真空泵加足清水(不得使用脏水),关闭控制阀使管路封闭,打开真空管路使气水畅通,然后启动真空泵产生负压,待泥浆泵充满水时关闭真空泵,立即启动泥浆泵。
当泥浆泵出口真空压力达到0.2Mpa以上时,打开出
水控制阀,把管路中的泥水混合物排到沉淀室,形成反循环,启动钻机慢速开始钻进。
6.6开钻时先在孔内灌注泥浆,不进尺,只空载转动,使泥浆充分进入孔壁。
泥浆比重等指标根据地质情况而定,一般控制在1.2〜1.4左右。
6.7开孔时钻机轻压慢转,随着深度增加而适当增加压力和速度,在土质松散层时采用比较浓的泥浆护壁,且放慢钻进速度和转速,轻钻慢进以控制塌孔。
待导向部位或钻头全部进入地层后,方可加速钻进。
6.8采用减压钻进,即钻机的主吊钩始终要承受钻具的重力,而孔底承受的钻压应不超过钻具之和(考虑浮力)的80%
6.9施工中注意事项
(1)、开始钻进时保持低档慢速钻进,刚开钻时泥浆比重有一个相对稳定的时期,每隔30分钟检测泥浆指标并及时调整;根据钻杆进尺,当钻头接近护筒底部时,要特别注意将钻进速度放至最慢档位且调整泥浆比重,使护筒底部有足够的泥浆护壁,防止护筒底部薄弱环节出现坍孔。
在钻进过程中要控制进尺,轻压、低档慢速进行,施工中将钻头适当提起,防止出现钻头及钻杆的质量全部靠孔底承受形成扩孔。
(2)、当平衡架移动至钻架滑道下端时,停止钻盘转动,待泥浆循环2-3分钟后,并使反循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净,然后关闭泥浆泵,将钻头提离孔底,再接长钻杆。
此时需要仔细检查钻杆接头的磨损及密封情况,以防止漏气、漏水。
(3)、钻进中不得随意提动钻具,孔壁不稳定地层提升作业时一定要采取回灌措施,保持水头高度以防坍孔。
钻进过程中要经常检查钻机的水平情况,并随时用两台经纬仪检查钻杆位置及垂直度,以此保证钻杆的垂直度,确保成孔质量。
(4)、钻进过程中钻渣应放置于承台桩位以外位置,严禁污染未施工桩的作业面,另外循环槽的位置以不影响下一根桩灌注砼时砼罐车靠近为原则。
(5)、保持孔内水位并经常检查泥浆比重。
在钻进过程中,始终保持孔内水位高于地下水位或孔外水位1.0m〜1.5m。
并控制钻进,及时排渣、排浆,现场采用泥浆泵排浆,多余泥浆采用泥浆泵抽至泥浆池中循环利用,防止污染河水。
(6)、接换钻杆或因其它原因短时停钻再次开钻时,应按开孔时处理。
若因特殊原因长时间停钻时,应提出钻头。
(7)、钻孔作业应分班连续进行,并详细填写施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。
(8)、经常对钻孔泥浆进行检测和试验,不合要求时应随时改正。
要经常注意地层情况,在地层变化处均应捞取渣样,判断后记入记录表中并与地质剖面图核对。
6.10钻孔的安全要求
接换钻杆或提升钻头应平稳,防止冲撞护筒和护壁,进出孔口时,严禁孔口附近站人,防止发生钻锥撞击人发生人身事故。
因故停钻时,孔口应加盖保护,并严禁钻锥在孔内以防埋钻。
7、清孔及成孔检查
7.1成孔检查
(1)、在达到设计桩底标高后,及时上报监理工程师并用检孔器对孔倾斜度、孔径、孔深进行检查,检查合格后才可拆除钻头停止钻进,然后准备清孔。
(2)、停止钻进时要边提钻,边向孔中灌注一定量的泥浆,保持孔内水头高度不变。
(3)、停钻后立即清孔,不得停歇过久,使泥浆钻渣沉淀增多,造成清孔困难甚至塌孔。
(4)、如经检查发现钻孔有缺陷,例如中心线不符,超出垂直线,直径减小,椭圆截面,孔内有漂石等,应及时报告,并且采取适当措施,予以处理。
检测结果应符合规范要求。
如下表
钻孔桩成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置
单排桩50mm
孔径(mr)
不小于设计
倾斜度
实测值
孔深
不小于设计规定
沉淀厚度
<300mm
清孔后泥浆指标
相对密度:
1.03~1.10;粘度:
17~20Pa.s
含砂率:
<2%胶体率:
>98%
注:
清孔后的泥浆指标,应从钻机排浆口取样。
7.2清孔
(1)、经对孔深、孔径、竖直度检查合格后即为终孔,终孔后立即进行清孔,防止沉
淀过多,造成清孔困难。
(2)、清孔采用二次换浆法清孔,第一次指终孔后采用钻杆的清孔,第二次指安装完钢筋笼后灌注砼前利用导管的清孔。
(3)、第一次清孔:
停止进尺后,将钻锥提起20~30cm并保持泥浆的正常循环,将相对密度1.03~1.1的泥浆压入孔内,将钻孔内悬浮较多的泥浆换掉,清孔时间根据泥浆比重及清孔过程中测量沉淀厚度来定。
清孔过程中必须设有专人捞取钻渣,加快清孔的速度。
