污水处理厂站施工方案.docx
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污水处理厂站施工方案
污水处理厂站施工方案
6.26基坑开挖支护
6.26.1基坑开挖
在施工前,要详细了解工程地质结构和水文情况,对可能引起的滑坡体应及时采取有效的预防性保护措施,需要降水的在采取降水措施后进行开挖。
在开挖前,基坑的断面、开挖的次序和堆土的位置由现场施工员向机械司机详细交底。
在开挖过程中管理人员应在现场指挥并检查基坑的净空尺寸和边线位置。
采用PC220型、PC50型反铲挖掘机进行开挖,采用19.5T斯太尔自卸汽车进行土方运输,严格按照设计要求基坑宽度开挖。
如现场不具备机械作业条件,或者在既有管线位置,为确保施工安全,采用人工开挖。
因现场狭窄无条件存土,开挖的土方考虑全部外运5km暂存,回填时再回运回填。
开挖过程中处于沟槽范围内的渣土、杂填土直接装车外弃消纳,不得用于回填,运距考虑20km。
土方开挖分步进行,按照确定的上口线开挖,开挖完一步后及时进行土钉锚喷支护,之后再继续开挖下一步,每步开挖深度不大于2m。
根据总平面布置选择开挖马道位置,保证挖掘机作业需要,并为以后施工提供方便,因现场场地狭窄,自卸汽车在沟槽外停放,采用挖掘机倒运土方装车。
满足挖掘机进出沟槽、人员进出沟槽的马道纵向坡比按不小于1:
3考虑,部分基坑场地狭窄不具备1:
3马道放坡条件,此种情况采取马道收口处最后倒推施工方式,最终形成1:
2边坡,并在边坡上修整人工上下土台阶。
马道两侧暂按1:
1放坡开挖,与基坑边坡顺接,低于3m位置进行锚喷加固,做法参照基坑边坡锚喷加固。
在进行基坑底部开挖时,采用挖掘机及人工配合修整的方法进行施工,同时配备2名测量人员进行边线及高程测量,随挖随测,机械开挖至设计底高程以上20cm后,采用人工挖槽,确保基础处于原土状态。
基坑开挖时,对平面控制桩、水准点、基坑平面位置、水平标高、边坡坡度等进行经常性复测检查。
在沟槽开挖过程中,如遇不明地下障碍物,或地基出现与勘探不符现象,及时与建设、监理单位有关人员联系,征求设计单位意见,确定适当的处理方案并经实施后,进行下一道工序施工。
机械挖土的挖掘机作业位置必须牢固,作业半径内严禁站人。
施工人员下槽施工必须佩戴安全帽等防护用品。
沟槽边增设防护设施,并加红色警示灯,以免发生安全事故。
挡水墙部位用Φ48钢管做防护栏杆,栏杆高1.2m,立柱间距3m,立柱夯入土层0.6m以上,水平方向架设两排钢管,安装防护网。
土方挖运过程中,随时观测地下水情况,避免出现地下水及土层含水量过大对土方开挖造成不利影响。
现场安全员对现场进行监护和巡回检查,发现问题及时处理,满足安全施工条件后方可进行施工。
在进行基坑支撑加固时,必须有专职安全员现场监护,发现异常情况,立即警报通知人员躲开,确保安全后再进行加固。
6.26.2护坡桩施工
本工程垮店厂站距离房屋很近,采用护坡桩支护基坑。
a.施工工艺:
混凝土灌注桩施工工艺流程如下图
b.施工技术措施
(1)测量定位及护筒埋设
施工前由测量人员用经纬仪、水准仪复核测量轴线、水准基点,将灌注桩的轴线和高程引到施工点。
由测量人员和工程技术人员负责护孔筒埋设的精度,本工程护筒内径比桩身设计直径大100~200mm,埋设深度不小于2m,高出地面0.3m。
其中心轴线与桩中心偏差<50mm,倾斜度的偏差不得大于l%,且四周用粘土回填并分层夯实。
