5万立螺旋湿式气柜分解.docx
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5万立螺旋湿式气柜分解
宜昌市煤气公司
50000m3低压螺旋湿式气柜制作安装
施工方案
施工单位:
中化六建
审批:
审核:
编制:
陈昕
建设单位:
湖北宜昌市煤气公司
审批:
审核:
中国化学工程第六建设公司第五分公司
二〇〇四年三月
一、前言
我公司拟建宜昌市煤气公司煤气扩建工程中50000m3低压湿式螺旋导轨气柜的建设项目,该工程为市煤气扩建的重点工程,也是我厂2004年计划项目重点工程。
我们在认真学习了设计文件(施工说明及验收标准)及相应的施工及验收规范,总结以往施工经验的基础上,特编制50000m3低压湿式螺旋导轨气柜施工方案。
该方案共八个部分(见目录)。
方案编制的中心思想是将大型气柜结构分散成部件预制,单个构件在机械的胎具上成形,组合构件在胎具上组装,安装过程中紧抓控制点,保证各施工环节的质量控制,以保证工程的总体安装质量,也保证了施工进度。
方案编制中由于受各种因素的影响(例如:
施工图概算未编制,工程承包合同未签,施工地点,工程概况不详等)加之编制人员施工经验少,能力有限,该方案有许多不足之处,有待今后施工中充实、完善。
主要编制依据:
1、中国市政工程华北设计院《50000m3低压湿气螺旋储气罐》施工图(IW2665)。
2、50000m3低压湿气螺旋储气罐施工说明及验收标准(IW2672)。
3、HGJ212—83《金属焊接结构施工及验收规范》。
4、《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》(JB1152—81)。
5、《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB3323—87)。
6、《金属容器制作安装预算定额》
7、《金属容器制作安装劳动定额》
二、工程概述
1、50000m3低压湿气螺旋导轨湿式气柜,主要由一个钢水槽,三个中节,一个钟罩,共五大部分组成。
其塔体由钟罩和中节借助安装于水槽中节上的导轨(72套)沿敷设在钏罩和塔节侧壁上的24~12根斜轻轨(与水平成45°)旋转上升或下降,达到贮气、排气的目的。
水槽壁:
Φ46000mm×9980mm;一塔:
Φ45000mm×9700mm;二塔:
Φ44000mm×9700mm;三塔:
Φ43000mm×9700mm;种罩:
Φ42000mm×13200mm。
气柜最高升度限位:
49630mm。
低压湿式气柜外貌概况见图表
(一)。
2、主要经济技术指标:
序号
技术条件
指标
1
公称容积
50000m3
2
几何容积
56650m3
3
有效容积
54200m3
4
总耗钢量
662580kg
5
单位气体耗钢量
12.23kg/m
6
罐体压力
118/178/236/288mm水
7
升降速度
0.9m/mm
8
手段用料
16900kg
9
借用材料
1、钢材:
(平台铺设)41×488+6600=48048
2、枕木:
2000×250×3000200根
10
安装实际工日预计
16910工日
11
施工机具
50左右台班
12
结构最大吊装面积
1、榀具:
5497×19492mm
2、脚手架:
4000×12000×8000mm
13
现场吊件最大重量
2653.3kg(底板)
3、施工难点及关键工序
(1)、永久基准测点的设立及保护。
(2)、基础测量、放线。
(3)、外导轨,立柱,上、下水封预制。
(4)、水槽底板拼焊。
(5)、导轨,立柱,上、下水封安装。
(6)、中节,钟罩构件与菱形板焊接。
(7)、组焊防变形措施。
(8)、部件运输。
(9)、验收测量、导轮调整。
三、施工部署
根据大型湿式低压螺旋气柜的施工特点及我单位现有施工能力,建议施行“项目法”管理。
1、组织结构
2、施工区段划分:
3、施工部署的目的及要求
(1)、减少层次,建立指挥控制系统高效率的职能管理体制。
(2)、职、权、利分明,因事离岗,因岗设人,定人定编。
(3)、各施工阶段应确保施工目标实现,并明确重点施工项目穿插施工项目。
四、施工准备
1、技术准备
组织全体施工管理人员,技术人员熟悉、会审施工图纸,并参加设计部门设计交底,编制相应施工方案及计划表。
专业技术人员向参与施工的施工人员进行技术交底安全交底,认真学习施工方案和施工规范。
组织专业工种进行技术培训。
2、材料准备
(1)、气柜所用的钢材、配件和焊接材料应符合设计图纸要求并应具有质量合格证或材质复验合格证。
(2)、钢板表成质量要求:
a、不得有裂纹、夹层、重皮、夹渣。
b、钢板负偏差不得超标。
c、表面锈蚀深度≤0.5mm。
(3)、据HGJ21283要求,δ≥12mm钢板应按《压力容器用钢板超专波探伤》(JB1150—73)抽验,抽验数≥15%。
本气柜水槽壁板(视GL50000—76IW265—3)下三带板δ=18mm、δ=16mm均应进行超声波抽检,总抽检量≥86.7m.
