钢丝网骨架聚乙烯复合管安装操作规程完整.docx

钢丝网骨架聚乙烯复合管安装操作规程完整.docx

《钢丝网骨架聚乙烯复合管安装操作规程完整.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢丝网骨架聚乙烯复合管安装操作规程完整.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

钢丝网骨架聚乙烯复合管安装操作规程完整

钢丝网骨架聚乙烯复合管安装操作规程

一、钢丝网骨架聚乙烯复合管安装施工

1.检验

施工前应对管材、管件进行检验,是否符合标准要求,如外观、尺寸、及其他要求,不符合要求的一列不许投入到使用中。

2.下料

由于管道的转弯、开三通与变径时,需要待定的长度,根据所需图纸设计的长度尺寸,将管材截断。

管长应考虑管件的承插深度、管口打磨余量<切割平整的可不予考虑>

3.封口

切割管材端口使用PE焊条用焊枪进行手工塑料热堆焊将钢丝遮盖,焊条应尽可能平滑,端面严禁钢丝暴露。

冷却后将翻边打磨,以免影响安装。

4.去氧化层

为了提高熔接性能,管材的熔接面需去氧化层,采用千叶片打磨处理,去氧化层时应均匀打磨整个周边,面面俱到,不允许漏刮,刮削长度大于管件承插深度30mm。

dn110以下口径的管材最好采用玻璃片削刮。

管件内壁同样的需做清洁处理,小口径的采用酒精擦洗,大口径的可采用刮去表皮处理,由于管件内壁布有铜丝,也可采用软磨片电磨,避免磨到加热丝。

5.酒精〔丙酮擦洗

打磨后要用带酒精<95度以上>或丙酮的清洁抹布或棉纱做好内外管材、管件表面的清洁,使熔接面不许有泥、油、及其它脏物。

抹布或棉纱在使用过程中弄脏时,必须要及时用清水洗干净。

6.凉干

组装时要保证管件、管材端口干燥,不充许有水珠进行装配。

如未凉干,焊接时易产生气泡,影响熔接面的粘合。

7.做记号

在管材端口做好管件的承插深度记号,记号尺寸等于管件承插深度,确保管材承插到位,保证熔接质量。

如承插不到位,加热部份露空,融熔接面积减少,承压能力大大降低,且焊接时管件内将会塑料熔塌,造成管件焊穿。

做记号时,记号必须明显、清晰。

8.安装紧绳器

De160-De355口径在正常安装时采用1套紧绳器,用在管件的正上方,紧绳器的作用：

一、起拉紧承插作用,焊接时不易外移,二、起扶正管件与管材的配合间隙作用。

De400以上口径在正常安装时采用2套紧绳器,用在管件的水平两侧,左右对称。

任何口径管件安装时一定要保证管件处呈水平直线。

特殊情况的管件可增加紧绳器固定。

9.承插到位

承插时先将管件套在管材的一端,稍紧时采用榔头轻轻敲打而进。

另一头,De50¬De250口径的采用榔头敲打管材末端以使承插到位。

De315以上大口径管材采用手摇葫芦〔拉紧器辅助承插到位。

承插时记号刚好外露管件边缘,不充许有过插、承插不到位、管件不居中等现象。

10.调整

安装完后,将管件与管材连接处调整到同一个同心度、水平度,管件处不能出现严重的V字型,一般角度不超过15度。

11.管件编号

为了控制质量的追踪,责任落实到人,装好一个管件要对该管件进行编号,号码由监理公司统一制定。

12.焊接

管材与管材的连接是通过管件以电熔的方式进行熔接的,熔接要根据熔接原理做好焊机的操作。

13.冷却

焊接完后在冷却过程中要让接头处于自然状态,且应保证冷却过程中不受任何外力作用,不得移动、转动接头部位及两侧管道。

冷却时间应根据气候条件、管件大小等确定。

一般需要24小时冷却时间。

二、钢丝网骨架塑料〔聚乙烯复合管水压试验

管道系统安装完毕后,都需进行试压。

压力试验前,对埋地管道系统试压段,应检查管道回填土是否符合除管道接口处外露外,管顶回填不小于0.5m覆土层的要求,管道系统上必须设置的止推墩、支墩及锚固设施是否达到强度要求,对室内管道系统应全面检查各安装件是否到位,且牢固。