在回填土上成孔时,回填土要保证碾压质量,成孔时回填土不得漏水。
(2)护壁泥浆
泥浆原料宜选用优质粘土;必要时采用膨润土造浆。
为了提高泥浆的粘度和胶体率,可在泥浆中投入适量的添加剂,其品种和掺量现场试验确定。
(3)钻孔
钻机就位验收要用水平尺先验钻台水平和钻机是否停靠稳固,再验收挺杆垂直度,最后较验对中误差,要求误差小于20mm。
钻机在钻进过程中,至少复核钻塔垂直度三次,出现偏差及时调整。
桩的钻孔,只有在中心距离5m以内的任何桩的混凝土浇筑完毕24小时后,才能开始。
按设计和规程要求使用相应的钻头成孔钻进,确保桩身直径达到设计桩径。
桩孔的钻进连续作业,不中途停止。
经常注意土层的变化。
在土层变化处均采取渣样,判断土层,记入记录表中钻渣情况栏,并与地质剖面图核对。
对重要的钻孔,每次的渣样编号保存,直至工程验收。
钻孔将要结束时,在最后一节钻杆上做好标记,以便施工中进行观察,钻杆下放前应认真丈量钻具,做好记录,终孔后采用测绳校核孔深。
孔底必须经监理单位核查后,才能进行吊放钢筋骨架和灌注混凝土的工作。
(4)成孔检验
钻孔保证一次完成,遇有事故,立即处理。
在终孔24小时以前通知监理单位。
钻孔达到设计深度并清孔后,须用经监理单位批准的仪器和方法,对孔位、孔深、孔径、孔形、竖直度和泥浆沉淀厚度等进行检查。
当检验时发现有钻孔不直、偏斜、孔径减小、断面变形、井壁有探头石等,向监理单位报告并提出补救措施的建议。
在取得批准前不准继续作业。
当检验确认桩孔满足图纸要求后,立即填写终孔检查单,并经监理单位签证认可,即可进行浇筑混凝土的准备工作。
(5)清孔
清孔时保持钻孔内的水位高出地下水位或河流水位1.5~2.0m以防止坍孔。
桩底的沉淀物应该愈少愈好,且不大于300mm。
清孔后由专人用测绳(带重锤)测定孔底沉淤厚度,直到满足设计要求并验收合格后方能灌注混凝土。
在浇筑混凝土前,应用空压机风管对孔底进行扰动,以减少泥浆的沉淀物,孔底泥浆的沉淀量应少于5%(按体积计)。
(6)钢筋笼制作与吊放
采用钢筋弯曲模具,按设计和规范要求加工钢筋笼。
设置钢筋笼制作专用平台,以保证笼体平直。
环形箍筋与主筋采用点焊连接,螺旋箍筋与主筋采用间隔点焊连接。
采用混凝土环形垫块做钢筋保护层,每节钢筋笼3组,每组装4个,且均匀分布。
加工后的钢筋笼应根据规范和设计要求认真检查验收,不合格的部分进行修正,合格后方可下入孔内。
钢筋笼堆放和搬运时保持平直,防止扭转、弯曲变形。
钢筋笼下放入孔时,用吊车吊放,吊点系于第二道加强筋上,筋笼应保持垂直状态,对准孔位徐徐轻放,避免碰撞孔壁,下笼中若遇障碍不得强行下放,应查明原因,处理后继续下放。
钢筋笼安装深度按设计要求,放在准确的位置,以栓系的钢丝绳长度确定位置。
同时用4根相同长度的钢管对称地顶在钢筋笼的第一道加强筋上,其上端分别卡在钻架上以避免钢筋笼下移和灌注混凝土时上浮。
(7)水下混凝土灌注
浇注混凝土前由灌注桩施工员对孔深再进行一次测量,确认沉渣符合要求后方可进行浇灌混凝土,浇筑的导管应在地面上进行拼装,接管处不得漏水,必要时应进行水压试验,并检查其垂直度。
灌注过程中施工员应通过计算,更重要的是进行测量,确定拆管长度;浇筑的混凝土顶面高度比设计高度高出50cm为宜,灌注的混凝土实际方量应大于理论方量值,其充盈系数1.05~1.10为宜。
隔水塞:
先把一个排球胆放至导管口,隔离泥浆与混凝土,在储料斗下口用侧开抽拉式挡板封住斗底。
