本溪特钢实习报告.docx
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本溪特钢实习报告.docx
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本溪特钢实习报告
认识实习报告
摘要
本钢是坚持管理创新、科学发展,以精品化、多元化和国际化战略为核心,全力建设品种全、质量高的精品板材基地和具有国际竞争力的现代化企业。
今年暑假为了尽早地让本科生熟悉生产活动,及早引导学生走向社会,材料物理系决定在大二暑假就安排实习活动。
这样一来,即便学生没有学习工程材料学的相关知识,但由于厂房能提供专业师傅讲解,也能使学生又切身的体会,同时也有助于工程材料学的学习。
本文分三章进行阐述,包括实习的概况、实习的内容和实习的体会。
针对实习中学习的机器和相关原理展开讨论。
关键字:
本钢,实习,体会,工艺流程,检测技术
本钢认识实习报告
第1章实习概况
1.1认识实习的教学大纲
原先材料物理专业本科生认识实习实在工程材料学修完后的第一次面向全班的实习活动。
为了更好的巩固所学知识,并能在实践生产中有更多的体会和领悟。
现在,为了尽早地让本科生熟悉生产活动,及早引导学生走向社会,系里决定在大二暑假就安排实习活动。
这样一来,即便学生没有学习工程材料学的相关知识,但由于厂房能提供专业师傅讲解,也能使学生又切身的体会,同时也有助于工程材料学的学习。
实习目标:
⑴.了解钢的电炉冶炼的设备、原料、工艺,钢锭浇注和钢材压力加工工艺;
⑵.了解钢材的化学分析、热处理、金相检验、力学性能检验等基本过程。
实习任务:
⑴.初步掌握钢铁材料的生产过程、种类用途、性能要求等基本知识;
⑵.通过了解钢的冶炼、压力加工、热处理及质量检验过程,为学习专业基础课和专业课奠定实践知识基础。
实习要求:
⑴.根据在各分厂和试验室的具体实习内容,写出实习报告。
要求首先归纳总结出各分厂主要产品的生产原理和基本工艺过程、中心试验室的检验项目和使用的检验设备(仪器)和检验方法。
并结合所学《工程材料学》课程内容对一典型钢种的成分-组织-性能的关系进行具体的分析讨论;
⑵.严格遵守实习单位的有关规章、制度和纪律,严格保证自身和实习环境安全;
⑶.服从带队老师安排,严格遵守上班、就寝作息时间,严禁游泳,严禁进入网吧、游戏厅等场所。
实习时间:
2009年7月19日至7月23日
实习地点:
辽宁本溪钢铁(集团)特殊钢厂
考核方式和内容:
⑴.平时出勤、纪律、表现占20%;
⑵.实习内容考试占40%,实习报告质量占40%。
1.2本钢简介
1.2.1集团简介
本钢始建于1905年,1949年恢复生产,产铁44848吨、钢2372吨(特钢),完成工业总产值1414万元。
1979年恢复生产30年,本钢产铁298.8万吨、钢71.4万吨(特钢23.6万吨,普钢47.7万吨),完成工业总产值近8亿元。
恢复生产60年之际的本钢,如今已是集采矿、选矿、烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢、动力、运输、科研、机械加工制造、房地产开发等为一体的配套齐全的国有特大型钢铁联合企业,成为我国重要的军工、航天、航海等高科技产品的原料生产基地。
尤其在改革开放30年中,本钢经过大规模技术改造,主体装备达到了世界一流水平。