一般给水管道需进行强度试验和严密性测验。

强度试验的目的是检查管道的机械性能；严密性试验的目的是检查管道的连接质量。

1.压力试验之前对管线要进行吹扫或冲洗。

压力试验的管线长度,可分段进行,也可全线进行,根据具体情况,可由有关单位商定。

采用水压试验法试验,管道严密性试验及强度试验必须以水为介质。

2.管道水压试验前,应根据现场情况做好水源引接及排水疏导路线的设计。

3.强度试验压力等于1.5倍的工作压力,且最低不应小于0.8MPa。

在试验压力下观察15min,压力降应不大于0.02MPa,然后降至工作压力并保持恒压30min,进行外观检查若无漏水现象,即可判定强度试验合格。

4、严密性试验：

强度试验合格后,紧接着做严密性试验〔强度试验合格,也可不做严密性试验。

当压力升到工作压力,稳压1小时。

若出现压降可补水,补压至规定的试验压力值,若15min内的压力降不超过0.05MPa时,则视为严密性试验合格。

5.实验前的准备

1>.试压管段除管道接口处外露外,管顶必须覆土,厚度不小于0.5m,不具有抗荷载强度的机械端应临时用支撑固定或锚固使之在承压时不产生运动。

2>当管道最后一个焊接接头焊完24小时以上,方可注水进行压力试验。

3>管道水压试验前,应编制试验设计,其内容包括：

弯头、三通、变径后背固定及堵板的设计

进水管路、排气孔及排水孔的设计

加压设备、压力表的选择及安装设计

排水疏导措施

安全措施

4>后背应设在原状土上,土质松软时应采取胛骨措施。

后背墙面应平整并与管道直线垂直。

5>当采用弹簧压力计时,其精度不应低于1.5级,最大量程宜为试验压力的1.5-2倍,表壳的公称直径不应小于150mm,使用前应校对。

6>水泵、压力计应安装在试验段下游的端部与管道相垂直的进水管上。

7>试验管段不得采用闸阀做堵板,控制阀必须在试验过程中全部开启。

6.管道水压试验步骤：

1>灌水前,在试验管段的上游管顶及管段中的凸起点应设排气阀。

管道末端封堵后,应从下游缓慢灌水。

2>管道升压时,管道内气体应排除,升压过程中,当发现弹簧压力计表针摆动、不稳且升压较慢时,应重新排气后升压。

3>分级升压。

加压宜采用手动泵缓慢升压。

升压时间不得少于10min。

每升一级应检查后背、支墩、管身及接口,当无异常现象时再继续升压。

4>对系统缓慢升压,至工作压力后,停止加压,稳定1小时。

当压力降低0.02Mpa,对管道进行补水以维持内压。

检查管道及所有的接头、附配件等是否有渗漏现象。

5>在约10分钟内,将系统升压至试验压力〔即工作压力的1.25倍,保持恒压10min,检查接口、管身无破损及漏水现象时,管道强度实验为合格。

6>管道严密性试验。

严密性试验一般紧接着强度试验后进行。

当试验压力升至1.15倍工作压力时,可补水维持恒压。

补水量按下面公式进行计算：

Q≤

〔L/Km.h

式中：

Q=补水量[L/]