先配制0.2m3水泥砂浆放入漏斗,并将混凝土装满储料斗后,打开挡板,使混凝土直冲而下。
混凝土搅拌时间不小于90s,连续灌注尽量减少上料、吊运、提管、拆管时间,严禁中途停工待料。
经常测定混凝土的浇筑高度,每次拆管前测一次混凝土面高度,初灌量导管埋深不小于1m,连续灌注不小于2m,不大于6.0m。
及时填写水下混凝土灌注记录表。
当混凝土面上升将要接近钢筋笼时,应放慢灌注速度,减少导管埋深以降低混凝土上升冲击,防止钢筋笼上浮。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土高度减少,导管外泥浆比重大,沉渣较多,超压力降低,使混凝土顶升困难,这时导管应常提升,混凝土应慢下,最后一节导管的拔管速度要慢,以防止桩顶沉渣的浓泥浆挤入混凝土形成泥心。
注意控制最后一次混凝土的灌入量。
使混凝土顶面高程符合要求。
提升和拆拔导管时要严格控制垂直度。
拆下导管立即冲冼干净,内外壁不准留有泥浆和水泥砂浆。
(8)截桩头
灌注的桩顶标高预加一定的高度,以保证桩头质量,一般预加高度比设计桩顶高程高出0.5~1.0m
采用人工及机械配合进行桩头凿除,先由人工采用风镐进行破除,将钢筋与砼全部分离,并在底部形成凹槽、将桩体穿透,最后采用挖掘机将其折断,并对破除的桩顶进行检查,确保砼碎块凿除干净。
(9)灌注桩施工完毕后进行冠梁施工,护坡桩顶设一道900mm×600mm冠梁。
6.26.3钢管桩支护
本工程东刘庄、小甘棠等厂站基坑无放坡条件,采用钢管桩支护。
其基坑支护的施工顺序确定为:
场地平整→钢管桩制作→测量放线→钻机就位→钻孔→提钻、清孔→安装钢→拌制浆液→注浆。
(1)平整场地:
根据设计要求放出基坑边线及定出桩位,安装钻机进行成孔作业;钻孔偏差不大于50mm。
(2)钢管制作焊接:
当单根钢管不满足设计长支斋加长时,采用内套钢管加强的办法。
钢管下孔之前,应在钢管桩侧壁钻孔,钻孔间距1m、孔径30mm;呈螺旋形布置,相邻孔水平面投影夹角120度。
(3)测量放线:
根据设计要求的间距、排距进行测量放线。
(4)就位钻孔:
将钻孔机安放在指定位置:
安放水平,防止倾斜钻入。
(5)钻孔:
钻进过程中,每进尺2-3m;应检变钻孔直径和竖直支,若发现桩位不正或倾斜,应调整或重新钻孔施工。
(6)钢管安装:
成孔后,应对桩孔进行高压清孔后,方可放入钢管桩,钢管应放于钻孔中心并保持垂直度,钢管桩的垂直度不应大于1/200,且轴线偏差不大于10mm。
(7)注浆:
浆液采用1:
1水泥浆浆液的水泥强度不应低于32.5Mpa。
6.26.4土钉锚喷支护
本工程大多厂站基坑采用土钉锚喷支护,具体支护做法详见设计图纸,具体施工方法参照管线工程土钉锚喷支护,此不详述。
6.26.5预应力锚杆
本工程混凝土护坡桩、钢管桩支护及部分土钉锚喷支护增加有预应力锚杆。
a.施工工艺流程
测量定孔位→钻机就位→调整钻机角度→成孔至设计深度→提钻→检查孔深→下锚筋→孔底灌注水泥浆→补浆→设置反力梁→养护→张拉锁定
b.锚杆成孔
根据土质情况,该地区基坑砂性土层、粘性土层并存,距基坑较远处含水,该地层根据施工经验使用水钻全套管跟进钻机进行成孔,对于上部锚杆可采用土锚杆钻机成孔。
锚杆施工前应使用人工进行探打确定施工范围内是否有地下管线,保证后续施工不会影响周边管线的安全,钻机成孔深度不小于设计深度,钻至孔底后空转排虚土。