(4)、材料倒运堆放
甲方负责材料运输到现场,我方人员配合按平面布置图指定地点堆放。
要求:
a、尽量减少材料的二次搬运,就近堆放;
b、同材质、同规范材料统一堆放,便于施工。
3、排(配)板图绘制
依据到料尺寸和设计尺寸,统筹规划,绘制排(配)板图。
排(配)板图明细表
编制说明:
(1)、标有安装所需的中心线,搭接线及搭接(或对接)顺序、方向和接口位置。
(2)、两带板间相邻纵焊缝的间距大于250mm,水槽壁下板纵焊与底板边板对接缝间距大于200mm。
(3)、带板纵焊缝未被立柱所覆盖,且距立柱边缘大于50mm。
(4)、底板中幅板搭接宽度大于30mm,中幅板与边板搭接宽度大于40mm。
4、施工现场平面布置图绘制
依据施工现场地形,永久性设施,运输道路和施工部署、施工方法综合安排,绘制出能满足施工生产、职工生活和现场管理需要的施工现场平面布置图。
具体绘制应满足HG20235—93《化工建设项目施工组织设计标准》中的4、11和附录G之规定。
5、专用工、夹具制作(见工、夹具制作方案)
6、基础验收
未正式施工前应对甲方提供的气柜基础进行验收,合格后方可开工。
验收要求:
(1)、按基础施工图以及规范要求,会同甲方对基础进行验收。
(2)、验收标准:
另外:
基础防水层不应有裂纹,基础周围排水通畅,防潮层必须有防潮措施。
(3)、基础验收必须做出记录,以备交工。
7、作业平台及施工机具进现场
(1)、现场据施工需要,安置两个大平台:
a、20m×6mδ=20mm22#工字钢264m
b、12m×12mδ=20mm22#工字钢200m
下垫枕木:
200×250×3000100根
以满足构件制作,菱形板,顶架组对,底板块拼制使用。
(2)、施工机具:
按网络计划进现场,按平面布置图布置就位。
8、临时设施建设
见临设规划方案。
五、施工方法(工序程序)
根据安装工艺流程,确定预制的先后顺序并将全部构件全副准确地分成若干构件,根据安装和运输能力接部件组装在一起,难度大的导轨及上、下水封等构件,在安排指定作业组专人专机预制,并实施工序交接管理制度,当集中安装时,构件齐全,尺寸准确,安装工作才能顺利进行。
1、工序流程图
2、构件预制
(1)、部件划分
根据施工场地及运输条件吊装能力划分部件的预制数量。
(见表1、2、3、4)
50000m3塔节的预制的部件数量表1
钟罩顶梁、顶板的预制数量表2
水槽底板预制数量表3
其余附件预制数量表4
(2)、关键构件的预制方法
导轨的预制(原理)
螺旋导轨是采用24kg/标准轻轨弯成螺旋形,与水平成45°导轨的弯曲质量直接影响塔节的升降,导轨的预制均在胎具上进行压变、校验、校正。
a、导轨校验胎具的制作:
导轨胎具放样原理:
是在塔节上沿导轨所在位置切取一条圆弧线,然后水平放置,该曲线呈“S”型。
制作胎具应考虑导轨底板宽度,因为要在胎具上校正,所以考虑强度和高度。
第一塔与第三塔导轨的螺旋方向相同,第二塔与第四塔导轨的螺旋方向相同,制作胎具时为省料,可以取两塔的平均直径做一个胎具。
b、导轨的压制加工:
压制机具500t油压机制导轨与胎具上的压板45°角放置,下胎有两个凹型立板,间距180~200mm,导轨翻身穿过“凹”型立板上,胎具立板不断压制导轨下板,间隔20~30mm压一次,成导轨成45°螺旋弯曲,边压边用样板检验,初步成型。
质量要求:
弯曲弧度允差:
①、径向:
±5mm
②、侧向:
±3mm
压制胎具如图