D=管道内径〔mm

若补水量满足上式要求,则认为该管段水密性试验合格。

7>当管道内径≤400mm,在试验压力下,10min降压不大于0.05MPa时,也可认为严密性试验合格〔GB50268-97,第10.2.13.4节。

8>强度试验时,若在管道系统试压持压时间内压降不超过0.02MPa,可不补水而认为强度试验合格。

7.管道冲洗和消毒

1>给水管道水压试验合格后,竣工验收前还应进行冲洗和消毒。

2>冲洗水宜为浊度为10NTU以下的净水,以流速不小于1.0m/s的速度连续冲洗,直到出水口处浊度、色度与入水口处冲洗水浊度、色度相同为止。

3>管道应采用含量不低于20mg/L氯离子浓度的清洁水浸泡24H,再次冲洗,直至水质管理部门取样化验合格为止。

三、土方回填要求

〔一回填规定

1.安装完后应立即进行管材回填。

在试验前,除接头部位可外露外〔用遮盖物遮盖避免阳光直射,管道两侧和管顶以上的回填高度不宜小于0.5米；密闭性检验合格后,应及时回填接头部份。

如不能及时做密闭性检验,应做好标记将接头回填,待做密闭性检验时再掏出接头。

如因回填造成管材、接头损坏,由回填方负完全责任。

2.回填应从管道、检查井等构筑物两侧同时对称进行,并确保管道和构筑物不产生位移。

必要时宜采取临时限位措施。

〔限位措施由土建单位提出,由监理公司和生产厂家认同

3.基础至管顶以上0.5米范围内,必须采用人工回填,严禁用机械推土回填,回填材料用中砂、粗砂。

4.0.5米以上沟槽可采用机械推土回填,应从管轴线两侧同时均匀进行,3米以内宜用小型夯实工具〔如蛙式夯夯实。

5.沟槽内应无积水,不得带水回填,不得回填淤泥、有机物和冻土,回填土中不得含有石块、砖及其他杂硬物体。

6.槽采用钢板桩支护时,在回填达到规定高度后,方可拔除钢板桩。

钢板桩拔除后应及时回填桩孔,并应采取措施填实。

当采用砂灌填时,可冲水密实；必要时也采取用边拔桩边注浆的措施。

7.回填时应严格控制管道的竖向变形。

当管径较大、管顶覆土较高时,可在管内设置临时支撑或采取预变形等措施。

回填时,可利用管道胸腔部分回填压实过程中出现的管道竖向反向变形来抵消一部分垂直荷载引起的管道竖向变形,但必须将其控制在设计规定的管道竖向变形范围内。

<二>回填材料及回填要求

1.从管底基础顶至管顶以上0.5m范围内的沟槽回填材料,可采用碎石屑、粒径小于40mm的砂砾、中砂、粗砂或开挖子网掩码良质土。

2.槽底管基支承角2a+30°范围内必须用中砂或粗砂填充密实,与管壁紧密接触,不得用土或其它材料填充。

3.当管道铺设后立即修筑车行道路面或管道位地软土层以及低洼、沼泽、地下水位高的地段时,沟槽回填应先用中、粗砂将管底腋角部位填充密实,然后用中、粗砂或碎石屑分层回填至管项以上0.5m处,再往上可回填良质土。

4.沟槽应分层对称回填、夯实,每层回填高度应小于0.2m,在管顶以上0.5m范围内不宜用夯实机具夯实。

5.回填土的密实度,应符合表9.2.5及图9.2.5的要求。

5.在软土基上敷设管道时,也可采取一此改善上性的措施,如掺加粉煤灰,加上工布等措施。

6.在地下水位高的软土地基上敷设管道时,可在管道基础层和沟槽回填土内铺设土工布对管道的横向和纵向加固。

在地基不均匀的管段,宜在管底基础层及其两侧回填土内铺设土工布；在高地下水位的管段,可在管顶和两侧的回填土内铺设土工布；在地下水流动区段内可能发生细颗粒土流动与转移时,宜沿沟槽底和两侧边坡上铺设土工布。