严格控制孔位、角度、孔深、孔径,且不得向两边倾斜,终孔深度应大于设计深度。
遇情况及时请技术负责人处理,埋钻不准强拉硬顶,更不准反转。
c.锚筋下置
按设计要求的型号、规格、长度制作锚筋,锚筋长度应预留出用于张拉的长度。
锚杆的自由段范围内的纲绞线用塑料管包好。
每隔1.5-2.0m设置中心支架,并用铅丝捆住绑实。
锚筋下置须专人指挥,不准强推,以防塌孔,锚筋下置连同注浆管一同下置孔底。
按规范要求安装锚杆端头承拉槽钢。
d.锚杆灌浆
预应力锚杆锚孔注水泥浆水灰比为0.4~0.5,采用P.O42.5普通水泥,浆体强度大于15.0MPa或养护时间大于7.0天时方可进行张拉,记录用料量,水泥浆要搅拌充分。
锚杆注浆用BW250/50压浆泵,常压0.2-0.3MPa,注浆时浆液必须过筛,每孔的浆必须在初凝前注完,一次注浆半小时后进行二次补浆,如渗浆严重,可补2-3次,灌注中途不准随意停泵,以防堵塞。
结束后及时清理机械及管路。
e.张拉与锁定
锚杆张拉锁定是锚杆施工的一个极重要环节,要在技术负责人指导下进行。
预应力锚杆钢绞线规格为1×7-φ15.24mm(即7-φ5mm),强度级别为1860N/mm2,锁定拉力120KN。
锚固段强度大于15Mpa并达到设计强度等级的75%后方可进行张拉,张拉时锚筋中心、锚具中心以及千斤顶中心应在同一轴线上。
锚杆张拉至设计荷载,稳定一定时间,记录张拉值和锚杆变形值,当锚杆无衰减时退至设计锁定力进行锁定。
锚杆张拉顺序应考虑对临近锚杆的影响。
锚杆宜张拉至设计荷载的0.9-1.0倍后,再按设计要求锁定。
锚杆张拉控制应力不应超过锚杆杆体强度标准的0.75倍。
预应力张拉锁定工艺流程:
上好锚具→安装千斤顶→开动油泵加荷→量变形初始值→卸荷至锁定值锁定→量相对变形量→预张拉到设计轴向拉力值
抗拔力试验工艺流程:
稳装千斤顶→测初始变形→加荷到n级→量变形→持荷稳定→卸荷到0→测变形→分级卸荷n-1级→加荷到n+1级→测变形
f.锚杆验收试验要求
①一般规定
锚杆锚固段浆体强度达到15Mpa或达到设计强度等级的75%时可进行锚杆试验。
加载装置(千斤顶、油泵)的额定压力必须大于试验压力,且试验前应进行标定。
加荷反力装置的承载力和刚度应满足最大试验荷载要求。
计量仪表(测力计位移计等)应满足测试要求的精度。
验收试验锚杆的数量应取锚杆总数的5%,且不得少于3根。
②验收试验
最大试验荷载应取锚杆轴向受拉承载力设计值Nu。
锚杆验收试验加荷等级及锚头位移测读间隔时间应符合下列规定:
初始荷载宜取锚杆轴向拉力设计值的0.1倍。
加荷等级与观测时宜按下表规定进行。
锚杆张拉荷载及观测时间如下表:
(N=设计张拉力)
荷载分级
0.1N
0.2N
0.4N
0.6N
0.8N
1.0N
锁定
观测时间
5
5
5
10
10
15
在每级加荷等级观测时间内,测读锚头位移不应少于3次。
达到最大试验荷载后观测15min,卸荷至0.1Nu并测读锚头位移。
试验结果宜按每级荷载对应的锚头位移列表整理,并绘制锚杆荷载—位移(Q—s)曲线。
锚杆验收标准:
在最大试验荷载作用下,锚头位移相对稳定。
锚杆弹性变形不应小于自由段长度变形计算值的80%,且不应大于自由段。
6.26.6排水沟设置
基坑开挖预留1m肥槽,在肥槽位置设置排水沟及集水坑。
在基坑开挖支护过程中局部开挖探坑了解地下水埋深,在开挖至地下水位线上部0.3m位置时人工开挖排水沟设置水泵进行过程排水。