若采用在辊床上辊制,虽基本成型,但端头的处理及螺旋的校正比较因难。
若采用热加工法,即将长导轨全部加热吊在胎具上,用若干卡具(卡兰)强制成型,此种方法劳动强度大,劳动环境差,不安全因素多。
c、上、下水封环形槽钢的预制
采用双槽钢冷加工成型法:
①、将两面三刀槽钢相背点焊在一起每隔500mm点焊50mm(即50/500滑焊)在油压机上压制,每重叠100~150mm压制一次,返复压制用2000mm样板不断检验,合格后,平放气割分离,平台校弧。
②、单槽钢加工,在板加可滑动的加固块。
预制要求:
1、分段预组件,件长度:
>5m
2、水平翘曲度:
≮5mm
3、径向误差:
±3mm
4、减薄量≤1mm
5、热加工不得过度
d、接口在安装时应与壁板、梁柱焊缝错开150~300mm以上,预制弧长应大于设计弧长200~300以上。
(3)、其余构件预制
a、水封预制
水封的立板接分段尺寸下料整平,内立板划线钻孔(Φ18)后,内外立板在辊板机上辊弧,2m长样板检查间隙≤3mm合格后组对。
预制要求:
1、各预制段的弧长总和应大于设计周长200mm。
2、槽钢圈接口与立板口相隔300mm以上。
3、两端接口线的交角值准确一致。
4组装定位焊后,其上口直径应比设计直径大5~7mm。
5、水封上口宽度允差:
-5~﹢10(视图)
b、立柱预制
立柱型钢在型钢调直器上调直,划线台钻钻孔(Φ18)。
要求:
①、控制孔距尺寸偏差。
②、断面翘曲度:
≤2mm
③、纵向全长弯曲≤3mm
c、顶梁(拱顶骨架)预制
根径向梁预制
①、型钢按设计尺寸下料。
②、调直:
辊弧(20×2000mm辊板机)
③、连接板点固。
组焊成榀梁(三榀梁组成一组)
①、平台放样,确定位置线。
②、中心环梁定位,临时支座定位(三个)。
③、组对:
Ⅰ、一端插入环梁,螺栓紧固。
Ⅱ、一端与支座连接。
④、检测:
Ⅰ、各梁位置偏差≤10mm。
Ⅱ、长度偏差≤5mm。
Ⅲ、全长翘曲≤10mm。
⑤、焊接。
d、底板块预制
中幅板块预制
①、按水槽底板排版图(配版图)下料拼制中幅板板块,中幅板板块可根据到料情况对焊成6×6m左右板块。
②、焊接采用单面焊双面成型工艺。
③、板块周边坡口加工。
④、预制成型,检查合格的板块,按安装要求标注中心线,对接顺序、方向和位置号。
预制板尺寸允许偏差
测量部位
允许偏差(mm)
板宽
±1
板长
±1.5
对角线之差
≤2
预制要求:
Ⅰ、进出气管处板块为δ=8mm加厚板板块径向长度~6050mm,且孔边距焊缝间距≥100mm。
Ⅱ、中幅板块块预制时与弓形相搭接部位可先不切割,留待组对时处理,且应留有不小于50mm的焊接径向收缩裕量。
弓形板预制(A3δ=8mm24块)
①、放样、样板制作,板样检查。
②、号料、切割、矫形。
③、坡口加工、编号标注。
底板垫板下料(-3×30480mmA3)
①、纵、横置垫板下料。
②、调直。
③、点固。
e、水槽壁板预制
①、样板制作:
根据各带板圆弧半径放样,号料制作2m长弧度样板,并检查。
②、壁板下料:
Ⅰ、按排版图(配版图)所示下料。
Ⅱ、切割:
半自动切割机切割,氧化皮打磨干净。
Ⅲ、几何尺寸检查:
允差视表。
Ⅳ、坡口加工:
视《I—W2265—3》或排版图。
注:
下料时应考虑关门板(活口)裕量:
2000mm(搭接1000mm)。
③、圆弧加工:
20×2500mm三辊辊床滚弧,板端(300mm)部分圆弧手工预弯,曲率样板检查、校圆。
