5S现场管理法5doc.docx

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5S现场管理法

5S现场管理法

“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。

因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。

什么叫5S管理

“5S”活动的含义

　　“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于中国企业开展的文明生产活动。

“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。

“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。

　　“5S”根据丰田的管理内容，应该为品质管理的基础。

品质管理应该以“5S”管理为基础。

“5S”活动的内容

（一）整理　　把

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要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。

其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

坚决做好这一步，是树立良好作风的开始。

日本有的公司提出口号：

效率和安全始于整理！

　　整理的目的是：

①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。

（二）整顿　　把需要的人、事、物加以定量、定位。

通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

　　整顿活动的要点是：

①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。

例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

　　生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。

　　（三）清扫　　把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。

生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、

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铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。

脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。

因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

　　清扫活动的要点是：

①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。

清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。

当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

　　（四）清洁　　整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。

清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。

创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

　　清洁活动的要点是：

（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；

（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

　　（五）素养　　素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。

没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。

所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。

开展“5S”活动的原则

（一）自我管理的原则　　良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。

应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。

因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。

（二）勤俭办厂的原则　　开

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展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。

对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。

　　（三）持之以恒的原则　　“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。

不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。

因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。

因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。

5S的起源

5S的沿革

　　5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

　　1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。

当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。

后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

5S的发展

　　日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

　　根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业再增加节约（Save），形成了“7S”；还有的企业加上了习

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惯化（しゅうかんか，拉丁发音为Shiukanka）、服务（Service）和坚持（しつこく，拉丁发音为shitukoku），形成了“10S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

5S的应用

　　应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。

　　5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。

推行5S的作用

　　1．提高企业形象　　2．提高生产效率和工作效率　　3．提高库存周转率　　4．减少故障，保障品质　　5．加强安全，减少安全隐患　　6．养成节约的习惯，降低生产成本　　7．缩短作业周期，保证交期　　8．改善企业精神面貌，形成良好企业文化

5S活动的目标

（1）工作变换时，寻找工具，物品马上找到，寻找时间为0.　　

（2）整洁的现场，不良品为0.　　（3）努力降低成本，减少消耗，浪费为0.　　（4）工作顺畅进行，及时完成任务，延期为0.

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　　（5）无泄漏，无危害，安全，整齐，事故为0.　　（6）团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职工作，不良行为为0.

5S管理的效用

　　5S管理的五大效用可归纳为：

　　5个S，即：

Sales、saving、safety、standardization、satisfaction　　1．5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。

　　2．5S管理是节约家（Saving）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。

　　3．5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。

　　4．5S管理是标准化的推动者（Standardization）----\

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"3定\"、\"3要素\"原则规范作业现场，大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。

　　5．5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。

5S现场管理法的内容

　　通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

　　★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯　　（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）　　★遵守规定的习惯　　★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯　　★文明礼貌的习惯　　5S现场管理法：

整理　　★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；　　　★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；　　★不必要的东西要尽快处理掉。

　　目的：

　　★腾出空间，空间活用　　★防止误用、误送　　★塑造清爽的工作场所　　生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

　　生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

　　★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

　　★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

　　★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

　　★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

　　注意点：

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要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

　　实施要领：

　　1．自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的　　2．制定“要”和“不要”的判别基准　　3．将不要物品清除出工作场所　　4．对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置　　5．制订废弃物处理方法　　6．每日自我检查　　5S现场管理法：

整顿　　★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

　　★明确数量，并进行有效地标识。

　　目的：

　　★工作场所一目了然　　★整整齐齐的工作环境　　★消除找寻物品的时间　　★消除过多的积压物品　　注意点：

　　这是提高效率的基础。

　　实施要领：

　　1．前一步骤整理的工作要落实　　2．流程布置，确定放置场所　　3．规定放置方法、明确数量　　4．划线定位　　5．场所、物品标识　　整顿的“3要素”：

场所、方法、标识　　放置场所　　★物品的放置场所原则上要100%设定　　★物品的保管要定点、定容、定量　　★生产线附近只能放真正需要的物品　　放置方法　　★易取　　★不超出所规定的范围　　★在放置方法上多下工夫　　标识方法　　★放置场所和物品原则上一对一表示　　★现物的表示和放置场所的表示　　★某些表示方法全公司要统一　　★在表示方法上多下工夫　　整顿的“3定”原则：