产品远销美国、加拿大、意大利、西班牙、比利时、韩国等国家和地区。
铁、钢、材产品产量均已达到年产1000万吨以上的能力;“双高”产品比率达到80%以上;销售收入增长310%,利润增长1150%。
本钢科协精心策划的本钢恢复生产60周年科技发展图片展,由工艺发展篇、节能环保篇、品种与质量篇、科技与人才篇四部分组成,精选了本钢恢复生产以来的上百幅经典的历史照片,全面反映了本钢各个发展时期的珍贵历史瞬间,充分展示了本钢各个时期的辉煌成就。
1.2.2本钢大记事
1905年12月18日,日本关东军总督府无视中国主权,非法批准大仓喜八郎建立本溪湖煤矿。
1911年10月,本溪湖煤矿公司更名为本溪湖商办煤铁有限公司。
1914年11月23日,一号高炉竣工投产,日产铁130吨。
1933年9月,本溪湖商办煤铁有限公司筹建本溪湖特殊钢试验厂。
1935年8月,本溪湖商办煤铁有限公司更名为本溪湖煤铁股份有限公司。
1945年10月3日,本溪煤铁总公司成立。
1948年10月30日,本溪解放。
11月2日,东北行政委员会派员接收多次更名的本溪煤铁有限公司。
7日,改称为本溪煤铁公司。
1949年7月15日,中共中央东北局、东北行政委员会在本溪煤铁公司举行了隆重的开工典礼大会。
1952年12月1日,一钢厂轧制的1铬13汽轮机叶片异型钢材,供给东北电工四厂制造了我国第一台透平机。
1953年3月,本溪煤铁公司分为本溪矿务局和本溪钢铁公司。
本溪钢铁公司成立。
1956年11月23日,一钢厂成功研制60Si2Mn平面弹簧扁钢,用于第一批国产汽车。
1960年8月4日,本溪遭受特大洪水灾害,本钢12个厂停产。
1977年8月30日,初轧厂1150毫米万能板坯轧机投产。
1981年10月24日,中共中央主席胡耀邦视察一钢厂和热轧厂。
1987年9月24日,国家正式批准本钢利用外资建设冷轧项目。
1990年10月28日,中共中央总书记、军委主席江泽民视察本钢热轧厂。
1994年9月10日,本钢连铸工程正式开工。
1996年8月19日,本溪钢铁(集团)有限责任公司挂牌。
1997年6月5日,本钢板材股份有限公司正式创立。
2000年4月20日,中共中央政治局常委、国务院朱总理到本钢视察。
2002年9月18日,国务院批复了《关于本钢新建二冷轧及涂镀生产线项目建议书》。
2003年6月1日,国务院总理温家宝到本钢视察。
2004年8月2日,本钢新建彩涂机组正式投入生产。
2005年4月25日,本钢1880mm生产线热负荷试车成功。
2005年5月25日,冷轧二镀锌机组热负荷试车一次成功。
2007年5月23日,炼钢厂六号转炉实现一次热负荷试车成功。
2007年5月29日,特钢800/650轧机改造工程大棒线一次热负荷试车成功。
2007年7月24日,二冷轧举行全面竣工庆典。
2007年9月15日上午9时58分,本钢总投资1.2亿元的焦化厂六、七号焦炉干熄焦装置成功投产。
2007年12月20日,冷轧厂超薄冷轧板改造工程连续酸洗机组热负荷试车成功。
2008年10月9日,炉容为4747立方米、年产生铁350万吨的东北地区最大、最先进高炉之一的本钢新一号高炉建成投产。
2008年12月17日,本钢一、二号高炉关停。
2009年3月20日,本钢三连铸双流铸机一次热负荷试车成功。
2009年4月30日,本钢第二条球团生产线——本钢马耳岭球团工程竣工投产。