五、沟槽回填土密实度要求表9.2.5

地面

原土回填分层回填,密实度

按地面或路面要求

中砂、粗砂、碎石90%85%层厚不小于500㎜

最大颗粒直径小于40

㎜95%分层回填密实,夯实后

每层厚100-200㎜

中砂、粗砂95%管底腋角部位夯实

95%管底基础层密实度95%

沟槽回填土的密实度要求

槽内部位

最佳密实度

回填土质

超挖部位

95%

砂石料或最大颗粒径小于40㎜级碎石

管道基础

管底基础层

95%

中砂、粗砂

土弧基础中心角2ɑ加30°

95%

中砂、粗砂

管道两侧

95%

中砂、粗砂、碎石、最大颗粒径小于40㎜级配砂砾

管顶以上0.5m范围

管道两侧

90%

管道上部

85%

管顶0.5m以上

按地面或道路要求,但不小于80%

原土

钢带增强聚乙烯螺旋波纹管安装操作规程

1.电热熔带的连接〔适用于规格DN800和DN800以上钢带增强聚乙烯螺旋波纹管

<1>、检查管材和电热熔带是否有损伤,如有损伤切除或更换。

<2>、对齐管材和清除杂物

通过水平杆或沙袋将要连接的管道放置在离地面10—20cm处〔地基上挖有操作凹槽的可将管道直接放置在地基上,并水平对齐。

用布彻底将管道的外表面和电热熔带的内壁上的杂物清除掉〔包括水气,类污物可用甲醇擦拭,对内外焊接部位和管材横切面进行打磨。

<3>、用锁紧器和钢扣带紧固电热熔带

用电热熔带将已水平对齐的管道〔要求管道横切面对起端向上一侧的要连接的部位紧紧圈住,圈的时候连接线外露出。

外面再用钢扣带圈住,用锁紧器将钢扣带拉紧,使电热熔带与管壁紧紧的靠在一起,钢扣带边缘要与电热熔带的边缘对齐,如果不能及时焊接的用紧绳器固定。

<4>、焊接

将焊接器的输出线端的夹子与电热熔带的连接线头相连接,在电熔焊机上设定好时间和电压档,根据操作规程进行焊接。

焊接时间结束时,取下连接线夹子,再夹紧一次。

<5>、冷却

焊接时间结束时蜂音器鸣响,电源自动断开,开始冷却时间。

在接线被断开,钢扣带和夹钳夹紧的状态下,冷却时间在夏天一般是20分钟,冬天是10分钟。

在冷却期间,可以进行下一焊接。

经过一定的冷却时间之后,打开钢扣带,观察焊接状况。

2、管道内注塑焊枪连接

〔1、首先焊枪预热检查,预热15分钟后开机；

〔2、将要焊接处用毛巾蘸酒精或清水清洁干净；

〔3、用焊枪热风对焊接处预热至80-100℃后,将焊枪中挤出的PE料均匀、平滑的沿焊接方向压合在缝口及两侧,焊接厚度为2-4mm,宽度为20-30mm；

〔4、在焊接过程中如产生间断,在接着往下焊接时,首先对前段焊接末端30-50mm处进行预热至80-100℃,方可继续往下焊接；

〔5、若焊接处的缝口宽度大于10mm,则采用堆焊法,先从缝口两边母材上往中间堆焊,堆焊至缝口小于5mm时,再把缝口焊接完全封闭；

6、焊接完成后仔细检查,在有缺陷的地方进行补焊,补焊的地方先进行预热80-100℃再进行补焊；

〔7、焊枪不再使用时先关热风,5分钟后方可关机。

〔8、接头完毕的管道应在接头部位冷却至常温后方可移动,若由于太阳直射等原因造成接头部位温度过高,应对其进行有效降温〔如洒水等后,方可移动。

〔9、安装完成后如不能及时回填,接头处应进行遮盖,避免阳光直射使接头处变形,严重影响安装质量。

.

3.钢带增强聚乙烯螺旋波纹管与检查井的连接

检查井应在管材连接完成后48小时内,并且先回填管顶以上500mm,使管线达到恒温时,由土建单位制作完成。

〔1未做井的连接

a根据给水排水标准图集管道基础的施工要求,本工程采用混凝土基础的连接方式。

b本工程的管道处于地下水位上。

c槽底已用夯机夯实。

d本工程因为填土作业打底,已用夯机夯实,因此,可以在槽底直接浇注混凝土底层,混凝土标号采用C20。

e本工程因实际需要,可分为先打底〔及设置混凝土底层,根据工程设计检查井管径进行混凝土槽底层打底,已可先根据工程设计施工图的尺寸预先敷设管道,在槽底进行混凝土打底,混凝土标号采用C20,施工单位预先定出检查井中心点及内孔尺寸〔画线,管材连接完成后,施工单位应在48小时内做好检查井并将井壁与管道间的空隙用水泥砂浆嵌实。

