化工生产装置开工专项方案.docx

化工生产装置开工专项方案.docx

《化工生产装置开工专项方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《化工生产装置开工专项方案.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

化工生产装置开工专项方案

泳鑫化工四氢呋喃生产装置开工方案

企业****生产装置定于2月20日开工恢复生产，为了确保装置开工安全顺利，制订四氢呋喃生产装置开工方案。

一、成立装置开工领导小组：

组长：

***

副组长：

****

组员：

领导小组职责：

1.开车方案制订；2.系统开车组织指挥；3.开车物资供给及后勤保障。

4.生产协调及生产准备

二、现场指挥、操作人员要求

1.生产部经理全方面负责装置开车工作，立即指挥现场操作人员落实开车方案，确保按时顺利开车。

2.班长对本班人员、工艺、设备、安全、三纪、卫生、保卫等各项工作全方面负责，开关关键阀门、开停关键设备，进行特殊操作必需到现场确定指挥。

确保装置安全稳定运行。

3.现场操作人员负责生产现场各静止、运转设备巡检、维护、保养。

三、装置开车时间：

2月20日7:

00

四、开车条件

装置经检修后开工，首先应由生产部、安全科、设计人员及生产班组、机修、电气、仪表等相关单位及人员共同进行检验验收，各单位经检验认为无问题后在装置开工验收单上签字，并经副总经理签字，生产部方可向开工班组下达开工命令。

