路基回填水稳层沥青施工方案.docx
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路基回填水稳层沥青施工方案
6.3.4路基填筑施工方法
1、填土路基
填土前,检查清理场地后的地面横坡,地面自然横坡或纵坡陡于1:
5时,将原地面挖成台阶,台阶宽度满足摊铺和压实设备操作的需要且不小于1m。
台阶顶作成2%至4%的内倾斜坡,用小型压路机压实,填筑由最低一层台阶填起并分层压实。
对于陡边坡地段,路堤铺设土工格栅进行处理;对于高填方路堤,采用基底换填碎石进行处理。
填方作业分层平行摊铺;并确保路基的压实度。
每层填料铺设的宽度,每侧超出路堤的设计宽度500mm,以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。
不同土质的填料分层填筑,并尽可能减少层数,每种填料层总厚度不大于300mm。
填土分层厚度根据机械性能、设计密实度、不同填料等经过试验确定,每层松铺厚度不大于30cm,由低处分层填筑,从两边向中心填筑,施工中严格控制好摊铺厚度,并配合机械适时调整层厚。
当路基填方分段进行时,两个相邻段交接处不在同一时间填筑,先填段按1:
1坡度分层留台阶;如两段同时施工,则应分层相互交叠衔接,其搭接长度不小于2m。
填土区段完成一层填筑后,用平地机摊铺整平,使填筑层面纵横向平顺均匀,以保证压路机碾压轮面均匀地接触地面进行压实,达到压实效果。
在摊铺整平的同时,推土机对路肩部位进行初步压实,保证压路机进行压实时,路肩不滑坡。
用透水性较小的土填筑路堤时,压实时的含水量控制在最佳含水量的±2%范围内。
当填筑路堤下层时,其顶部做成4%的双向横坡;如填筑上层时,不覆盖在透水性较好的土所填筑的路堤边坡上。
同一填土层尽量采用同种填料,不同填料填筑时,应分段、分层,分别检测,不得混填;每层填料总厚度不大于300mm。
土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实层厚度不小于100mm。
碾压前对填筑层的分层厚度和平整程度进行检查,确认符合要求后进行碾压。
为保证填土压实的均匀性和密实度,每层填土先用推土机摊平,低速行驶压4-5遍,使表面平实,再用平地机进行整平,再用压路机碾压,一般情况下碾压4-6遍。
碾压从两侧逐渐向路中间,每次碾压轮迹重叠二分之一轮宽,避免漏压,压实时随时进行整平工作,同时调整水分,碾压过程中严格控制行驶速度,压路机行驶速度不大于4Km/h。
接合面土层表面太干,洒水湿润后继续回填,如遭受水泡,先把上层稀泥铲除后,再进行碾压。
填方接近设计标高时,加强测量控制,如发现高低不平,及时用平地机人工配合找平,然后再压实,直至达到设计所要求的断面质量。
2、试验检测
在施工前对于路基填筑的各种填料,认真作好抽样调查和试验等工作,所用填料经检查验收合格并经监理工程师同意认可,方能大量组织进场,所测定填料的最大干容重和最佳含水量等有关技术指标,及时通知有关工程技术人员和质量检验员,作为质量控制的依据。
对每层土方路基填筑压实的检测,采用环刀法、灌砂法等设备测设压实度。
现场检测频率达到规范要求点数。
每层填筑压实度自检合格,经监理工程师检验认可后,才可进行下一道工序。
6.3.5路基整形及交工验收
当路基填筑到最后一层时,拟采用人工配合平地机对路基进行修整,然后进行最终压实,使路基的各检测项目均控制在设计和规范允许范围之内,并具有满意的外观。
同时组织有关人员整理报验资料,对各检测项目经自检合格后,报请监理工程师对路基土方填筑工程进行验收。
6.4.1水泥稳定砂砾施工
1.主要工作内容
本工程路基底基层为2.0MPa水泥稳定砂砾20cm,水泥含量4.5%,共计54177平方米;基层为3.0-4.0MPa水泥稳定砂砾20cm,水泥含量5.5%,共计53024平方米;
2.具体施工方法
(1)施工放样
基层施工前首先对下承层进行验收,表面一定要清扫干净,并严格整形压实,使其符合规范要求。
放样采用人工挂钢丝绳控制高程:
每10m左右两边各钉一钢钎,进行高程控制,钢丝绳张紧度应以两桩间(10m)挠度不超过2mm(水准仪进行检测)。
(2)混合料最佳含水量控制
在正式拌制混合料之前,必须先调试所用的厂拌设备,使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。
进行现场调试的过程中确定施工配合比,将此配合比写在标牌上,挂在拌和机旁。
在生产过程中,拌和时含水量略大于最佳含水量1%~2%,使混合料运到现场摊铺碾压时,接近最佳含水量。
同时根据集料的含水量及时调整拌和料中的加水量,以免出现过干过湿的现象。
每天开工前对砂砾料用燃烧法快速测定其天然含水量,然后根据实测含水量和天气情况对混合料的含水量进行调整,由于当地气候多变,故对混合料实际含水量要及时调整。
(3)拌和
工地试验室配合拌和场做好质量控制工作,主要控制混合料的配合比,既通过调整料斗下面的电机转速和斗门高低来控制各种材料的流量。
同时还要控制好水泥剂量和拌和时的含水量。
拌和场根据施工情况将拌和设备调整到最佳配置,确保运转连续、拌合均匀,严格控制水泥用量。
(4)运输
根据拌和场的生产能力和作业的要求,项目部组织了足够的运输车辆,为了防止运输过程的离析现象的发生,运输车在料斗下装料时,可以先装车斗靠前部分,再装车斗靠后部分,最后装中间部分。
并且运输车辆在运往施工现场的途中,应尽量匀速行驶,避免颠簸。
(5)混合料摊铺
施工时对下承层进行整理,将表面的浮土杂物全部清除。
先洒水,保证垫层表面5~10cm范围内含水量达到5%以上,以免混合料水分散失;如果下承层表面有松散现象,用压路机将下承层碾压密实,然后进行铺筑。
基层摊铺时,高程控制采取摊铺机传感器自动找平装置,即在摊铺机两侧挂钢丝,测量高程作为基准平面,用紧线器拉紧钢丝,减少钢丝挠度而造成高程不准确。
运料车严禁开到已经抄过平的钢钎范围调头,避免碰倒钢钎或碾断钢丝绳,以免影响进度。
运料车距摊铺机一定距离调头,然后倒到摊铺机前进行卸料摊铺。
具体摊铺时,摊铺机外侧均以钢丝绳为基准控制高程,摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象,特别是局部粗集料应予铲除,并且用新拌混合料填补。
当铺筑长度有60~80m时,压路机开始静压。
碾压后质检人员进行检测,用人工将出现的局部“小波浪”消除。
(6)混合料的碾压
选用振动压路机两台。
压路机在路基全宽内进行碾压。
直线段,由两侧路肩向路中心碾压;平曲线段,由内侧向外侧路肩进行碾压。
碾压时,应重叠1/2轮宽;后轮必须超过两段的接缝处,后轮压完路面全宽时,既为一遍。
应在规定的时间内碾压到要求的密实度。
同时没有明显的轮迹。
碾压过程中,水泥稳定土的表面应始终保持潮湿,如表层水蒸发得快,应及时补洒少量的水。
严禁洒大水碾压,并且头两遍慢速静压。
碾压顺序、速度和遍数按试验段数据控制,经现场检测,压实度达到设计要求后停止碾压。
碾压结束后,人工整修两侧边坡。
(7)横缝的处理
若因故中断时间超过2~3小时,则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除,并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向(与路中心线垂直)垂直向下的断面,然后在摊铺新的混合料。
而且开工前将接头部位用3m直尺测其平整度,将超出范围的部分用人工切除,断面与下承层垂直,杜绝斜接缝。
(8)现场压实度检测
采用灌砂法检测其压实度,若合格则检验下一段,若不合格继续振动辗压,完全满足压实度的要求为止。
(9)养生
压实度检测合格后,洒水车洒水养生,草袋覆盖防止水份蒸发,同时封闭交通。
(10)质量检测
a、压实度、厚度
按频率目测压实度薄弱点在复压结束后,用灌砂法跟踪检测,压实度不合格则继续碾压至检测合格;并在检测压实度的同时进行厚度检测。
b、平整度、宽度
每完成一工作段及时用3m直尺检测平整度和钢尺检测宽度。
C、高程、横坡度