〔2已做井的连接

预制混凝土检查井,管道连接的预留孔直径应大于管材外径0.2m,在安装前预留孔环圆表面应打毛处理,使干管材与井室更好地连接。

根据实际需要,本工程采用刚性连接及在管材与井壁相触部分的外表面预先粗化处理,将管材插入井壁,最短的地方管材伸入检查井内壁不宜小于100mm,井壁与管道间的空隙应用水泥砂浆嵌实,水泥砂浆的配合比不得低于1：

2,且砂浆内宜掺入微膨胀剂。

七、钢带增强聚乙烯螺旋波纹管试压方案

1.管道连接完毕经检验合格及检查井制作完成后24小时内进行管道密闭性检验。

2.管道密闭性检验应在管材回填后、接头回填前进行。

3.管道密闭性检验宜逐节〔两检查井之间的管道为一节进行。

4.一般可采用闭水试验法检验管道的密闭性,操作程序详见CECS164：

2004。

5.管道密闭性检验时,外观检查,不得有漏水现象,管道24H的渗水量应满足下式计算结果：

Qs≤0.0046di

式中：

Qs—每1km管道长度24h的允许渗水量〔㎡/24h/km

Di—管道内径〔mm

八、土方回填要求

1.回填规定

〔1安装完后应立即进行管材回填。

在水压检验前,除接头部位可外露外〔用遮盖物遮盖避免阳光直射,管道两侧和管顶以上的回填高度不宜小于0.5米；密闭性检验合格后,应及时回填接头部份。

如不能及时做密闭性检验,应做好标记将接头回填,待做密闭性检验时再掏出接头。

如因回填造成管材、接头损坏,由回填方负完全责任。

〔2回填应从管道、检查井等构筑物两侧同时对称进行,并确保管道和构筑物不产生位移。

必要时宜采取临时限位措施。

〔限位措施由土建单位提出,由监理公司和生产厂家认同

〔3基础至管顶以上0.5米范围内,必须采用人工回填,严禁用机械推土回填,回填材料用中砂、粗砂。

〔40.5米以上沟槽可采用机械推土回填,应从管轴线两侧同时均匀进行,3米以内宜用小型夯实工具〔如蛙式夯夯实。

〔5沟槽内应无积水,不得带水回填,不得回填淤泥、有机物和冻土,回填土中不得含有石块、砖及其他杂硬物体。

〔6槽采用钢板桩支护时,在回填达到规定高度后,方可拔除钢板桩。

钢板桩拔除后应及时回填桩孔,并应采取措施填实。

当采用砂灌填时,可冲水密实；必要时也采取用边拔桩边注浆的措施。

〔7回填时应严格控制管道的竖向变形。

当管径较大、管顶覆土较高时,可在管内设置临时支撑或采取预变形等措施。

回填时,可利用管道胸腔部分回填压实过程中出现的管道竖向反向变形来抵消一部分垂直荷载引起的管道竖向变形,但必须将其控制在设计规定的管道竖向变形范围内。

2.回填材料及回填要求

〔1从管底基础顶至管顶以上0.5m范围内的沟槽回填材料,可采用碎石屑、粒径小于40mm的砂砾、中砂、粗砂或开挖子网掩码良质土。

〔2槽底管基支承角2a+30°范围内必须用中砂或粗砂填充密实,与管壁紧密接触,不得用土或其它材料填充。

〔3当管道铺设后立即修筑车行道路面或管道位地软土层以及低洼、沼泽、地下水位高的地段时,沟槽回填应先用中、粗砂将管底腋角部位填充密实,然后用中、粗砂或碎石屑分层回填至管项以上0.5m处,再往上可回填良质土。

〔4沟槽应分层对称回填、夯实,每层回填高度应小于0.2m,在管顶以上0.5m范围内不宜用夯实机具夯实。

〔5回填土的密实度,应符合表9.2.5及图9.2.5的要求。

〔6在软土基上敷设管道时,也可采取一此改善上性的措施,如掺加粉煤灰,加上工布等措施。

〔7在地下水位高的软土地基上敷设管道时,可在管道基础层和沟槽回填土内铺设土工布对管道的横向和纵向加固。

在地基不均匀的管段,宜在管底基础层及其两侧回填土内铺设土工布；在高地下水位的管段,可在管顶和两侧的回填土内铺设土工布；在地下水流动区段内可能发生细颗粒土流动与转移时,宜沿沟槽底和两侧边坡上铺设土工布。