假如有一个单位不签字，不准下达开工命令，直到存在问题处理完成，进行复验并签字后再下达开工命令。

1、按检修计划项目必需全部完工，不留尾巴，质量合格。

2、检修现场全部打扫洁净，没有油污、废料、垃圾。

3、检修电焊机、氧气瓶、电气设备等必需全部拆除拆除拉走。

4、全部工艺设备（塔、炉、冷换设备、机泵、容器等）管线，仪表保温完好，零部件齐全，处于正常状态。

5、全部动设备单机试运转正常

6、安全设施齐备，压力表、液面计、报警器、通风设施、消防设备及照明齐备完好。

7、水、电、热全部通畅正常。

8、该拆除肓板全部拆除，该加肓板加好，全部阀门全部应关闭，待开工过程中再依据需要开启，以防进料发生跑串事故。

9、梯子、平台、栏杆没有损坏，运转设备防护罩齐全，设备接地系统良好，防毒用具及工具等齐备。

10、有开工方案，将组织职员认真学习，尤其是更新、大修设备，要向工人交底，达成人人清楚。

11、燃料、催化剂、原料准备好，急用备品配件和专用工具准备好。

12、倒班人员安排好，确保合适休息。

巡回检验牌、仪表统计纸、操作统计、交接班日志等全部齐全。

13、现场安全设施、消防、防护器材全部到位，开车阶段多种劳保用具准备充足。

14、操作人员经过培训考评合格

15、操作规程、应急预案完备

五、注意事项

1、在开工过程中组织指挥应由生产部经理统一指挥，其它人员只能作参谋，非事故情况下不得直接向岗位操作人员下达指示，以确保统一指挥。

2、进料时应注意排除系统内空气。

3、各塔、容器在恒温脱水过程中预防跑料。

4、当升温到200℃时，应对设备管线全方面检验并进行恒温热紧，在热紧时用力要合适，不能用力过猛，紧螺丝要对称进行。

5、设备启用开阀要慢，预防骤热冷造成设备泄漏或水击，尤其是冷换设备，应保持壳程和管程温差不可过大，在引入热流时，冷流部分阀门不可全部关闭，以预防压憋损坏设备。

6、在开工过程中，阀门开关频繁，岗位操作员应注意检验，班长应注意复查，以防错开错关漏开漏关造成事故发生。

7、不准在压力状态下更换垫片或加盘根、填料，以防介质喷出造成事故。

六、开工程序

1.开工标准：

1.1开工过程中严格落实“安全第一、预防为主”方针。

1.2开车前期准备（人员准备、技术准备、物资准备等）做到充足、精心、周密、详实。

1.3遵守开车程序，循序渐进，各个步骤协调统一、周密安排。

1.4当发生可能危及人身或机械异常情况时，应果断停车，严禁拖延。

1.5开车过程中，必需集中领导、统一指挥。

1.6开车工作要多方案准备，制订应急预案，力保安全。

2.开车前准备

2.1具体检验冷却水、电、原料等供给情况，深入落实供给数量和质量要求。

2.2关闭全部排液阀、放空阀、进料阀、取样阀。

开启冷却水、导热油阀门。

2.3通知化验室准备生产控制分析工作。

2.4检验动力设备完好情况，必需可再次进行单机试车。

2.5检验全部仪表电源、气源信号是否正常。

2.6本装置所用仪表较多，操作人员在开车前必需认真学习仪表工作原理，熟悉掌握仪表使用方法。

仪表使用要按工艺要求进行，通常在工艺开车时，先用手动操作，待生产调整稳定后，再将手动平稳地切换成自动调整控制。

如生产出现故障，有必需时，也可从自动切换成手动操作，仪表具体切换操作步骤，可参看所购仪表和自控系统使用说明书。

2.7检验消防和安全设施是否齐备完好。

2.8原料灌区做好原料供给，并确保合格。

2.9准备好操作统计，交接班日志等。

3.开车前检验：

3.1塔，容器

3.1.1检验法兰，螺丝是否拧紧，管线连接法兰，阀门是否安好，法兰垫片是否安好，法兰垫片材质是否符合要求，安装是否偏斜，松动。

3.1.2液面计是否安好

3.2加热炉

3.2.1火嘴，压力表，烟道挡板，看火窗，通风门，点火孔，温度计是否齐全好用。

有没有泄漏。

3.2.2检验炉管，支撑，是否牢靠，炉膛内有没有杂物，炉管烧焦变形情况，弯头有没有泄漏或冲刷腐蚀变薄。