2009年7月4日,本钢丹东不锈钢冷轧项目开工奠基仪式在辽宁丹东临港产业园区隆重举行。
1.2.3本钢总体发展战略及目标
坚持管理创新、科学发展,以精品化、多元化和国际化战略为核心,全力建设品种全、质量高的精品板材基地和具有国际竞争力的现代化企业。
管理创新、科学发展,是本钢发展战略的基本原则;三大战略是本钢发展战略的核心内容;精品板材基地和具有国际竞争力的现代化企业是本钢的战略目标。
精品战略:
既是本钢发展战略的核心战略,同时也是本钢形象的标志。
精品战略包含:
原料选购的精料方针;工艺技术上的精益求精;生产经营过程管理的精细、精准、精湛;具有高技术含量、高附加值、高质量的精优产品;开发精优产品占有高端产品市场的比例。
多元化战略:
包含产品多元化、产业多元化、产权多元化、市场区域和经营领域多元化四个方面。
国际化战略:
拓宽国际化视野,参与国际化竞争;构建国际化布局,建设跨区域、跨国界的国际化大公司;实现国际化合作,同国外优秀企业实现技术合作、经营合作、管理合作和文化合作。
精品板材基地:
本钢主体产业的发展目标,本钢不仅要在产品的质量、附加值等方面实现精品目标,同时要在产品规模上形成具有国际竞争力的精品板材基地。
具有国际竞争力的现代化企业:
涵盖了本钢集团公司包括钢铁主业和机械制造、建筑施工、教育培训、医疗卫生、生活服务等所有产业的发展目标。
预示着本钢的未来是融入全球经济的、具有国际化品质的现代化钢铁联合企业。
1.2.4本钢新产品开发情况
质量目标完成情况:
⑴.2008年全年完成双高产品缴库量386.21万吨,重点品种缴库量136.77万吨。
其中包括热轧品种69.93万吨;冷轧品种42.1万吨;特钢品种24.75万吨。
冷轧汽车板缴库总量为40.51万吨。
其中汽车表面O5板缴库量为5030.535吨,同比增长50.02%。
汽车板产成率总体较去年提高了20个百分点;冷轧家电板共生产42.07万吨;管线钢共生产9474吨;集装箱钢(SPA-H)共生产32.33万吨;热轧汽车结构用钢共生产31.15万吨。
⑵.完成多项产品认证和评定工作:
石油套管用钢N80跟海特钢管厂合作进行认证,已顺利取得西安管材研究所的检验报告,各项指标均符合API标准。
通用汽车的泛亚认证工作基本完成,CR4和CR4-Zn产品的泛亚认证工作,目前已接近尾声,检验结果不但满足CR4的性能要求而且还达到了CR5的标准。
新产品研制开发情况:
本钢汽车板实现跨越式发展,在品种牌号、表面级别、用户结构等方面的档次均有不同程度的升级,增强了企业核心竞争力。
2008年,本钢汽车板累计产量40.51万吨,汽车板用户已达25家。
汽车表面(O5)板生产5031吨,汽车板总体产成率较去年提高20个百分点。
全年汽车板新开发11个牌号的高等级品种,超额完成全年研发计划。
2008年,我们还开展了华晨、北京现代、东风悦达起亚和上海通用等12家汽车厂的认证工作,认证料累计6965吨,共涉及22个牌号194个规格。
在三热轧投产后,本钢将全面具备部分车型的整车认证及供货能力。
此外顺利完成ISO/TS16949质量管理体系认证复审工作。
经营范围:
钢铁冶炼、矿山开采、板材轧制、制氧、制管、发电、煤化工、特钢型材、供暖、水电风气供应、金属加工、机电修造、进出口贸易、旅游、住宿、饮食娱乐服务;印刷、报刊发行(以上项目限子公司经营)、建筑材料、耐火材料、计器仪表、物资供销、房地产开发、科研、设计、信息服务、物业管理、通讯、废钢铁收购、加工和销售、房屋、人防工程租赁(以上项目限分公司凭许可证经营)、钢材调剂、废油收购。
1.3钢铁冶炼简介
钢、铁冶金工艺的总称。
工业生产的铁根据含碳量分为生铁(含碳量2%以上)和钢(含碳量低于2%)。
基本生产过程是在炼铁炉内把铁矿石炼成生铁,再以生铁为原料,用不同方法炼成钢,再铸成钢锭或连铸坯。
铁冶炼现代炼铁绝大部分采用高炉炼铁,个别采用直接还原炼铁法和电炉炼铁法。
高炉炼铁是将铁矿石在高炉中还原,熔化炼成生铁,此法操作简便,能耗低,成本低廉,可大量生产。
生铁除部分用于铸件外,大部分用作炼钢原料。
由于适应高炉冶炼的优质焦炭煤日益短缺,相继出现了不用焦炭而用其他能源的非高炉炼铁法。
直接还原炼铁法,是将矿石在固态下用气体或固体还原剂还原,在低于矿石熔化温度下,炼成含有少量杂质元素的固体或半熔融状态的海绵铁、金属化球团或粒铁,作为炼钢原料(也可作高炉炼铁或铸造的原料)。
电炉炼铁法,多采用无炉身的还原电炉,可用强度较差的焦炭(或煤、木炭)作还原剂。
电炉炼铁的电加热代替部分焦炭,并可用低级焦炭,但耗电量大,只能在电力充足、电价低廉的条件下使用。
钢冶炼炼钢主要是以高炉炼成的生铁和直接还原炼铁法炼成的海绵铁以及废钢为原料,用不同的方法炼成钢。
主要的炼钢方法有转炉炼钢法、平炉炼钢法、电弧炉炼钢法3类(见钢,转炉,平炉,电弧炉)。
以上3种炼钢工艺可满足一般用户对钢质量的要求。
为了满足更高质量、更多品种的高级钢,便出现了多种钢水炉外处理(又称炉外精炼)的方法。
如吹氩处理、真空脱气、炉外脱硫等,对转炉、平炉、电弧炉炼出的钢水进行附加处理之后,都可以生产高级的钢种。
对某些特殊用途,要求特高质量的钢,用炉外处理仍达不到要求,则要用特殊炼钢法炼制。
如电渣重熔,是把转炉、平炉、电弧炉等冶炼的钢,铸造或锻压成为电极,通过熔渣电阻热进行二次重熔的精炼工艺;真空冶金,即在低于1个大气压直至超高真空条件下进行的冶金过程,包括金属及合金的冶炼、提纯、精炼、成型和处理。
钢液在炼钢炉中冶炼完成之后,必须经盛钢桶(钢包)注入铸模,凝固成一定形状的钢锭或钢坯才能进行再加工。
钢锭浇铸可分为上铸法和下铸法。
上铸钢锭内部结构较好,夹杂物较少,操作费用低;下铸钢锭表面质量良好,但因通过中注管和汤道,使钢中夹杂物增多。
近年来,在铸锭方面出现了连续铸钢、压力浇铸和真空浇铸等新技术。
第2章实习内容与成果
实习主要分三大块内容:
成品炉前检测、物理检测和炼钢生产流程线。
本章先介绍一般钢铁冶炼的工艺流程,然后根据三块实习内容展开进一步的学习和归纳。
2.1生产工艺流程
2.2检测分类与基本原理
金属材料属于冶金产品,从事金属材料生产、订货、运输、使用、保管和检验必须依据统一的技术标准--冶金产品标准。
对从事金属材料的工作人员必须掌握标准的有关内容。
我国冶金产品使用的标准为国家标准(代号为"国标"GB"")、部标(冶金工业部标准"YB"、一机部标准"JB"等、)企业标准三级。
2.2.1包装检验和标志检验
包装检验根据金属材料的种类、形状、尺寸、精度、防腐而定。
对捆箱、轴包装产品应首先检查包装是否完整。
分为:
1.散装:
即无包装、揩锭、块(不怕腐蚀、不贵重)、大型钢材(大型钢、厚钢板、钢轨)、生铁等;
2.成捆:
指尺寸较小、腐蚀对使用影响不大,如中小型钢、管钢、线材、薄板等;
3.成箱(桶):
指防腐蚀、小、薄产品,如马口铁、硅钢片、镁锭等;
4.成轴:
指线、钢丝绳、钢绞线等;
而标志检验是区别材料的材质、规格的标志,主要说明供方名称、牌号、检验批号、规格、尺寸、级别、净重等。
标志检验有:
1.涂色:
在金属材料的端面,端部涂上各种颜色的油漆,主要用于钢材、生铁、有色原料等;
2.打印:
在金属材料规定的部位(端面、端部)打钢印或喷漆的方法,说明材料的牌号、规格、标准号等。
主要用于中厚板、型材、有色材等;
3.挂牌:
成捆、成箱、成轴等金属材料在外面挂牌说明其牌号、尺寸、重量、标准号、供方等;
2.2.2规格尺寸检验和数量检验
规格尺寸的检验指金属材料主要部位(长、宽、厚、直径等)的公称尺寸。
规格尺寸的检验要注意测量材料部位和选用适当的测量工具。
规格尺寸的检验分为:
1.公称尺寸(名义尺寸):
是人们在生产中想得到的理想尺寸,但它与实际尺寸有一定差距;
2.尺寸偏差:
实际尺寸与公称尺寸之差值叫尺寸偏差。
大于公称尺寸叫正偏差,小于公称尺寸叫负偏差。
在标准规定范围之内叫允许偏差,超过范围叫尺寸超差,超差属于不合格品;
3.精度等级:
金属材料的尺寸允许偏差规定了几种范围,并按尺寸允许偏差大小不同划为若干等级叫精度等级,精度等级分普通、较高、高级等;
4.交货长度(宽度):
是金属材料交货主要尺寸,指金属材料交货时应具有的长(宽)度规格;
5.通常长度(不定尺长度):
对长度不作一定的规定,但必须在一个规定的长度范围内(按品种不同,长度不一样,根据部、厂定);
6.短尺(窄尺):
长度小于规定的通常长度尺寸的下限,但不小于规定的最小允许长度。
对一些金属材料,按规定可交一部分"短尺";
7.定尺长度:
所交金属材料长度必须具有需方在订货合同中指定的长度(一般正偏差);
8.倍尺长度:
所交金属材料长度必须为需方在订货合同中指定长度的整数倍(加锯口、正偏差);
数量的检验一般是指重量(除个别例垫板、鱼尾板以件数计),数量检验方法有:
1.按实际重量计量:
按实际重量计量的金属材料一般应全部过磅检验。
对有牢固包装(如箱、合、桶等),在包装上均注明毛重、净重和皮重。
如薄钢板、硅钢片、铁合金可进行抽检数量不少于一批的5%,如抽检重量与标记重量出入很大,则须全部开箱称重。
2.按理论换算计量:
以材料的公称尺寸(实际尺寸)和比重计算得到的重量,对那些定尺的型板等材都可按理论换算,但在换算时要注意换算公式和材料的实际比重。
2.2.3表面质量检验
表面质量检验主要是对材料、外观、形状、表面缺陷的检验,主要有:
1.椭圆度:
圆形截面的金属材料,在同一截面上各方向直径不等的现象。
椭圆度用同一截面上最大与最小的直径差表示,对不同用途材料标准不同。
2.弯曲、弯曲度:
弯曲就是轧制材料。
在长度或宽度方向不平直、呈曲线形状的总称。
如果把它们的不平程度用数字表示出来,就叫弯曲度。
3.扭转:
条形轧制材料沿纵轴扭成螺旋状。
4.镰刀弯(侧面弯):
指金属板,带及接近矩形截面的形材沿长度(窄面一侧)的弯曲,一面呈凹入曲线,另一面对面呈凸出曲线,称为"镰刀弯"。
以凹入高度表示。
5.瓢曲度:
指在板或带的长度及宽度方向同时出现高低起伏的波浪现象,形成瓢曲形,叫瓢曲度。
表示瓢曲程度的数值叫瓢曲度。
6.表面裂纹:
指金属物体表层的裂纹。
7.耳子:
由于轧辊配合不当等原因,出现的沿轧制方向延伸的突起,叫作耳子。
8.括伤:
指材料表面呈直线或弧形沟痕通常可以看到沟底。
9.结疤:
指不均匀分布在金属材料表面呈舌状,指甲状或鱼鳞状的薄片。
10.粘结:
金属板、箔、带在迭轧退火时产生的层与层间点、线、面的相互粘连。
经掀开后表面留有粘结痕迹,叫粘结。
11.氧化铁皮:
氧化铁皮是指材料在加热、轧制和冷却过程中,在表面生成的金属氧化物。
12.折叠:
是金属在热轧过程中(或锻造)形成的一种表面缺陷,表面互相折合的双金属层,呈直线或曲线状重合。
13.麻点:
指金属材料表面凹凸不平的粗糙面。
14.皮下气泡:
金属材料的表面呈现无规律分布大小不等、形状不同、周围圆滑的小凸起、破裂的凸泡呈鸡爪形裂口或舌状结疤,叫作气泡。
表面缺陷产生的原因主要上由于生产、运输、装卸、保管等操作不当。
根据对使用的影响不同,有的缺陷是根本不允许超过限度。
有些缺陷虽然不存在,但不允许超过限度;各种表面缺陷是否允许存在,或者允许存在程度,在的关标准中均的明确规定。
2.2.4化学成分检验
化学成分是决定金属材料性能和质量的主要因素。
因此,标准中对绝大多数金属材料规定了必须保证的化学成分,有的甚至作为主要的质量、品种指标。
化学成分可以通过化学的、物理的多种方法来分析鉴定,目前应用最广的是化学分析法和光谱分析法,此外,设备简单、鉴定速度快的火花鉴定法,也是对钢铁成分鉴定的一种实用的简易方法。
1.化学分析法:
根据化学反应来确定金属的组成成分,这种方法统称为化学分析法。
化学分析法分为定性分析和定量分析两种。
通过定性分析,可以鉴定出材料含有哪些元素,但不能确定它们的含量;定量分析,是用来准确测定各种元素的含量。
实际生产中主要采用定量分析。
定量分析的方法为重量分析法和容量分析法。
重量分析法:
采用适当的分离手段,使金属中被测定元素与其它成分分离,然后用称重法来测元素含量。
容量分析法:
用标准溶液(已知浓度的溶液)与金属中被测元素完全反应,然后根据所消耗标准溶液的体积计算出被测定元素的含量。
2.光谱分析法:
各种元素在高温、高能量的激发下都能产生自己特有的光谱,根据元素被激发后所产生的特征光谱来确定金属的化学成分及大致含量的方法,称光谱分析法。
通常借助于电弧,电火花,激光等外界能源激发试样,使被测元素发出特征光谱。
经分光后与化学元素光谱表对照,做出分析。
3.火花鉴别法:
主要用于钢铁,在砂轮磨削下由于摩擦,高温作用,各种元素、微粒氧化时产生的火花数量、形状、分叉、颜色等不同,来鉴别材料化学成分(组成元素)及大致含量的一种方法。
2.2.5内部质量检验及保证条件
常见的内部组织缺陷有:
1.疏松:
铸铁或铸件在凝固过程中,由于诸晶枝之间的区域内的熔体最后凝固而收缩以及放出气体,导致产生许多细小孔隙和气体而造成的不致密性。
2.夹渣:
被固态金属基体所包围着的杂质相或异物颗粒。
3.偏析:
合金金属内各个区域化学成分的不均匀分布。
4.脱碳:
钢及铁基合金的材料或制件的表层内的碳全部或部分失掉的现象。
另外,汽泡、裂纹、分层、白点等也是常见的内部组织缺陷,对内部组织(晶粒、组织)及内部组织缺陷的检验办法常用有:
5.宏观检验:
利用肉眼或10倍以下的低倍放大镜观察金属材料内部组织及缺陷的检验。
常用的方法有断口检验、低倍检验、塔形车削发纹检验及硫印试验等。