④、胎具上放置。
⑤、加工成型经检查合格后的壁板标准安装编号、方向及位置号。
⑥、水槽外挂支柱,枕钢预制,平台圈等预制,可视加工图下料,分段预制。
注:
环状型钢圈预制应留有环缝焊接收缩量:
D:
+1~1.15‰DD——设计直径。
3、气柜安装
(1)、水槽底板安装(附排板图、焊接顺序图)。
a、工艺流程:
b、安装方案
依排版图示,底板由45块预制成形的~6×6m大板块和24块边形板拼焊而成,预制部件安装前底面应刷油防腐(视本方案防腐部分)。
①、基础放线:
Ⅰ、在基础上划出“十字”中心线;
Ⅱ、板带位置线及各板带中心线;
Ⅲ、中心定位板定位线。
②、底板辅设:
Ⅰ、中心定位板定位,其两侧交叉顺序辅设中心板带各板(视排版图辅设顺序号)。
Ⅱ、由中心定位板向两侧交叉辅设诸板条,直到整个中幅板辅设完毕,整个中幅板接排版图示尺寸切割周边裕量。
Ⅲ、用角铁楔临时定位固定。
3、边板辅设
辅设要求:
Ⅰ、辅设时各板按预制时的中心线,基础放样线和搭接线找正定位。
Ⅱ、辅设定位后,用楔铁定位临时固定。
Ⅲ、中幅板周边裕量切割时,应注意预留焊接收缩裕量(2‰Dg)。
Ⅳ、搭拉接部位应贴紧局部间隙应小于1mm。
c、焊接
①、中心板带间对接焊下衬垫板(3×40)图:
IW2665—2,边板间对接焊下衬垫板(3×40)图:
IW2665—2,边板与中幅板搭接焊(IW2665—24—4图)。
②、焊接方法:
(逆向反焊接)图示
横焊缝(6m左右):
两名焊工均布600mm分段倒退焊,从外向内施焊。
纵焊缝(43m):
8名焊工均布700分段倒退焊,从外向内施焊。
注:
亦可采用分段跳焊。
焊接管理:
设一名专职技术员,统一指挥,协调一致、确保质量、减少变形。
焊接工艺:
(视本方案焊接工艺部分)
③、焊接特殊要求:
Ⅰ、中幅板焊接时,应将边板与中幅板连接处的夹具松开,以保证其自由收缩。
Ⅱ、中心板条焊接时,应将该板条与相邻侧板条间的夹具松开。
Ⅲ、边板与中幅板的搭接焊缝暂不焊接,留待最下带壁板与底板“T”缝施焊完毕后再进行焊接。
Ⅳ、边环板焊接应先焊水槽安装位置处100mm左右,其余待底层壁板与底板“T”焊缝施焊完后,依次施焊。
d、质量检查及变形矫正
①、质量标准
Ⅰ、按焊接工艺施焊,无断焊、漏焊。
Ⅱ、表面质量:
视本方案焊接部分。
Ⅲ、底板焊后,其局部凸凹量不应大于50mm。
②、底板焊缝试漏检查
采用氨气试漏,底板焊缝长670m。
工艺:
Ⅰ、沿底板周围用粘土将底板与基础间隙封闭,对称留出4~6个孔以检查氨气的分布情况。
Ⅱ、底板中心以及周围均匀地开3~55个直径18~20mm的氨气通入孔。
Ⅲ、向底板下通入氨气,用试纸在底板周围预留孔检查氨气的分布情况,分布均匀后,堵上预留孔,用酚酞——酒精溶液涂刷焊缝表面,检查焊缝,若焊缝呈红色即表示有氨气漏出,要予以标志,待氨气放净后补焊,补焊后,用真气试漏法复试,合格后焊底板孔,并用真空试漏法检查。
酚酞——酒精溶液配比:
酚酞:
4%酒精:
4%水:
56%
使用说明:
用前搅拌均匀。
安全要求:
为防止爆炸事故,底板通氨气前后绝对禁止附近动火,并设置安全警戒区,专人负责。
进行补焊前必须用压缩空气置换底板下部气体并经检查合格后方可施焊。
③、底板充砂
Ⅰ、底板局部变形拱度距基础而超过30mm处应开孔充砂填砂,底板充砂可借助高压气流充填。
Ⅱ、开孔处用δ=8mmA3钢板补焊(搭接焊)。
Ⅲ、底板开孔数应少于5个。
(2)、水槽壁板安装(正装法安装)
