第1篇基本概念与基本操作.docx
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第1篇基本概念与基本操作
第1章概述
对于初学CAM软件编程的读者来说,学习数控编程究竟需要学习什么内容?
除了软件应用以外还需要掌握哪些知识?
如何能快速适应实际生产的需求?
对于想走上这一行业的人员而言,这些知识是必需的。
本章主要内容:
●CAM编程的学习训练要点。
●CAM编程的基本实现过程。
●CAM编程的数控加工工艺。
●数控加工刀具选择。
1.1CAM编程的学习训练要点
1.CAM编程的学习要点
对于CAM数控编程而言,可以认为软件的应用只是其中的一个部分,一个优秀编程员的知识应该是多方面的,而且要具备独立综合运用各方面知识的能力。
学习CAM编程的要点可分3个方面:
一是学习CAD/CAM软件,应重点把握核心功能的学习,因为CAD/CAM软件的应用也符合所谓的“20/80原则”,即80%的应用仅需要使用20%的功能。
二是培养标准化、规范化的工作习惯。
对于常用的加工工艺过程应进行标准化的参数设置,并形成标准的参数模板,在各种产品的数控编程中尽可能直接使用这些标准的参数模板,以减少操作复杂度,提高可靠性。
三是重视加工工艺的经验积累,熟悉所使用的数控机床、刀具、加工材料的特性,以便使工艺参数设置更为合理。
需要特别指出的是,实践经验是数控编程技术的重要组成部分。
虽然某些教材充分强调与实践结合,但应该说在不同的加工环境下所产生的工艺因素变化是很难用书面来表述完整的。
2.NC程序的质量
NC程序的质量是衡量NC程序员水平的关键指标,其判定标准可归纳为:
(1)完备性:
即不存在加工残留区域。
(2)误差控制:
包括插补误差控制、残余高度(表面粗糙度)控制等。
(3)加工效率:
即在保证加工精度的前提下加工程序的执行时间。
(4)安全性:
指程序对可能出现的让刀、漏刀、撞刀及过切等不良现象的防范措施和效果。
(5)工艺性:
包括进/退刀设置、刀具选择、加工工艺规划(如加工流程及余量分配等)、切削方式(刀轨形式选择)、接刀痕迹控制以及其他各种工艺参数(如进给速度、主轴转速、切削方向、切削深度等)的设置等。
(6)其他:
如对机床及刀具的损耗程度、程序的规范化程度等。
在评价NC程序质量的各项指标中,有一部分存在着一定程度的矛盾。
例如,残余高度决定了加工表面的光洁度,从加工质量来看,残余高度越小,加工表面质量越高,但加工效率就会降低。
所以,在进行NC编程时,不应片面追求加工效率,而应综合权衡各项指标,在满足产品的质量要求及一定的加工可靠性的基础上提高加工效率。
高水平的NC程序员应当具备以下条件:
(1)掌握一定的基础知识,包括数控机床基本结构、NC加工基本原理、机械加工工艺及必要的CAD基础等,同时掌握一些相关学科的知识和经验。
(2)全面理解和掌握NC编程的基本过程和关键技术。
(3)熟练运用一种CAD/CAM软件。
(4)有丰富的实际加工经验。
为保证程序的质量和可靠性,在编程工作中应注意以下几点:
(1)要保持严谨细致的工作作风,对每个设置参数都应作确认,刀轨计算完成后进行必要的检查校验。
(2)NC编程操作应规范化、模式化。
即根据企业的特定条件制定出NC编程的技术规程,将各操作环节中具有共性的部分(如加工工艺、刀具等)模式化、规范化,可有效提高工作效率和可靠性。
1.2CAM编程基本实现过程
数控编程技术包含了数控加工与编程、金属加工工艺、CAD/CAM软件操作等多方面知识与经验,其主要任务是计算加工走刀中的刀位点(简称CL点)。
根据数控加工的类型,数控编程可分为数控铣加工编程、数控车加工编程、数控电加工编程等,而数控铣加工编程又可分为2.5轴铣加工编程、3轴铣加工编程和多轴(如4轴、5轴)铣加工编程等。
3轴铣加工是最常用的一种加工类型,而3轴铣加工编程是目前应用最广泛的数控编程技术。