(4)、清孔时应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净,并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。
清孔时间以换完孔内原浆为准,并随时作泥浆指标检测,取样宜从排浆口进行,泥浆指标同原浆。
清孔时护筒中泥浆水位应注意保持稳定,以防止钻孔的任何塌陷。
清孔时孔内水
位要高出地下水位或河流水位至少1.5〜2.0米。
8钢筋笼加工及安装
8.1钢筋笼加工
(1)、清孔完毕,经监理工程师批准,即吊装钢筋笼。
吊装前对钢筋笼的分节长度、直径、主筋和箍筋的型号、根数、位置以及焊接等情况全面检查。
(2)、钢筋笼制作时,根据钢筋笼总长度分节制作。
钢筋笼长度小于20m的按一节制
作、20m-30m的分两节制作、30m-50m的分三节制作。
分节制作的钢筋笼接头采用单面焊接连接,焊缝长度大于10D,为保证焊接时的搭接长度和质量,在加工钢筋笼时对钢筋笼节间搭接的钢筋长度作调整,保证相邻两接头间距1.0m以上,确保搭接长度不小于35D,相邻焊接接头错开至少50cm
(3)、钢筋笼在制作时注意保证焊接接头在同一平面内不超过50%两根钢筋焊接时,要根据现场监理及技术人员的要求抽取焊接点做拉伸试验,焊工必须是经考核准许的人员
挂牌上岗,统一操作。
钢筋笼的组装要求在硬化的砼平台上进行。
严格按图纸和规范要求控制钢筋的规格、间距和数量,保证钢筋笼平整直顺。
(4)、将制作好的钢筋笼存放与指定位置,存放时骨架底部垫上方木,以免粘上泥土或锈蚀。
每节骨架按次序排好,便于使用时按次序装车运至桩位处,在骨架的每个节段上都挂上标志牌,标明墩号、桩号、节号等。
(5)、钢筋骨架应有强劲的内支撑,钢筋笼加工时,先制作相应的加劲筋,每隔2m设一道加劲筋。
然后按设计要求每隔2m沿周围等间距焊接4根定位筋以布置主筋。
主筋按定位筋间距焊牢在加劲筋上,再依设计要求的间距把主筋与螺旋筋焊牢,以防止钢筋骨
架在运输和就位时变形。
(6)、为保证钢筋笼保护层的厚度,定位钢筋每隔2m设一组,每组4根均匀设于桩基加强筋四周,使钢筋笼与孔壁之间有一定的间隙。
(7)、为保证钢筋笼具有足够的刚度,主筋与外环筋交叉点处全部焊牢。
(8)、在加工钢筋笼时按图纸要求每隔2m预留一道检测管加强箍。
焊条采用E5003型号;
钻孔桩声测管在吊放钢筋笼的同时进行安装,分多节制作,下端用封头封死,不得漏水,接头焊接或套管套接后焊接连接,按设计位置用铁丝绑扎固定在钢筋笼上。
为保证桩基保护层厚度,将图纸设计中的N8钢筋改为砼预制垫块,沿箍筋的周围每
隔2m呈梅花形布置砼预制垫块,在钢筋笼顶部适当加密。
垫块预制为直径10cm圆柱形状,中心预留1.2cm圆孔,以备①10钢筋穿过,①10钢筋横向焊在相邻主筋上。
钢筋骨架上应事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块,垫块内铁丝用22#铁
丝,这些垫块应可靠的以等距离绑在钢筋骨架周径上,其沿桩长的间距不超过2m横向圆周不得小于4处,或着采取其它有效方法以保证图纸要求的保护层得到满足。
8.2钢筋笼安装
钢筋笼安装采用25T、16T吊车配合起吊,按编号装于钢筋笼运输车上运至桩位处。
钢筋笼安装时为保证不变形,采用两点起吊,即16T吊车在距底部5m位置处,25T吊车吊起钢筋笼的起吊端,16T吊车先起吊,使钢筋笼离开原地面1m左右,而后25T吊车缓缓起吊,直至钢筋骨架同地面垂直。
此时解除16T吊车的起吊点,检查钢筋骨架是否顺直,如有弯曲应进行处理。
钢筋笼顶部及底部起吊时必须辅以方木或型钢,以免单根钢筋受力而变形。
骨架入口后,设专人在远处观察钢筋笼的竖直度,指挥将其扶正徐徐下放,下放过程中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向,严禁碰撞孔壁。
骨架下降到最后一道加强箍筋时,用2根型钢穿过加强箍筋的下方,使骨架位于同一竖直线上,进行焊接。
桩的钢筋骨架,应在混凝土灌注前分段吊入孔内,吊入时应对准孔位,吊直扶稳,缓顺下沉,避免碰撞孔壁,要设置方向标志,以保证预埋钢筋和钢套管的位置正确。
本桥基桩钢筋笼计划分为三段吊入,中间的连接采用焊接,接头应交错布置,段与段间的中心线应顺直。
焊缝采用单面焊,焊缝长度不小于10d(钢筋直径),如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注,则钢筋骨架应从孔内移去。
在钢筋骨架重新放入前,应对钻孔的完整性,包括孔底沉淀物,重新进行检查。
下放过程不顺利时,可将钢筋笼正反旋转、慢起、反复数次逐步下放。
钢筋笼采用分节吊放,先吊放下节钢筋笼并在孔口临时固定
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