九、沟槽回填土密实度要求表9.2.5

槽内部位

最佳密实度〔%

回填土质

超挖部位

≥95

砂石料或最大粒径小于40mm碎石

管道基础

管底以下

≥95

中砂、粗砂、软土地基按本堆积第6.3.1条规定

敷设基床角2a+30°范围

≥95

中砂、粗砂

管道两侧

≥95

中砂、粗砂、碎石屑、最大料径小于40mm砂砾或符合要求的原土

管顶以上

0.5m范围

管道两侧

≥90

管道上部

≥85

管顶0.5m以上

按地面或道路要求,但≮80

原土回填

注：

1.管道沟槽位于城市道路或公路路基范围内时,管顶0.5米以上应分别按城市道路和公路路基密实度要求填实。

2.表中所列密实度数据为重型击实标准。

图9.2.5

原土回填,密实度

按地面或路面要求

分层回填

中砂、粗砂、碎石屑

＞90%

＞85%

＞500mm

最大粒径＜40mm砂

粒或符合要求的原土

＞95%

Ed

分层回填密实,夯实

后第层厚100-200mm

中砂、粗砂

＞95%

敷设基床角

中砂、粗砂、软土地基

按本规程第6.3.1条规定

＞90%

一般＞100mm

软土地基＞200mm

槽底原状土或回填密实土层

热收缩套安装操作规程

〔适用于规格DN200-DN700聚乙烯缠绕结构壁螺旋波纹管和DN200-DN700钢带增强聚乙烯螺旋波纹管

〔1操作坑挖好后,取出热收缩套,将连同隔离膜套入管道上备用。

〔2将要连接的两根管子对齐并固定,最大间隙不大于15mm,应尽量减小间隙。

〔3水清除管体表面的泥土、杂物,清洁范围应超过热缩套宽度200mm。

〔4首先对接头两侧将要包覆的管壁预热至70℃左右,用钢丝刷将接头处需粘接的管壁沿圆周方向砂毛。

〔5根待连接管道靠接口处第一个螺槽内距离横切口200mm-250mm处用所配胶条加热填平沟槽底部凹凸不平处及波峰波谷结合部,形成一个长80mm-100mm的阻水隔离带。

或将所配阻水条均分成四段,在每根待连接管靠接口处前一个螺槽内放两段,两段间隔4-5cm,塞入压紧一形成间隔,间隔内填充所配密封剂,适用于DN200-DN400钢带增强聚乙烯螺旋波纹管；第一个螺槽内距离横切口200mm-250mm处用所配胶条分段放于沟槽底部凹凸不平处及波峰波谷结合部,形成一个长80mm-100mm的阻水隔离带,适用于DN500-DN700钢带增强聚乙烯螺旋波纹管；DN800口径以上钢带增强聚乙烯螺旋波纹管采用外焊接电热熔带,内用注塑焊枪堆焊法密封。

〔6用钢卷尺、记号笔按热缩套宽度在管接口两边及两侧均分做好标记,将热收缩套移至标记处对好,取出隔离膜,从中间沿圆周方向均匀加热<中间管口处必须完全收缩到位>,使其完全收缩后再分别向两端均匀移动加热,整体加热完成后用压轮辗压排除气泡,应对热收缩套用小火重新加热一遍,并重点碾压熔合搭接处,排除气泡。

以保证热熔胶充分熔化溢出,形成很好粘接。

注明：

火枪口径在35mm—40mm

〔7安装完成后用指压法进行检查,用手指按一个小凹坑,小凹坑慢慢恢复原状,就说明烧的火候到位了。

〔8接头完毕的管道应在接头部位冷却至常温后方可移动,若由于太阳直射等原因造成接头部位温度过高,应对其进行有效降温〔如洒水等后,方可移动。

〔9安装完成后尽可能的及时回填,特别是夏季接头处如不能及时回填应进行遮盖,避免阳光直射使接头处变形,严重影响安装质量。

注明：

一定要先回填,后砌检查井。