本书中所提及的数控加工和编程,如无特别注明,均指2.5轴铣数控加工和编程或3轴铣数控加工和编程。
数控编程经历了手工编程、APT语言编程和交互式图形编程3个阶段。
交互式图形编程就是通常所说的CAM软件编程。
由于CAM软件自动编程具有速度快、精度高、直观性好、使用简便、便于检查和修改等优点,已成为目前国内外数控加工普遍采用的数控编程方法。
CAM数控编程的核心是刀位点计算,对于复杂的产品,其数控加工刀位点的人工计算十分困难,而CAD技术的发展为解决这一问题提供了有力的工具。
利用CAD技术生成的产品三维造型包含了数控编程所需要的完整的产品表面几何信息,而计算机软件可针对这些几何信息进行数控加工刀位的自动计算。
因此,绝大多数的数控编程软件同时具备CAD的功能,因此称为CAD/CAM一体化软件。
目前市场上流行的CAD/CAM软件均具备了较好的交互式图形编程功能,操作过程大同小异,编程能力差别不大。
不管采用哪一种CAD/CAM软件,NC编程的基本过程及内容可由图1-1表示。
图1-1CAM编程的一般步骤
1.获得CAD模型
CAD模型是NC编程的前提和基础,任何CAM的程序编制必须有CAD模型为加工对象进行编程。
获得CAD模型的方法通常有以下3种:
(1)打开CAD文件。
如果某一文件是已经使用UG进行造型完毕的,或者已经做过编程的文件,重新打开该文件,即可获得所需的CAD模型。
(2)直接造型。
CAD/CAM软件,具有很强的造型功能,可以进行曲面和实体的造型。
对于一些不是很复杂的工件,可以在编程前直接造型。
(3)数据转换。
当模型文件是使用其他的CAD软件进行造型时,首先要将其转换成当前软件使用的文件格式。
通过CAD/CAM软件提供的数据转换功能,可以读取其他CAD软件所做的造型文件,或者通过标准数据格式进行转换。
2.加工工艺分析和规划
加工工艺分析和规划的主要内容包括:
(1)加工对象的确定。
通过对模型的分析,确定这一工件的哪些部位需要在数控铣床或者数控加工中心上加工。
数控铣的工艺适应性也是有一定限制的,对于尖角、细小的筋条等部位是不适合加工的,应使用线切割或者电加工来加工;而另外一些加工内容,可能使用普通机床有更好的经济性,如孔的加工、回转体加工,可以使用钻床或车床进行加工。
(2)加工区域规划。
即对加工对象进行分析,按其形状特征、功能特征及精度、粗糙度要求将加工对象分成数个加工区域。
对加工区域进行合理规划可以达到提高加工效率和加工质量的目的。
在进行加工对象确定和加工区域规划或分配时,通过参考实物可以更直观地进行分析和规划。
(3)加工工艺路线规划。
即从粗加工到精加工再到清根加工的流程及加工余量分配。
(4)加工工艺和加工方式确定。
如刀具选择、加工工艺参数和切削方式(刀轨形式)选择等。
在完成工艺分析后,应填写一张CAM数控加工工序表,表中的项目应包括加工区域、加工性质、走刀方式、使用刀具、主轴转速、切削进给等选项。
完成了工艺分析及规划可以说是完成了CAM编程80%的工作量。
同时,工艺分析的水平原则上决定了NC程序的质量。
3.CAD模型完善
对CAD模型作适合于CAM程序编制的处理。
由于CAD造型人员更多考虑零件设计的方便性和完整性,并不顾及对CAM加工的影响,所以要根据加工对象的确定及加工区域规划对模型作一些完善。
通常有以下内容:
(1)坐标系的确定。
坐标系是加工的基准,将坐标系定位于适合机床操作人员确定的位置,同时保持坐标系的统一。
(2)隐藏部分对加工不产生影响的曲面,按曲面的性质进行分色或分层。
这样一方面看上去更为直观清楚;另一方面在选择加工对象时,可以通过过滤方式快速地选择所需对象。
(3)修补部分曲面。
对于有不加工部位存在造成的曲面空缺部位,应该补充完整。
如有钻孔的曲面、存在狭小的凹槽的曲面等,应该将这些曲面重新做完整,这样获得的刀具路径规范而且安全。
(4)增加安全曲面,如对边缘曲面进行适当的延长。
(5)对轮廓曲线进行修整。