水准仪测量中边桩高程作高程检测,反算其坡度作横坡度检测。
(4)无侧限抗压强度
测试水泥剂料并制取无侧限抗压强度试样,以检测无侧限抗压强度,同时把水泥剂量的检测结果及时反馈至拌和厂,以便及时调整。
3.施工工艺流程
施工工艺流程如下图所示:
水泥稳定砂砾基层施工工艺图6.4.4沥青路面施工
6.4.4.1设计要求:
①路槽底面土基设计回弹模量:
不小于4OMPɑ。
②基层(底基层)的宽度应比沥青路面每侧宽出25cm。
③沥青混凝土路面应合理采用透层与粘层措施,以加强路面结构各层之间的紧密结合,提高路面结构整体性,使各结构层之间不产生滑移。
除应符合以下标准外,还应符合《沥青路面施工及验收规范》(GB50092—96)的技术要求。
④、沥青:
要求采用符合“重要交通道路石油沥青技术要求”的沥青,其标号为AH-50或AH-70,并应严格控制沥青用量。
6.4.4.2施工顺序:
洒透层油→粗粒式沥青砼层(AC-25C)→洒粘层油→中粒式沥青砼层(AC-16C)→洒粘层油→细粒式沥青砼AC-13C。
6.4.4.3施工方法:
1、施工测量
①检查复测
根据设计图纸和水准点、控制点等测量基准资料按规定的精度要求进行检测,恢复定线,测量结果报监理工程师审核后,作为施工放样的依据。
在施工前,对路基标高、横坡度、平整度要进行一次全面检测。
水准测量中,检测频率不小于每20m一个断面,每个断面不小于5个点。
测量结果及时上报监理及业主方,作为计量和调平层施工的依据,并提交处理方案请监理和业主审批。
②施工放样、沿铺筑宽度两边每10m放出铺筑边界点及相应点的施工高程,并标划施工大样线,悬挂钢丝基准线。
施工检测按规范要求的频率进行。
2、透层、粘层
1)透层、粘层施工
①透层沥青洒布在稳定石粉基层上,粘层沥青洒布在铣刨后的水泥混凝土路面上。
透层和粘层沥青均采用沥青洒布车喷洒,其用量按规范要求配置。
在正式洒布前,通过试洒确定洒布量是否控制准确。
用大托盘测试计算每平方米洒布量,如洒布量大于或小于规范用量,应反复调整沥青喷嘴大小和车速,直至符合要求。
在正式洒布时,按试洒确定的喷嘴大小和车速一次浇洒均匀。
对边角地带等洒布不到的地方,人工利用喷枪补洒或涂刷。
②洒布透层沥青时,如基层完成时间较长,表面过分干燥,则应对基层清扫干净后,在基层表面少量洒水,并使表面稍干后浇洒透层沥青。
③为确保透层沥青充分渗透,并使乳化沥青水分蒸发,完全破乳,透层沥青应在下面层铺筑前至少24h洒布,洒布后即撒布用量在2~5m3/1000m2的石屑,并用轻碾稳压一遍。
④当风力过大或气候连续3小时低于15℃时不得进行喷洒,当即将降雨或基层面潮湿时不得喷洒。
⑤粘层沥青应在沥青中(上)面层铺筑前至少24h洒布,在乳化沥青破乳、水分蒸发后即可进行沥青混合料的滩铺。
⑥在洒布透层沥青或粘层沥青时,应用塑料薄膜覆盖中央分隔带路缘石,以防止缘石被污染。
⑦透层沥青或粘层沥青在养护期间,禁止路面开放交通。
2、试验路段的施工
①试验路段的选择
每层沥青结构层在大面积施工前,均要铺约100m试验路段进行试拌试铺,尽量选择直线段进行试验。
②铺筑试验路段的目的
确定合理的施工机械、机械数量和组合方式。
通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量与时间、拌和温度等操作工艺。
通过试铺确定:
摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺;压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及碾压遍数等压实工艺;确定松铺系数、接缝方法等。
验证沥青混合料配合比设计结果,提出生产用的矿料配比和沥青用量。
全面检查材料及施工质量。
确定合理的施工组织及管理体系、人员及指挥方式。
③目标配合比和生产配合比确定
采购符合设计和规范技术指标的普通沥青、改性沥青、粗集料、细集料、填料及木质纤维素等。
由试验室根据各项技术指标确定目标配合比和生产配合比调试工作。