在开挖至距离设计槽底20cm位置,采用人工开挖最终排水沟、集水坑。
基坑四周设300*300mm排水沟,排水沟中设置集水井,集水井直径500,间距3米,排水沟及集水坑均有原土挖出,排水沟填充碎石,集水坑下放直径400的无砂水泥管周边填充碎石,不需单独砌筑。
6.26.7基坑监测
为保证基坑安全,在开挖及回填过程中需要对基坑边坡稳定进行监测,主要包括基坑边坡水平位移、竖向位移、周边地表沉降、周边构筑物沉降倾斜、地下水位等。
具体施工方法参照管线沟槽监测方案,此不详述。
6.26.8基坑开挖不可预见情况应急措施
基坑工程中,由于施工不当、不明不良地质因素及不可抗力等原因会发生各种不可预见的情况。
如基坑开挖后,支护结构位移过大或发展过快,基坑边坡渗漏水等现象,为防止造成较严重的后果,应根据监测结果,仔细分析原因,针对不同情况及时采取相应措施。
支护结构水平位移突然加大,按正常间隔进行观测时,位移增量达到平时值的3~5倍或绝对值达到5mm/d以上即界定为水平位移突然加大。
处理措施:
1)立即将观测结果上报施工项目负责人和技术负责人,要求马上停止基坑挖运土,全程时间不得超过1小时。
2)负责基坑支护施工的技术人员要立即查找事故原因,查看边坡、基坑周边地面是否有裂缝、边坡坡面是否有渗漏水,是否基坑周边有临时堆载,检查基坑周边的上下水及雨水管道是否漏水等情况。
3)找出形成的原因后,加密基坑观测频率,如果是由于堆载造成,应卸载。
4)如果消除隐患后,基坑位移回复正常,可继续施工;如果未找到事故原因,水平位移继续发展,不得继续施工;如果位移加速,须及时回填基坑,防止基坑边坡垮塌。
5)突降暴雨,或基坑侧壁渗水较大时,应立即起动水泵排除积水,并安排专人不间断观察基坑的安全稳定情况。
6.27结构施工
厂站结构部分主要包括:
钢筋砼设备基础、砖砌计量槽、模块溢流井、课题站钢筋砼池体,结构都不大。
钢筋在加工厂制作后现场安装,尽量采用刚模板,采用商品砼。
利旧厂站多利用原有厂站的钢筋砼调节池,并对池体进行局部拆除、改动,需要对利旧池体进行详细调查,核对设计图纸。
计量槽、课题站池体结构完成后需要进行满水试验,尽量采用降水抽水作为水源,检查周边是否有渗水点,合格后方可回填。
6.27.1钢筋砼结构
a.垫层
沟槽开挖结束并经相关单位验收合格后,铺设砼垫层施工。
根据设计图复核槽底高程,确认无误后对垫层位置用小线准确放线支垫层模板。
垫层模板支搭相对简单,10cm×10cm方木作为边模,沿木方外侧间距每2m向地层钉入木桩作为边模支撑。
选用平板振动器振捣,平板振动器的移动间距能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
用木抹子抹平,并做好养护工作。
b.模板
使用国标组合钢模板,异形结构采用刨光木模板拼合使用,材质必须坚硬,厚度符合要求保证刚度,使用前必须进行刨光。
模板板面之间要平整,在板缝间夹海绵条,保证接缝严密、不漏浆,不变形,并有足够的强度和刚度。
模板按施工详图要求进行测量放样,定位准确。
模板在使用前,涂刷脱模剂,不得使用废机油等油料,以保证砼表面的质量。
挡墙采用Ф14对拉螺栓进行模板对拉加固,外侧采用木方及架子管加固,且两侧斜拉防止偏位,保证其尺寸及支撑强度。
模板安装完毕后,对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查,并仔细清仓,保证仓内无任何杂物。