对于数据转换获取的数据模型,可能存在看似光滑的曲线其实存在着断点,看似一体的曲面在连接处不能相交等问题。
通过修整或者创建轮廓线构造出最佳的加工边界曲线。
(6)构建刀具路径限制边界。
对于规划的加工区域,需要使用边界来限制加工范围的,先构建出边界曲线。
4.加工参数设置
参数设置可视为对工艺分析和规划的具体实施,它构成了利用CAD/CAM软件进行NC编程的主要操作内容,直接影响NC程序的生成质量。
参数设置的内容较多,其中:
(1)切削方式设置。
用于指定刀轨的类型及相关参数。
(2)加工对象设置。
是指用户通过交互手段选择被加工的几何体或其中的加工分区、毛坯、避让区域等。
(3)刀具及机械参数设置。
是针对每一个加工工序选择适合的加工刀具,并在CAD/CAM软件中设置相应的机械参数,包括主轴转速、切削进给,切削液控制等。
(4)加工程序参数设置。
包括对进/退刀位置及方式、切削用量、行间距、加工余量、安全高度等参数。
这是CAM软件参数设置中最主要的一部分内容。
5.生成刀具路径
在完成参数设置后,即可将设置结果提交CAD/CAM系统进行刀轨的计算。
这一过程是由CAD/CAM软件自动完成的。
6.刀具路径检验
为确保程序的安全性,必须对生成的刀轨进行检查校验,检查有无明显刀具路径、有无过切或者加工不到位,同时检查是否会发生与工件及夹具的干涉。
校验的方式有:
(1)直接查看。
通过对视角的转换、旋转、放大、平移直接查看生成的刀具路径,适于观察其切削范围有无越界及有无明显异常的刀具轨迹。
(2)手工检查。
对刀具轨迹进行逐步观察。
(3)实体模拟切削,进行仿真加工。
直接在计算机屏幕上观察加工效果,这个加工过程与实际机床加工十分类似。
对检查中发现问题的程序,应调整参数设置,重新进行计算后再作检验。
7.后处理
后处理实际上是一个文本编辑处理过程,其作用是将计算出的刀轨(刀位运动轨迹)以规定的标准格式转化为NC代码并输出保存。
在后处理生成数控程序之后,还需要检查这个程序文件,特别对程序头及程序尾部分的语句进行检查,如有必要可以修改。
这个文件可以通过传输软件传输到数控机床的控制器上,由控制器按程序语句驱动机床加工。
在上述过程中,编程人员的工作主要集中在加工工艺分析和规划、参数设置这两个阶段,其中工艺分析和规划决定了刀轨的质量,参数设置则构成了软件操作的主体。
1.3数控加工工艺基础
1.3.1CAM数控加工工艺分析的主要内容
1.加工对象及加工区域规划
加工对象及加工区域规划是将加工对象分成不同的加工区域,分别采用不同的加工工艺和加工方式进行加工,目的是提高加工效率和质量。
常见的需要进行分区域加工的情况有以下几种:
(1)加工表面形状差异较大,需要分区加工。
例如,加工表面由水平平面和自由曲面组成。
显然,对这两种类型的加工表面可采用不同的加工方式以提高加工效率和质量,即对水平平面部分采用平头铣刀加工,刀轨的行间距可超过刀具的半径,以提高加工效率。
而对曲面部分则应使用球头刀加工,行间距远小于刀具半径,以保证表面光洁度。
(2)加工表面不同区域尺寸差异较大,需要分区加工。
例如,对于较为宽阔的型腔可采用较大的刀具进行加工,以提高加工效率。
而对于较小的型腔或转角区域则大尺寸刀具不能进行彻底加工,应采用较小刀具以确保加工的完备性。
(3)为有效控制加工残余高度,应针对曲面的变化采用不同的刀轨形式和行间距进行分区加工。
2.加工工艺和切削方式的确定
加工工艺和加工方式的确定是实施加工工艺路线的细节设计。
其主要内容包括:
(1)刀具选择。
为不同的加工区域、加工工序选择合适的刀具,刀具的正确选择对加工质量和效率有较大的影响。
(2)刀轨形式选择。
针对不同的加工区域、加工类型、加工工序选择合理的刀轨形式,以确保加工的质量和效率。
(3)误差控制。
确定与编程有关的误差环节和误差控制参数,保证数控编程精度和实际加工精度。
根据刀具参数、加工表面特征确定合理的刀轨行间距,在保证加工表面质量的前提下尽可能提高加工效率。