主要检验气泡、夹渣、分层、裂纹晶粒粗大、白点、偏析、疏松等。
6.显微检验:
显微检验又叫作高倍检验,是将制备好的试样,按规定的放大倍在相显微镜下进行观察测定,以检验金属材料的组织及缺陷的检验方法。
一般检验夹杂物、晶粒度、脱碳层深度、晶间腐蚀等。
7.无损检验:
无损检验有磁力探伤、萤光探伤和着色探伤。
磁力探伤用于检验钢铁等铁磁性材料接近表面裂纹、夹杂、白点、折叠、缩孔、结疤等。
萤光探伤和着色探伤用于无磁性材料如有色金属、不锈钢、耐热合金的表面细小裂纹及松孔的检验。
8.超声波检验:
又叫超声波探伤。
利用超声波在同一均匀介质中作直线性传播。
但在不同两种物质的界面上,便会出现部分或全部的反射。
因此,当超声波迂到材料内部有气孔、裂纹、缩孔、夹杂时,则在金属的交界面上发生反射,异质界面愈大反射能力愈强,反之愈弱。
这样,内部缺陷的部位及大小就可以通过探伤仪萤光屏的波形反映出来。
常用的超声波探伤有X光和射线探伤。
金属材料内部质量的检验依据是根据材质适应不同的要求,保证条件亦不同,在出厂和验收时必须按保证条件进行检验,并符合要求,保证条件分;
1.基本保证条件:
对材料质量最低要求,无论是否提出,都得保证,如化学成份,基本机械性能等。
2.附加保证条件:
指根据需方在订货合同中注明要求,才进行检验,并保证检验结果符合规定的项目。
3.协议保证条件:
供需双方协商并在订货合同中加以保证的项目。
4.参改条件:
双方协商进行检验项目,但仅作参考条件,不作考核。
金属材料内部质量检验主要有机械性能、物理性能、化学性能、工艺性能、化学成分和内部组织检验。
机械性能、工艺性能第一部分已介绍,这里只对化学成分和内部组织的检验方法的原理及简单过程做概括介绍。
2.3成品炉前检测
2.3.1化学分析
利用物质的化学反应为基础的分析,称为化学分析。
化学分析历史悠久,是分析化学的基础,又称为经典分析。
根据其操作方法的不同,又可将其分为:
(1)滴定分析根据滴定所消耗标准溶液的浓度和体积以及被测物质与标准溶液所进行的化学反应计量关系,求出被测物质的含量,这种分析被称为滴定分析。
(2)重量分析根据物质的化学性质,选择合适的化学反应,将被测组分转化为一种组成固定的沉淀或气体形式,通过钝化、干燥、灼烧或吸收剂的吸收等一系列的处理后,精确称量,求出被测组分的含量,这种分析称为重量分析。
(3)比色分析根据被测组份在某种条件的溶液中与显色剂定量地发生某种固定的颜色,颜色的深浅与被测组分的浓度成正比,符合朗伯--比耳定律,可通过标准溶液的颜色深度与被测溶液的颜色深度进行目视比色,或用分光光度计进行光度测定,最后根据测定数据计算分析结果。
2.3.2仪器分析
是基于与物质的物理或物理化学性质而建立起来的分析方法。
这类方法通常是测量光、电、磁、声、热等物理量而得到分析结果,而测量这些物理量,一般要使用比较复杂或特殊的仪器设备,故称为“仪器分析”。
仪器分析除了可用于定性和定量分析外,还可用于结构、价态、状态分析,微区和薄层分析,微量及超痕量分析等,是分析化学发展的方向。
参观化学分析之后,师傅又带着我们来到了仪器分析实验室。
在这里师傅主要演示了两种仪器碳硫检测仪(CS-244)、光电光谱仪(PDA-7000)。
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