混凝土浇灌过程中,设置专人负责常检查。
模板如有变形走样,应停止混凝土浇筑,采取措施后再进行浇注。
侧墙施工先支内模后支外模。
拆摸达到规定强度后方可拆模,对于底板、侧墙等无跨空结构以拆除不损坏砼结构为准。
应遵循先支的后拆,后支的先拆的顺序。
不允许猛烈敲打和强扭的方法进行。
拆时保护砼表面及棱角处不因拆摸而损伤。
拆时模板严禁抛扔,应维修整理,分类妥善存放。
c.钢筋
所有钢筋的规格、尺寸、型号等均应符合设计及规范要求。
钢筋进场时按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆存,并设立识别标志。
并注意防锈和污染(架空地面30cm以上,并用塑料布遮盖)。
如发现严重锈蚀、麻坑、劈裂、夹砂、夹层等缺陷时,作明显记号,验明后剔除,不得使用。
钢筋应有出厂证明书或试验报告单。
使用前,应作拉力、冷弯试验。
原材取样按照规范要求分批进行,每60t为一批,不足60t按一批,分别进行拉伸弯曲实验。
采用双面搭接焊,300个接头为一批,每批3个焊件,做拉伸实验。
钢筋的表面应洁净,使用前应将表面油渍、锈皮等清除干净。
计算钢筋长度时,考虑弯曲时的延伸率、弯钩的加长、弯起的加长。
在裁切前对各种编号钢筋按顺序填制配料表,按表下料,减少废料。
并将加工完的钢筋分别挂牌堆放。
钢筋的接头无论采用何种形式,均应满足设计要求。
如采用搭接时,Ⅱ级钢筋42d。
绑扎接头在同一截面的接头面积,受拉区不得超过总截面积的25%,受压区不超过50%(凡两个绑扎接头的间距在钢筋直径的30倍以内及50cm以内为在同一截面)。
不得在同一钢筋上集中配置焊接接头,接头与钢筋弯曲处相距不小于10d。
也不得位于最大弯距处。
绑扎时应在钢筋搭接处的两端和中间至少三处用绑丝扎紧,不得有滑动和移位现象。
钢筋连接前,必须根据施工现场条件试连接,试验合格后报监理认定方可正式焊接。
风力超过4级时,应采取挡风措施。
雨天进行露天连接时,应采取可靠防雨措施。
制订和执行安全技术措施,防止发生烧伤、触电、火灾等事故。
钢筋在钢筋场内加工,用运筋车或人工搬运到结构位置绑扎;钢筋在帮扎前必须先弹线,并提前设置架力筋以便于施工。
成型后检查钢筋直径、根数及保护层厚度。
钢筋保护层的垫块底板部分采用1:
2的水泥浆垫块,扦上火烧丝小辫与钢筋扎紧,并相互错开。
侧墙部分采用购置的塑料垫块。
在浇筑砼前,应对已安装好的钢筋及预埋件进行认真仔细的检查。
d.混凝土
(1)混凝土浇筑
井室结构混凝土分两次浇注:
第一次浇筑底板及“踢克”;第二次浇筑墙体。
底板混凝土浇筑:
从一端向另一端推进,一次浇至设计厚度,然后再浇“踢克”混凝土。
侧墙混凝土浇筑:
每层的厚度不大于500mm,且各立墙模内混凝土的高度差不大于300mm。
时间间隔不小于1.5h。
混凝土浇筑连续进行,上层混凝土的浇筑在下层混凝土初凝之前进行。
踢克混凝土强度达到设计强度70%以上时,对踢克表面进行凿毛处理。
在墙体模板支搭完毕后,清理落入模内所有杂物,对施工缝进行高压空气“吹仓”。
混凝土浇筑前,先用清水湿润混凝土界面,再浇筑一层15mm~30mm的同等级强度的水泥砂浆,以利混凝土界面衔接。
(2)混凝土振捣
混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣,基础混凝土振捣时采用梅花状下棒,下棒间距小于450mm,墙体混凝土振捣时采用一字式下棒,下棒间距小于400mm。