(4)切削工艺控制。
切削工艺包括切削用量控制(包括切削深度、刀具进给速度、主轴旋转方向和转速控制等)、加工余量控制、进/退刀控制、冷却控制等诸多内容,是影响加工精度、表面质量和加工损耗的重要因素。
(5)安全控制。
包括安全高度、避让区域等涉及加工安全的控制因素。
工艺分析规划是数控编程中较为灵活的部分,受到机床、刀具、加工对象(几何特征、材料等)等多种因素的影响。
从某种程度上可以认为工艺分析规划基本上是加工经验的体现,因此要求编程人员在工作中不断总结和积累经验,使工艺分析和规划更符合其实际工作的需要。
1.3.2切削方式的选择
相对于传统机械加工或者是手工编程的数控加工刀轨,使用CAM编程方式依靠强大的计算能力,可以设置多种复杂的切削方式,这是手工编程根本不可能完成的。
对于切削方式的选择通常包括加工工艺方式的选择和走刀方式的选择,不同的切削方式和走刀方式产生的刀路轨迹的特点是不同的,因而有其适用范围,选择合适的切削方式是CAM编程人员首先必备的能力。
1.3.2.1加工工艺方式选择
不同的软件使用的加工工艺方式名称并不相同,如等高层切的粗加工在mastercam中称为曲面挖槽粗加工、在CimatronE中称为体积铣、在UGNX中称为型腔铣,而在Pro/E中称为体积块加工,但都可以总结为几种加工工艺方式。
1.等高切削
等高切削通常也称为层铣,它按等高线一层一层地加工,来移除加工区域的加工材料。
等高切削在零件加工上主要用于需要刀具受力均匀的加工条件下,以及直壁或者斜度不大的侧壁的加工。
如图1-2所示为等高切削应用示例。
应用等高切削可以完成模具数控加工中约80%的工作量。
在粗加工时,一般刀具受力极大,因此使用等高切削能以控制切削深度的方式,将刀具受力限制在一个范围内。
此外,在半精加工或精加工时,在外形比较陡峭时,通常用等高加工的方式进行侧面的精加工。
通过限定高度值,只作一层切削,等高切削可用于平面的精加工,以及清角加工。
特别是在加工部位太陡、太深、需要延长加长刀刃的情形,由于刀具太长加工时偏摆太大,往往也用等高切削的方式来减少刀具受力。
目前流行的高速切削机也是等高切削的使用者。
2.曲面铣削
沿面切削简称为面铣,包括各种按曲面进行铣削的刀轨形式,通常有沿面加工、沿线投影、沿面投影等方式,不同的软件有不同的称呼方法,但基本的原理及定义方法类似。
大多沿面切削是按一定的方式将刀具路径投影到曲面上生成的。
如图1-3所示为曲面铣削应用示例。
图1-2等高切削加工示例图1-3曲面铣削示例
3.清角加工
清角加工可自动侦测大刀具铣削后的残留余料区域,再以小刀具针对局部区域进行后续处理。
此刀轨形式可以自动分析并侦测母模穴的角落及凹谷部分,针对复杂的模型也有能力运算。
自动清角刀具路径主要分为3种,单刀清角、单刀再加以左右补正的多刀清角以及参考前一把刀的多刀清角等。
多刀清角的路径可指定由外而内,抑或是由内而外铣削,让刀具避免一次吃料太深,而产生不良的加工现象。
具备两阶段的路径编修过滤动作,且涵盖上述投影功能的各种优势设定,为最实用的清角功能之一。
如图1-4所示为清角加工应用示例。
4.插式加工
插式加工也称钻铣加工,当加工较深的工件时可以使用两刃插铣以钻铣的方式快速粗加工,这是加工效率最高的去除残料的加工方法。
钻铣完成后,可以同时选用以插刀的方式对轮廓进行精铣。
如图1-5所示为插式加工应用示例。
5.混合加工
某些软件利用等高环绕加工及投影式加工这两种刀轨形式的互补特性,以指定的限制倾角,系统将自动对3D模型划分出平缓或陡峭的区域。
较陡峭的表面进行等高降层环绕加工,较平坦的表面进行投影式加工,以得到最适宜的加工方式。
另外某些软件提供了在等高加工中,对层间的曲面提供二次加工的方法,可以是等高加投影加工,针对多曲面以等高方式做中切或精修,在设定限制铣削角度范围内进行口袋投影来加工;等高加水平夹角加工,针对多曲面以等高方式做中切或精修。
如图1-6所示为混合加工应用示例。