3.2.3检验导热油，燃料等是否准备好。

3.2.4检验控制系统是否好用。

3.3机泵

3.3.1检验机泵附件：

压力表，对轮罩，油标是否齐全。

3.3.2检验地脚螺丝，出入口阀门，法兰螺丝是否拧紧。

3.3.3用手盘车，并开启空转数圈检验转动方向，盘车有没有异音。

3.3.4润滑油箱，油杯，加足润滑油，冷却水通畅情况。

（包含回流线）通畅无阻。

3.4冷换设备

3.4.1冷换设备附件，温度计，压力表，阀门等齐全完好情况。

3.4.2冷换设备本身泄漏及阀门，法兰泄漏情况，排管破裂去。

3.5工艺管线检验：

3.5.1管线连接阀门，法兰，螺栓齐全，旋紧丝扣整齐，外露2-3丝，阀门，阀心，阀杆灵活，放空阀关死，取样阀关好。

3.5.2管线附件压力表，热电偶，温度计，齐全好用，截止阀，单向阀方向正确，阀门，法兰无泄漏。

3.5.3管线安装横平竖直，保温等完好。

3.5.4管线连接对头，无串线，新安管线按要求试压。

3.5.5对盲板全方面检验，应拆，应盲全部符合要求。

3.6其它方面检验：

3.6.1安全设施，消防沙，灭火器材齐全好用，照明齐全好用。

3.6.2检修中木架、杂物、垃圾、临时电源及不用施工机具等立即清理和排除，管沟，下水井应加盖板。

4.装置开车

开车前期准备工作按要求全方面完成，经检验符合开工条件，装置按以下程序及要求开工

4.1蒸汽吹扫，贯通步骤及试压：

4.1.1目标：

4.1.1.1用蒸汽对各条管线进行贯通，检验步骤是否通畅。

4.1.1.2用蒸汽吹扫管线中铁锈，焊渣等，清除杂物。

4.1.1.3试验设备管线密封点，焊口是否泄漏。

4.1.1.4对新检修设备或工艺管线应按要求进行水冲洗试压，检验各接头焊缝有没有泄漏，水冲洗时，在一些指定部位安临时过。

滤网。

4.1.1.5操作工深入熟悉检修后工艺步骤。

4.1.2吹扫标准和注意事项：

4.1.2.1吹扫前将蒸汽引入装置，蒸汽压力不高于0.1MPA。

并将其分段吹扫，在给汽点前排空放凝。

4.1.2.2各仪表取压点手阀关闭，待管线吹扫洁净后，再打开贯通仪表引压线。

4.1.2.3蒸汽吹扫，贯通，试压总标准是先贯通后吹扫，再试压。

4.1.2.4吹扫前改好步骤，必需经第二者检验无误后，再开汽吹扫，每条管线必需有专员负责，吹扫完成后必需在记录表上签字。

4.1.2.5开汽前首先打开放空，排净冷凝水，开汽时必需缓慢，以防水击损坏设备，由管线内声音，温度，判定管线通畅是否。

4.1.2.6吹扫管线时应分段吹扫，首先在拆开法兰，调整阀排污，待排净后，再向后吹扫，设备管线低点放空应完全打开排污，尽可能降低进入设备和热电偶。

4.1.2.7分支多管线要逐条进行吹扫贯通，并作好统计，预防遗漏。

4.1.2.8在吹扫时对于粗管线可用阀门截止一下，待憋上压力后再开大阀门，反复数次。

4.1.2.9吹扫时管线上阀门必需处于全开和全关状态。

4.1.2.10设备试压时，缓慢给汽，先放空气，见汽后憋压，压力表需校验，导管必需贯通。

4.1.2.11贯通吹扫时，有副线设备先副线后设备，对于机泵，蒸汽应先走泵出口连通线，不能走泵体，吹扫洁净后泵体短时贯通。

4.1.2.12各排空点全部要排空见汽并通畅，排空时，要注意安全，预防伤人，保压时间为10分钟，对漏项和问题做好标识。

4.1.2.13吹扫时，对于没有连通线备用泵，待管线吹扫洁净后，再将出口阀打开，让蒸汽经过。

4.1.2.14换热器步骤吹扫，管程和壳程不应同时吹扫，吹扫时，一程给汽，另一程必需放空，以防憋压及观察换热器泄露情况。

4.1.2.15若从管线向塔及容器内吹扫时，应打开塔及容器上部及下部排空，在高点排汽，低点排水，并派专员看住塔和容器上压力表，严禁塔和容器超压。

4.1.2.16一条管线吹扫完成后，关闭管线最终一道阀门，以免冲坏设备，试压时严禁用铁器敲打带压管线和设备，同时人不应站在设备和法兰垂直平行方向，以免蒸汽喷出伤人。