工艺流程图
a、底板划线
1、划出安装基准线。
2、划出中节、钟罩、水槽壁周围线以及立柱、衬垫、导轨位置线。
3、划出钟罩各塔圆周预留检查线及进、排气管位置线。
4、中心点替代圆周线(Φ500、Φ800两个)
要求:
铅油划线;标记明显,采用不同颜色油漆标注,以示区别。
b、限位挡铁安装
壁板周围线内侧线上每隔300mm点固上个定位角铁(∠50×4)。
c、壁板安装(围板)
2台15t履带吊相向对称围板,逐一找正点固。
(100mm/400mm)
汇合处留有焊接活口,上下用两个5t倒链锁住。
(见右图)
d、立缝焊接
1、每隔2.5m加临支撑,
2、每道立缝加两个月牙板支撑。
(见下图)
3、先焊立缝内侧,外面封底,内面盖面。
(见右图)
4、第一带板立缝自下而上,焊好300mm~500mm。
进行壁板与底板“T”缝焊接(要求焊工均布分段700mm跳焊),再焊底板搭接缝,最后完成。
e、检测及活口处理
1、检测:
Ⅰ、立缝焊完后,测量壁板上、下口尺寸两直径差值≤1.5mm。
Ⅱ、垂直度:
允差≤1‰HH——带板高
Ⅲ、水平度:
允差≤10mm(二次切割)
2、活口处理:
检测合格后,从内侧气割多余部分切坡口,用角铁楔子打紧,上护板,焊立缝。
f、安装前带板上环口(见下图)
g、上带板吊装
以此类推,直至七带壁板安装完。
h、环焊缝焊接:
上、下两带板立缝焊接合格后,即可焊接环焊缝。
1、胀圈安装:
[24#槽钢5m~6m单元段弯制构成(24个单元段),单元段间螺栓连接45°角处(8处)安装30t千斤顶胀紧。
(见下图和见右图)
胀圈安装位置:
距环焊缝150m~250m。
②、施焊
12名焊工对称均布,分段逆向跳焊。
逆向跳焊:
大段3000mm;小段750mm。
如下图:
立缝施焊:
12名焊工依焊缝交错均布,一条立缝焊完后,换位焊接。
(见右图)
i、作业架
水槽壁安装采用正装法施工,大部分高空作业要文明施工,减少脚手架搭卸,采用外挂牛腿,铺设平台,内部采用组合脚手架,即用脚手杆、紧固件联成
4000×1200×8000整体,分成三层脚手板,构成一个完整的脚手架。
整个施工阶段(包括中节,钟罩安装),有四个组合脚手架,吊车随时移位,即可满足安装需要。
j、水槽壁板平台安装
该工序应做为一个较关键的控制点,其圆周尺寸、椭圆度、水平度应符合下表要求。
项目
允差(mm)
直径
20
椭圆度
10
不平度
±10
特殊要求:
导轮安装位置处(24点)测量,其水平偏差≯5mm,相对点椭圆度≯10mm,直径允差≯±10mm。
k、水槽壁板焊缝无损检验部分
详见本方案焊接质量检验部分。
(3)、各塔节安装
当水槽及底板检验合格后,安装垫枕(48根工字钢I28a)应用水平仪测其标高,相对偏差≤5mm,下垫钢枕垫调整其标高,测量合格后点固焊接安装合格后,放出各塔位置线,并经中心基准线校核。
塔节安装顺序:
是由外向内进行的正装法,即先安装与水槽壁相邻的一塔,而后依次安装二塔、三塔、四塔(钟罩)。
塔节的安装是在钢枕上进行的,按钢枕上各塔位置线,分别逐根点焊定位挡铁(外侧∠50×4)以保证位置的准确。
塔节构件的安装顺序:
(见下图)
a、各塔上、下水封安装
上、下水封均为预组件,安装时应按排板图及构件编号,从基准线位置开始,按编号顺序排放。
而后找平、找正,水平允许误差在±5mm左右,下水封安装质量好坏直接影响塔安装质量。