图1-4清角加工示例图1-5插式加工示例图1-6混合加工示例
1.3.2.2走刀方式选择
对于最常用的等高加工粗加工或者曲面加工,可以选择不同的走刀方式。
通常走刀方式有平行切削、环绕切削、放射切削等,如图1-7所示为3种走刀方式的示意图。
合理地选择走刀方式,可以在付出同样加工时间的情况下,获得更好的表面加工质量。
平行切削环绕切削放射切削
图1-7走刀方式示意图
1.平行切削
平行切削也称行切法加工。
平行切削是指刀具以平行走刀的方式切削工件,可以选择单向或往复两种方式,并且可以指定角度。
单向切削在刀具进行切削加工时,始终朝一个方向进行切削加工;往复加工时,刀具以顺逆铣混合的方式加工工件,即刀具进行切削加工时,到达加工边界后直接转向进行下一行的切削加工,如此交错进行。
利用往复加工可以节省抬刀时间。
平行切削可以灵活地设定加工角度,以最合适的角度对工件进行加工。
在粗加工时,平行切削具有最高的效率,一般其切削的步距可以达到刀具直径的70%~90%。
在精加工中,平行切削具有很广泛的适应性,平行切削加工获得的刀痕一致,整齐美观。
但对边界不规则的凸模或型腔,平行切削在零件侧壁的残余量很大。
2.环绕切削
环绕切削也称环切法加工,环绕式的加工方式是以绕着轮廓的方式清除素材,并逐渐加大轮廓,直到无法放大为止,如此可减少提刀,提升铣削效率。
环绕切削包括毛坯环绕、同心圆方式、螺旋环绕等方式。
刀具以环绕轮廓走刀方式切削工件,可选择从里向外或从外向里两种方式。
使用环绕切削方法,生成的刀路轨迹在同一区域内不抬刀,并且可以将轮廓及岛屿边缘加工到位,是做粗加工或精加工时比较好的选择。
3.放射切削
放射切削也称辐射式走刀加工,刀具由零件上任一点或者指定的空间点,沿着向四周散发的路径加工零件。
这种走刀方法适合于加工在接近放射中心点的部分曲率比较大,而远离放射中心的部位曲率比较小的零件。
如半球形零件,使用放射切削可以获得较为平均的残余量以及较高品质的加工表面。
1.3.3切削参数的选择
合理选择切削用量对于发挥数控机床的最佳效益有着至关重要的关系。
选择切削用量的原则是:
粗加工时,一般以提高生产率为主,但也应考虑经济性和加工成本;半精加工和精加工时,应在保证加工质量的前提下,兼顾切削效率、经济性和加工成本。
具体数值应根据机床说明书、刀具说明书、切削用量手册,并结合经验而定。
1.切削深度t
切削深度也称背吃刀量,在机床、工件和刀具刚度允许的情况下,t等于加工余量,这是提高生产率的一个有效措施。
为了保证零件的加工精度和表面粗糙度,一般应留一定的余量进行精加工。
2.切削宽度L
在编程软件中称为步距,一般切削宽度L与刀具直径d成正比,与切削深度成反比。
在粗加工中,步距取得大些有利于提高加工效率。
在使用平底刀进行切削时,一般L的取值范围为:
L=(0.6~0.9)d。
而使用圆鼻刀进行加工,刀具直径应扣除刀尖的圆角部分,即d=D-2r(D为刀具直径,r为刀尖圆角半径),而L可以取得(0.8~0.9)d。
而在使用球头刀进行精加工时,步距的确定应首先考虑所能达到的精度和表面粗糙度。
3.切削速度Vc
Vc称单齿切削量,单位为m/min。
提高Vc值也是提高生产率的一个有效措施,但Vc与刀具耐用度的关系比较密切。
随着Vc的增大,刀具耐用度急剧下降,故Vc的选择主要取决于刀具耐用度。
一般刀具供应商都会在其手册或者刀具说明中提供刀具的切削速度推荐参数Vc。
另外,切削速度Vc值还要根据工件的材料硬度来作适当的调整。
例如用立铣刀铣削合金刚30CrNi2MoVA时,Vc可采用8m/min左右;而用同样的立铣刀铣削铝合金时,Vc可选200m/min以上。
4.主轴转速n
单位为r/min,一般根据切削速度Vc来选定。
计算公式为:
n=Vc×1000/(π×Dc)
式中,Dc为刀具直径(mm)。
在使用球头刀时要作一些调整,球头铣刀的计算直径Deff要小于铣刀直径Dc,故其实际转速不应按铣刀直径Dc计算,而应按计算直径Deff计算。