4.1.2.17吹扫时蒸汽应集中使用，以防全方面开汽蒸汽压力降低，每个岗位应依据情况吹扫对应数量管线。

4.2系统气密性试验

4.2.1气密性试验目标是检验设备、阀门、管线、仪表、连接法兰、接头焊缝等是否密封，有没有泄漏。

4.2.2准备工作

4.2.2.1确定被试验系统吹扫冲洗合格后，并已复原。

4.2.2.2确定有干燥、清洁空气或氮气用作气密介质。

4.2.2.3准备好经过校正确量程适宜压力表和气密专用工具（水枪等）、肥皂、毛刷、小桶、记号笔、试验统计等。

4.2.2.4准备好紧固用工具。

4.2.2.5按要求确保试验系统阀门关闭。

4.2.2.6试验人员熟悉工艺步骤和气密试验方案，并做好人员分工。

4.2.3气密试验通常标准

4.2.3.1气密时必需用两个以上压力表进行指示，压力表量程应为试验压力1.1倍以上。

4.2.3.2升压时应缓慢进行，气密压力不得超出要求限值。

4.2.3.3泄压时应尽可能由低点或死角处倒淋进行排放避免积液。

4.2.3.4试验过程中应注意安全，无关人员应远离现场，谨防事故发生。

4.2.3.5气密试验需要按设备、管线压力等级将系统划分为多个段进行。

4.2.4注意事项：

4.2.4.1向系统充压要缓慢，当到试验压力50%时，停止升压10～20分钟，进行检漏，如无泄压及异常情况，再升到试验压力。

4.2.4.2充压时应有专员监视压力表。

4.2.4.3对系统内安装盲板地方应作统计，待气密完成后，拆除盲板。

4.2.4.4如需要登高进行泄漏检验时，安全帽、安全带及防护用具应备齐。

遵守其它安全要求。

4.2.5气密试验步骤

4.2.5.1系统分段进行气密试验，各段气密压力统一为0.1MPa。

4.2.5.2如有压力适宜空气，尽可能用空气作气密介质。

4.2.5.3依据工艺压力情况，分2次升压，第一次升至操作压力，第二次次升至0.1MPa。

4.2.5.4升压到0.1MPa后，停止升压并对系统做具体检验，先用耳听手摸方法检验判定，对可疑泄漏处涂肥皂水检验。

4.2.5.5气密试验应保压一定时间。

通常应保压1小时以上。

保压过程中，检验系统稳定情况。

4.2.5.6气密性试验经检验无泄露，保持试验压力不低于30分钟即为合格。

4.4系统置换

4.4.1置换要求

4.4.1.1制氮机运转正常，并确保N2纯度＞99%

4.4.1.2分析系统中O2≤2%，为置换合格。

4.4.1.3置换不得存在死角和盲区。

4.4.1.4采取憋压间断放空方法。

4.4.1.5注氮量以管线和设备有氮气压力≥0.02MPa为准，最终保持稳定。

4.4.1.6注氮温度、速度严格控制，满足《氮气置换技术要求》。

4.4.2注氮要求及注意事项

4.4.2.1氮气出口温度范围为5~35℃。

4.4.2.2做好压力、流量、温度等参数统计。

4.4.2.3氮气置换过程中，在各个检测口处定时进行检测，以确定氮气置换进度。

4.4.3置换应含有条件:

4.4.3.1系统气密性试验合格。

4.4.3.2系统内安全设施、仪表调校合格，功效正常。

4.4.3.3公用工程（冷却水、N2、蒸汽、电）已按要求供给。

4.4.3.4消防、气防器材等安全设施齐全、好用。

4.4.4氮气置换步骤

4.4.4.1氮气自原料提纯滏放空管线引入─→原料提纯滏─→1#原料精馏塔─→中间罐─→放空阀门排放

4.4.4.2氮气自从催化进料管引入─→①1#催化滏─→中间罐─→放空阀门排放

②2#催化滏─→中间罐─→放空阀门排放

③3#催化滏─→中间罐─→放空阀门排放

④4#催化滏─→中间罐─→放空阀门排放

4.4.2.3氮气自精馏进料管引入─→①1#加热滏─→精馏塔─→中间罐─→放空阀排放

②2#加热滏─→精馏塔─→中间罐→放空阀排放

③3#加热滏─→精馏塔→中间罐─→放空阀排放

4.4.2.4氮气自从碱柱进料管引入─→加热滏─→中间罐─→放空阀门排放

4.4.2.5氮气自从沉淀罐进料管引入─→①1#沉淀罐滏─→放空阀门排放

②2#沉淀罐滏─→放空阀门排放

③3#沉淀罐滏─→放空阀门排放

④4#沉淀罐滏─→放空阀门排放

⑤5#沉淀罐滏─→放空阀门排放

⑥6#沉淀罐滏─→放空阀门排放

4.4.2.6氮气自从脱浑进料管引入─→脱浑罐─→中间罐─→放空阀门排放

4.4.2.7氮气自从分子筛进料管引入─→①1#分子筛─→分子筛塔─→成品罐─→放空阀门排放

②2#分子筛─→分子筛塔─→成品罐─→放空阀门排放

4.5单机试车

4.5.1各台泵运转性能，输液能力。

4.5.2相关仪表调试及指示控制性能，必需时应进行刻度校验。

4.5.3各调整系统运行、控制、调整、检测能力及调整性能。

4.5.4测出各中间贮罐容积，标出液面计对应刻度体积数。

4.6.冷态联动试车

4.6.1冷态联动试车目标在于考察设备及仪表自动控制能力，使操作人员熟悉操作及事故处理。

冷态试车中液态物料以水替换。

冷态试车中优异行分工序联动试车，有必需时可进行全工段冷态联动试车。

其过程可按下列步骤进行：

4.6.2开启全部仪表，调整装置及传动设备并通电。

4.6.3开启各输液泵，调整好流量，向相关设备送水

4.6.4以仪表空气作气源，往相关设备内送气，并调整好流量。

4.6.5按正常操作要求，调整各控制点，并按时作好统计，使操作人员熟悉操作，并作预想事故处理。

4.7引原料前准备工作；

4.7.1生产部经理

4.7.1.1掌握引原料时间及循环量和处理量，明确各产品进出方向。

4.7.1.2落实水，电，等是否符合开工要求。

4.7.1.3负责做好各岗位之间联络协调工作。

4.7.1.4负责对外联络工作。

4.7.1.5对开工中各岗位步骤做好复查。

4.7.1.6依据季节情况安排投用伴热线。

4.7.2装置操作，司炉配合工作：

4.7.2.1导好原料开路步骤：

原料自罐区来--各换热器---加热滏---精馏塔---脱水反应器—冷凝器---粗品加热滏---粗品精馏塔---冷凝器---减压塔---碱洗罐---冷凝器---搅拌罐------沉淀罐----分子筛脱水----灌装。

4.7.2.2联络仪表启用所需仪表。

4.7.2.3司炉岗位建立导热油循环，维持其适宜压力（0.4MPA左右），并准备好点用具，做好对加热炉及其附件件具体检验。

4.7.2.4各流量计走副线，待开工正常后投用。

4.7.2.5全部机泵加入要求牌号润滑油（脂），并按要求加入。

4.7.2.6全部机泵冷却水全部要进行循环通畅。

4.7.2.7全部机泵打开入口阀，关闭出口阀及连通阀，用泵出口排空放凝水。

4.7.2.8全部泵压力表按要求安好，并打开2-3圈。

4.8引入原料：

4.8.1将原料引进装置，按步骤各低点放空排凝水，但速度不宜过快，预防系统憋压。

4.8.2检验仪表情况，预防仪表失灵。

4.8.3进料时先将进、出原料管线阀门依次打开，再将原料倒入地下管，达成一定液位后，关闭进料口，打开导热油进、出阀门，用导热油加热，所产成气体经冷却器冷却液化后，进入脱轻罐，再用磁力驱动泵转到灌区对应罐内。