安装后要反复检查直径≤±15mm;垂直度≤5mm;椭圆度≤5mm(测量视图)。
超差部位应用斜铁或火焰矫正进行调正、校正,符合要求后即定位点固,并将水封水平板与水槽平台之间用反正扣螺杆连接,发现偏差予以调整。
1、焊接顺序:
焊工均布同向移动焊接。
Ⅰ、先焊环形槽钢([32a)对接缝。
Ⅱ、再焊立板纵焊缝。
Ⅲ、焊环焊缝(包括接口预留焊缝)。
Ⅳ、菱形板搭接的焊缝焊接。
要求:
接口处应加临时支撑,以防接口局部焊接变形,焊后校正,再次测量。
2、盛水试漏
下水封安装后,24小时盛水试漏,合格方可安装立柱。
b、立柱安装(见右图)
立柱的下端与下水封用安装螺栓固定,上端用角铁与水槽壁板内壁固定,安装时,用经纬仪和线垂,逐根测量其两个方向的垂直度。
垂直度允差≤1‰H,立柱中心沿周向方向允差≤10mm,两立柱水平弦长允差≤5mm。
另外,靠近水封的立柱表面应不影响中节、钟罩升降的突出部分。
c、导轨安装(见右图)
先在导轨上对称选择两点做吊点,焊吊环,45°斜吊导轨与上、下水封、立柱间先用螺栓固定,导轨顶面及加强底面,每隔1.5m选择5个测点,进行底面测量,用吊线坠方法测量导轨在水平面的投影均在同一圆周上。
第一根导轨定位后,以此根导轨为基准校正其它各轨间距,其偏差≤5mm,同时在联接导轨的三根立柱上,点焊定位角铁,以确定其余导轨的安装位置。
导轨安装后进行检测调正。
要求:
取3~5点检查各相邻导轨面中心周向距离。
相邻轨间的平行偏差≤6mm,与基准圆径向允差≤±5mm。
合格后,先焊接与上、下水封间的对接焊缝。
此处为便于最后一处菱形板安装,第一根导轨其上端宜用花兰螺丝拉高200mm左右,待最后一块菱形板吊装完毕,再逐渐松下。
(见右图)
d、菱形板安装
安装菱形板时用角楔卡位,30mm间隔点焊,全部点焊后拆除角铁楔,进行焊接。
(见右图)
e、焊接
全部定位工作结束后,即可进行施焊,但不宜同部位同时焊接。
要求:
先内后外。
工艺流程
焊工沿周向均布,同向移动退焊,始终保持对称施焊(见右图)
焊接注意事项:
1、严格执行焊接工艺评定。
2、焊接时,立柱挡住部分要进行换柱头焊接,换柱头要间隔换。
3、壁板焊接时,导轨垫板复盖焊缝的质量尤其关键,该部位不易补焊,易出现漏气现象。
4、对于薄板,不得在同一段焊缝上内外同时施焊,以免变形过大。
5、所有贯穿性壁板的装配螺栓在施工后应将螺栓与壁板焊接,保证严密性。
焊后测量:
各构件焊接完后应进行测量,其测点与组对时一致,观察其焊接变形,并调正,校正。
焊接人员操作平台:
现设计两套方案,现场施工自选。
Ⅰ、滑车形式
原理:
轨道垫板与菱形板焊接采用滑车形式,先将滑车拉至顶点,焊工可据不同焊接位置调正滑车高度,当焊完一个部位后松动绳子,使滑车滑至别的一部位,直至下挂圈。
Ⅱ、跳板钢筋架
在塔节外侧沿圆周每隔2.5m挂一宽300m,长7000mm的梯子(钢筋格架),梯子间铺上跳板。
(如右图)
f、塔体测量
(4)、钟罩(四塔)顶桁架的安装
四塔顶环上肩劈八字安装后,检验圆周尺寸、椭圆度,合格后加支撑,使固定上三塔上挂圈上,固定48点,即在主、次梁对应位置加支撑,防止桁架安装时变形。
工艺流程:
1、顶桁架安装
顶圈吊装(图右示):
用Φ325×10无缝钢管作中心柱架支撑起中心环,中心环的中心与底板中心同在一垂直线上,并利用千斤顶(枕木)将中心环抬高20
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