Deff=(Dc²-(Dc-2×ap)²)0.5
式中,Dc为铣刀直径,ap为切削深度。
5.进给速度Vf
进给速度是指机床工作台在作插位时的进给速度。
Vf应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。
Vf的增加也可以提高生产效率,但刀具的耐用度也会降低。
加工表面粗糙度要求低时,Vf可选择得大些。
进给速度可以按以下公式进行计算:
Vf=n×z×fz。
式中,Vf表示工作台进给量,单位为mm/min;
n表示主轴转速:
单位为转/分;
z表示刀具齿数:
单位为齿;
fz表示进给量:
单位为mm/齿,fz值由刀具供应商提供。
在数控编程中,还应考虑在不同情形下选择不同的进给速度。
如在初始切削进刀时,特别是Z轴下刀时,因为进行端铣,受力较大,所以应以相对较慢的速度进给。
另外在Z轴方向的进给,由高向低走时,产生端切削,可以设置不同的进给速度。
在切削过程中,有平面的侧向进刀,可能产生全刀切削时,即刀具的周边都要切削时,切削条件相对较恶劣,可以设置较低的进给速度。
在加工过程中,Vf也可通过机床控制面板上的修调开关进行人工调整,但最大进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。
在实际加工过程中,可能对各个切削用量参数进行调整,如使用较高的进给速度进行加工,虽然刀具的寿命有所降低,但节省了加工时间,反而能有更好的效益。
对于加工中不断产生的变化,数控加工中的切削用量选择在很大程度上依赖于编程人员的经验,因此,编程人员必须熟悉刀具的使用和切削用量的确定原则,不断积累经验,从而保证零件的加工质量和效率,充分发挥数控机床的优点,提高企业的经济效益和生产水平。
切削用量设置时通常可以设置相对偏大值,因为在机床控制器上向下调节的范围较大,而向上调节的范围较小,如切削进给的调节范围一般为0%~150%。
1.4数控加工刀具
在数控加工中,刀具的选择直接关系到加工精度的高低、加工表面质量的优劣和加工效率的高低。
选用合适的刀具并使用合理的切削参数,将可以使数控加工以最低的加工成本,最短的加工时间达到最佳的加工质量。
1.刀具形状选择
加工中心上用的立铣刀主要有3种形式:
球头刀(R=D/2),端铣刀(R=0)和R刀(R 某些刀具还带有一定的锥度A。 刀具形状的示意图如图1-8所示。 球刀环形刀平底刀锥形平底刀 图1-8刀具型式示意图 (1)平刀(平底刀、端铣刀)。 粗加工和精加工时都可使用。 平刀主要用于粗加工、平面精加工、外形精加工和清角加工。 使用平刀加工要注意由于刀尖很容易磨损,将会影响加工精度。 (2)圆鼻刀(牛鼻刀、圆角刀)。 主要用于模坯粗加工、平面精加工和侧面精加工,适合于加工硬度较高的材料。 常用圆鼻刀圆角半径为R0.2~R6。 在加工时应该优先选用圆鼻刀。 (3)球刀(球头刀、R刀)。 主要用于曲面精加工,对平面开粗及光刀时粗糙度大、效率低。 以上为模具数控加工中常用刀具,其他类型刀具使用较少。 2.刀具材料选择 常用刀具材料主要是高速钢和硬质合金。 非金属材料刀具使用较少。 (1)高速钢刀具(白钢刀)。 高速钢刀具易磨损,价格便宜,常用于加工硬度较低的工件。 (2)硬质合金刀具(钨钢刀、合金刀)。 硬质合金刀具耐高温,硬度高,主要用于加工硬度较高的工件,如前模、后模。 硬质合金刀具需较高转速加工,否则容易崩刀。 硬质合金刀具加工效率和质量比高速钢刀具好。 3.刀具结构形式选择 常用硬质合金刀具有整体式和可转位式两种结构形式。 (1)整体式。 铣刀的刀具整体由硬质合金材料制成,价格贵,加工效果好,多用在精加工阶段。 此类型刀具通常为小直径的平刀及球刀。 (2)可转位式。 铣刀前端采用可更换的可转位刀片(舍
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