混凝土振捣过程中,振捣棒急插入缓拔出,避免碰撞钢筋及预埋管件。
振捣时间以使混凝土获得足够密实度,但又不过振为原则。
(3)混凝土养护
常温施工时,混凝土浇筑完毕12小时内,覆盖塑料薄膜和洒水养护。
在养护期内,使混凝土保持湿润状态。
6.27.2砖结构砌筑
砖基础砌筑前,基础垫层表面应清扫干净,洒水湿润。
砌体一般采用一顺一丁砌法。
砖柱不得采用先砌四周后填心的包心砌法。
砌筑37墙必须挂双线,如果长墙几个人共使用一根通线,中间应设几个支点,小线要拉紧,每层砖都要穿线看平,使水平缝均匀一致,平直通顺;砌24墙时,可采用挂外手单线(视砖外观质量要求情况,如果质量好要求高也可挂双线,提高砌砖质量。
)可照顾砖墙两面平整,为下道工序控制抹灰厚度奠定基础。
砌砖采用一铲灰、一块砖、一挤揉的“三一”砌砖法。
砌砖时砖要放平。
里手高,墙面就要张;里手低,墙面就要背。
砌砖一定要跟线,“上跟线,下跟棱,左右相邻要对平”,砌筑砂浆要随搅拌随使用,一般水泥砂浆必须在3h内使完,混合砂浆必须在4h内用完。
基础标高不一致或有局部加深部位,应从最低处往上砌筑,应经常拉线检查,以保持砌体通顺、平直,防止砌成“螺丝”墙。
一般情况下,砖墙上不留直搓。
如果不能留斜搓时,可留直磋,但必须砌成凸磋,并应加设拉结筋。
拉结筋的数量为每120mm墙厚设一根ф6的钢筋,间距沿墙高不得超过500mm。
其埋入长度从墙的留磋处算起,一般每边均不小于500mm,末端加90°弯钩。
大放脚的转角处,应按规定放七分头,其数量为一砖半厚墙放三块,二砖墙放四块,以此类推。
湿地填料:
采用人工配合挖掘机摊铺填料,人工平整。
6.28设备运输吊装
本工程厂站设备多采用一体化设备,采用厂家制作,运输至现场安装,主要设备包括一体化调节罐、一体化膜生物反应器,设备体积大、重量大,运输车辆无法直接进入施工现场,需要采用吊车吊装、板车导运运输进场。
由于厂站多在村内,进村道路跨河桥梁限重量小,部分桥梁无法满足吊车设备通行,需要采取桥梁加固(如小东各庄村),或采取铺设跨河围堰导行措施(如冯各庄、前榆林、黄东仪村),故在设备进场吊装前需详细调查运输线路,编制吊装方案,确保吊装运输安全。
a.一般要求
根据拟吊装设备的重量、外形尺寸及现场施工环境的要求,对其进行吊装工作确定相关的施工方案。
进一步细化吊装的方法、步骤、工艺,确定施工现场的总平面布置,现场道路的布罩,吊具的安装调整,吊车及板车大型设备进出场地都要进行部署协调,从而确保吊装工作顺利进行,在安全、质量、进度等各方面都能达到理想状态。
为此特作如下部署:
组织编制设备的吊装方案,并上报监理、业主方审定批准。
吊装前必须进行吊机进场调试工作,使设备保持在稳定良好的运行状态。
吊装前准备好各类吊索具,并确认符合方案规定的要求。
吊装前必须确定相应的工作位置,并确认工作平台铺设的坚固牢靠,并且整机处在待吊状态。
吊装前必须完成吊机的四个支撑脚的基础处理工作(铺设钢板)。
吊装前必须完成吊机进场到确定位置的道路铺设的工作,把设备运至起吊位置。
在厂站具备设备吊装条件后,设备厂家运输设备至运输车辆能够到达位置,采用吊车吊装设备、采用板车运
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- 污水处理 施工 方案