定点、定容、定量　　★定点：

放在哪里合适　　★定容：

用什么容器、颜色　　★定量：

规定合适的数量　　5S现场管理法：

清扫　　★将工作场所清扫干净。

　　★保持工作场所干净、亮丽的环境。

　　目的：

　　★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮　　★稳定品质　　★减少工业伤害　　注意点：

　　责任化、制度化。

　　实施要领：

　　1．建立清扫责任区（室内外）　　2．执行例行扫除，清理脏污　　3．调查污染源，予以杜绝或隔离　　4．清扫基准，作为规范　　5S现场管理法：

清洁　　将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

　　目的：

　　维持上面3S的成果　　注意点：

　　制度化，定期检查。

　　实施要领：

　　1．前面3S工作　　2．考评方法　　3．奖惩制度，加强执行　　4．主管经常带头巡查，以表重视　　5S现场管理法：

素养　　通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。

培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。

开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

　　目的：

　　★培养具有好习惯、遵守规则的员工　　★提高员工文明礼貌水准　　★营造团体精神　　注意点：

　　长期坚持，才能养成良好的习惯。

　　实施要领：

　　1．服装、仪容、识别证标准　　2．共同遵守的有关规则、规定　　3．礼仪守则　　4．训练（新进人员强化5S教育、实践）　　5．各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

5S管理改善建议

　　1.结合实际做出适合自己的定位　　反观国内外其它优秀企业的管理模式，再结合实际做出适合自己的定位。

通过学习，让管理者及员工认识到"5S"是现场管理的基石，"5S"做不好，企业不可能成为优秀的企业，坚持将"5S"管理作为重要的经营原则。

"5S"执行办公室在执行过程中扮演着重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任办公室主任。

此外，如果请顾问辅导推行，应该注意避开生产旺季及人事大变动时期。

　　2.树立科学管理观念　　管理者必须经过学习，加深对"5S"管理模式的最终目标的认识。

最高领导公司高层管理人员必须树立"5S"管理是现场管理的基础的概念，要年年讲、月月讲、并且要有计划、有步骤地逐步深化现场管理活动，提升现场管理水平。

"进攻是最好的防守"，在管理上也是如此，必须经常有新的、更高层次的理念、体系、方法的导入才能保持企业的活力。

毕竟"5S"只是现场管理的基础工程，根据柳钢的生产现场管理水平，建议"5S"导入之后再导入全面生产管理、全面成本管理、精益生产、目标管理、企业资源计划及各车间成本计划等。

不过在许多现场管理基础没有构筑、干部的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入这些必定事倍功半，甚至失败，因为这些不仅仅是一种管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。

　　3.以实际岗位采取多种管理形式　　确定"5S"的定位，再以实际岗位采取多种管理形式，制定各种相应可行的办法。

实事求是，持之以恒，全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。

公司可以倡导样板先行，通过样板区的变化引导干部工人主动接受"5S"，并在适当时间有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、"5S"考评制度、"5S"竞赛等，在形式化、习惯化的过程中逐步树立全员良好的工作作风与科学的管理意识。

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编辑本段推行步骤

　　掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。

因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。

因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

　　步骤1：

成立推行组织　　1．委员会及推行办公室成立　　2．组织职掌确定　　3．委员的主要工作　　4．编组及责任区划分　　建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。