4.8.4注意事项：

4.8.4.1进料前确保地下罐进出口通畅，以防产生压力；

4.8.4.2进料时地下罐液位不得超出130cm，即油位距地下釜顶端距离不得小于30cm。

4.8.4.3调整导热油进口阀门控制地下罐温度不得高于175℃；

4.8.4.4依据气体冷却程度调整导热油阀门大小，使最多气体达成液化；

4.8.4.5整个过程中确保脱轻罐放空阀门一直处于打开状态，以免产生压力，造成罐体破裂；

4.9循环升温

4.9.1加热炉出口导热油以50度每小时升温，同时各侧线抽出阀打开，进入备用状态。

4.9.2加热炉出口温度达成250度时，恒温1-2小时，全方面检验，进行热紧。

七、装置开工风险事故现场应急处理方案

生产装置由多种加热滏、精馏塔、反应器、冷凝器、碱洗罐、储罐、搅拌器、干燥器、多种机泵、管线组成，装置设备种类较多。

经过检修后装置开车存在很多风险原因，要做好各项突发情况和事故防范方法，以应对各类突发情况。

1.装置关键危险物质为各类装备、四氢呋喃；开车过程关键事故类型为化学品泄漏、污染、火灾爆炸、机械伤害等。

2.应急处理程序

2.1开车中发生异常，相关单位和个人应立即向生产部门或当班企业值班领导汇报。

必需时可先处理后汇报。

2.2发生停电、停水时，必需采取方法，预防系统超温、超压、跑料及机电设备损坏。

2.3出现紧急情况时应停车，生产部经理指挥按装置紧急停车方案实施停车，生产场所生产、巡检、施工等作业人员应立即停止作业，快速撤离现场。

2.4发生火灾、爆炸、大量泄漏等事故，首先切断物料源，立即开启事故应抢救援预案。

2.5生产部或当班企业值班领导接到事故汇报后，在立即组织人员抢救同时，立即汇报公安消防中队，必需时立即向上级安监局汇报。

2.6事故发生后，应急抢险人员应快速赶到现场抢险。

2.7当班企业领导接到事故汇报后，应立即汇报应抢救援指挥部总指挥，由总指挥确定是否开启事故应抢救援预案。

3.各类事故处理方法

3.1火灾爆炸事故

3.1.1管线发生火灾，应立即将管线两头阀门关死，切断和系统联络。

3.1.2塔、容器发生火灾，应立即停止进料，立即将塔、容器内介质抽走。

3.1.3装置发生火灾，应立即停止进料，立即将余下介质抽走。

3.1.4立即打开着火部位周围消防栓，启用消防设施。

3.1.5通常性小火。

可用消防栓、二氧化碳灭火机扑救；电气设备着火，可用干粉灭火机扑救。

3.1.6严重火灾，快速查明火灾部位，设法切断着火部位和系统联络，将介质抽出装置。

3.1.7按火灾爆炸现场处理方案实施。

3.2四氢呋喃、1，3-丁二醇泄漏

3.2.1快速查明泄漏部位，立即降低泄漏设备压力，在大量泄漏处理过程中，严禁用铁器敲击阀门、管线和设备。

在泄漏区域外严禁机动车辆通行；严禁穿钉子鞋进入现场；严禁穿化纤衣服，避免产生火花、静电引发爆炸和火灾事故发生。

3.2.2按化学品泄漏现场处理方案实施。

3.2.2.1四氢呋喃泄漏：

快速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。

切断火源。

应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防静电工作服。

从上风处进入现场。

尽可能切断泄漏源。

预防流入下水道、排洪沟等限制性空间。

小量泄漏：

用砂土或其它不燃材料吸附或吸收。

也能够用大量水冲洗，洗水稀释后放入废水系统。

大量泄漏：

构筑围堤或挖坑收容。

用泡沫覆盖，降低蒸气灾难。

喷雾状水冷却和稀释蒸汽、保护现场人员、把泄漏物稀释成不燃物。

用防爆泵转移至回收罐内。

3.2.2.21,4-丁二醇泄漏：

快速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。

切断火源。

应急处理人员戴自吸过滤式防毒面具（全方面罩），穿通常作业工作服。

尽可能切断泄漏源。

预防流入下水道、排洪沟等限制性空间。

小量泄漏：

用沙土、干燥石灰或苏打灰混合。

也可用大量水冲洗，洗水稀释后放入废水系统。

大量泄漏：

构筑围堤货物挖坑收容。

用泵转移至槽车或专用搜集器内，回收或运至废物处理场所处理。

4.异常情况处理方法

4.1停电：

4.1.1注意各滏罐塔内温度改变情况，波动较大时，立即采取方法调整。

4.1.2切断并关闭各部位进料阀，并保压。

4.1.3切断进料和物料外甩。

4.1.4按程序开启备用发电机供电

4.1.5冬天做好防冻防凝工作。

4.1.6供电恢复按正常开工步骤开工。

4.2停循环水

4.2.1降低塔底温度，立即关闭重沸器和进料加热器导热油阀门。

4.2.2降低或停止进料量。

4.2.3停止产品出装置，加大回流量，控制塔顶温度。

4.2.4如停水时间较长，则按紧急停工处理。

4.3.停导热油

4.3.1假如是导热油泵坏，开启备用导热油泵供热；

4.3.2假如较长时间无法恢复供导热油，立即停炉扒炉，预防炉膛温度超高

4.3.3停止进料，关闭供导热油阀，关闭出口阀、进口阀门。

4.3.4停止塔顶回流，保持塔压。

4.3.5立即调查清楚原因，努力争取立即恢复导热油供给，一旦恢复正常，应按程序转入正常生产。

***************企业

2月18日