具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

　　步骤2：

拟定推行方针及目标　　方针制定：

　　推动5S管理时，制定方针作为导入之指导原则　　例一：

推行5S管理、塑造一流形象　　例二：

告别昨日，挑战自我，塑造新形象　　例三：

于细微之处着手，塑造公司新形象　　例四：

规范现场、现物、提升人的品质　　方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。

方针一旦制定，要广为宣传。

　　目标制定：

　　先予设定期望之目标，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查　　例一：

第4个月各部门考核90分以上　　例二：

有来宾到厂参观，不必事先临时做准备　　目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

　　步骤3：

拟定工作计划及实施方法　　1．日程计划做为推行及控制之依据　　2．资料及借鉴他厂做法　　3．5S活动实施办法　　4．与不要的物品区分方法　　5．5S活动评比的方法　　6．5S活动奖惩办法　　7．相关规定（5S时间等）　　8．工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。

项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

　　步骤4：

教育　　★每个部门对全员进行教育　　★5S现场管理法的内容及目的　　★5S现场管理法的实施方法　　★5S现场管理法的评比方法　　★新进员工的5S现场管理法训练　　教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。

教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

　　步骤5：

活动前的宣传造势　　5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果　　★最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）　　★海报、内部报刊宣传　　★宣传栏　　步骤6：

实施　　1．作业准备　　2．“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除）　　3．地面划线及物品标识标准　　4．“3定”、“3要素”展开　　5．摄影　　6．“5S日常确认表”及实施　　7．作战　　步骤7：

活动评比办法确定　　1．系数：

困难系数、人数系数、面积系数、教养系数　　2．评分法　　步骤8：

查核　　1．查核　　2．问题点质疑、解答　　3．各种活动及比赛（如征文活动等）　　步骤9：

评比及奖惩　　依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。

　　步骤10：

检讨与修正　　各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。

　　1．QC手法　　手法　　在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。

　　步骤11：

纳入定期管理活动中　　★标准化、制度化的完善　　★实施各种5S现场管理法强化月活动　　需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

5S现场管理法实施要点

　　整理：

正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”　　整顿：

正确的方法——“3要素、3定”+整顿的技术　　清扫：

责任化——明确岗位5S责任　　清洁：

制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚　　素养：

长期化——晨会、礼仪守则

5S现场管理法与其他管理活动的关系

　　5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

　　5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。

有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

　　实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。

而5S活动的效果是立竿见影。

如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

　　5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。

通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。

5S管理检查要点

　　1．有没有用途不明之物　　2．有没有内容不明之物　　3．有没有闲置的容器、纸箱　　4．有没有不要之物　　5．输送带之下，物料架之下有否置放物品　　6．有没有乱放个人的东西　　7．有没有把东西放在通道上　　8．物品有没有和通路平行或成直角地放　　9．是否有变型的包装箱等捆包材料　　10．包装箱等有否破损（容器破损）　　11．工夹具、计测器等是否放在所定位置上　　12．移动是否容易　　13．架子的后面或上面是否置放东西　　14．架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放　　15．危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检　　16．作业员的脚边是否有零乱的零件　　17．相同零件是否散置在几个不同的地方　　18．作业员的周围是否放有必要之物（工具、零件等）　　19．工场是否到处保管着零件

推行5S的实质

　　5S的整理、整顿并非局限于：

做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看的，而是要确确实实、踏踏实实地去“做”的事。

　　我们要先充分了解它的基本含义后，再来确认耳熟心知的5S运动吧！

　　（1S）——整理　　“整理”这个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就“好了！

OK”，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是“整列”，而“整理”的详细内容应该是：

　　将需要和不需要的东西分类；　　丢弃或处理不需要的东西；　　管理需要的东西。

　　但是丢弃需要“狠心”和“魄力”，我们经常有这样的心理和观念：

“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些，急用就不用愁了”等，这

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些不明确或假设的心态，往往造成“空间”和“成本”的浪费。

　　C错误的观念导致浪费　　我们先举因错误导致浪费的实例，您便可以更加了解推动5S的重要性。

　　未经“整理”的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用；　　从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间；　　仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦；　　请的搬运人员越多，表示该公司很忙；　　因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有办法的啦；　　先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理；　　这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了；　　以前我们就是这个样子，产品销路不错，客户也没说工厂太脏乱；　　有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象；　　“喂！

昨天的报告放到哪里？

”“明天我上班再拿给你，因为我要找找看。

”　　清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本