目标配合比在室内由试验室进行,根据批准的粗细集料、矿粉和沥青,先确定矿料配合比,使初配的矿料合成级配接近规范要求的中值,后确定沥青用量,根据参考沥青用量选定一个接近中值的百分比,再上下变化两组沥青用量。
用控温自动小型沥青混合料拌和机拌制混合料,按照试验操作规程要求制作五组试件,进行马歇尔试验、浸水马歇尔试验,根据各项试验指标综合确定最佳沥青用量,并进行车辙试验以验证所确定的矿料级配和最佳沥青用量。
生产配合比调试:
按照批准的目标配合比,在试验室监控下在拌和厂进行实际试拌。
在试拌前,对沥青拌和设备进行一次全面彻底的检查、校核。
主要检查联接的紧固情况,沥青、矿料的称量系统、测温系统是否准确,搅拌器内有无积存余料,冷料输送装置是否运转正常和有无跑偏现象,仔细检查沥青管道各个接头,严禁沥青管道有漏气现象,检查电气系统安全可靠,操作控制各种仪表等完好无损,对于机械传动部分,还要检查传动链的张紧度,对于各层筛网更应经常检查,杜绝出现破漏情况存在。
对沥青拌和设备的计量系统、测温系统、沥青喷洒量等功能部位进行校核,确认各部件运转正常,计量准确后,根据批准的目标配合比及对冷料仓流量测试结果,先行确定各冷料电机能速,以使各冷料能按要求比例供料。
再以拌和设备二次筛分后进入各热料仓的材料取样筛分,重新合成材料配比以达到较优曲线,以此确定各热料仓的材料比例,再干拌合成料后进行筛分验证,同时反复调整冷料比例,达到供料均衡,以此确定生产配合比,取目标配合比最佳沥青用量及最佳沥青用量±0.5%(±0.3%)共五(三)个沥青用量试拌进行观察比较,再以各种试拌沥青混合料制作试件进行马歇尔试验,综合选定满足规范各项指标要求的最佳生产用沥青用量。
施工前对处治后的路面进行彻底清扫,并洒粘层油,准备工作完成后报监理检验,经批准后方可进行施工。
④施工机械设备
施工机械设备:
M3000型拌和站1座,摊铺机三台,沥青运输车20台,钢筒压路机4台,洒水车1辆,沥青洒布机1台,及其他相关工具。
⑤沥青层施工方法:
见各沥青层施工方法。
4、粗粒式沥青砼AC-25、中粒式沥青砼AC-13施工
①施工放样
下面层(AC-25):
按设计铺筑宽度标划施工大样线,对调控点、变坡点等特殊点作出明显的标识,用石灰标出每台摊铺机行车线。
下面层采用每台摊铺机走双基准线的方式控制纵、横坡度,以确保平整度。
即在路面两边悬挂钢丝基准线,在摊铺机的另一边按挂线标高每5m间隔摆放承插式铝合金基准梁。
基准线一般在铺筑段每5m设一基准线立柱,按施工标高悬挂基准线,确保基准线立柱牢固,不得松动。
为保证基准线紧绷,紧线器上安装测力装置,使基准线拉力不小于800N。
这样,将会使基准线的下垂度不大于1mm,并使紧线器的间距不大于200m。
使用的基准线钢丝绳直径不大于3mm,以2~2.5mm为宜。
在基准线悬挂后,由专人对基准线标高进行复测,在施工中随时检测基准线标高。
中面层:
纵坡、横坡及摊铺厚度均由浮动梁自动控制,但在起步的前50米仍采用双基准线来控制,待摊铺的纵、横坡及摊铺厚度符沥青混合料的合设计要求并稳定后,再改用浮动梁控制。
基准线设置同下面层。
摊铺前按照虚铺标高(虚铺系数暂定为1.20)调整好熨平板,并在清扫干净的路面上撒出控制摊铺机行走方向的灰线,保证摊铺机前的方向控制链始终延灰线行进。
上面层(AC-13):
采用平衡梁控制摊铺厚度和平整度。
②沥青混合料的拌和
按照批准的生产配合比在试验室监控下分级、分口上料,准确计量,均匀拌和沥青混合料。
要严格控制原材料加热温度。
沥青采用导热油提前一天加热,加热温度控制在150~170℃,矿料(不含矿粉)加热温度比沥青高10℃,沥青混合料出厂温度控制在140~165℃。
每锅拌和时间40s,其中干拌5s,湿拌35s,在每天摊铺前提前拌料,保证摊铺前储备成品沥青混合料不少于400t。
并对汽车内储存的沥青混合料加盖保温篷布进行保温。
③沥青混合料的运输
用自卸汽车运输沥青混合料,在运输前清理车厢,做到车厢平整、洁净,并涂刷1:
3柴油、水混合液,控制行车时间,保证沥青混合料到场温度不低于120~150℃。
④沥青混合料的摊铺
采用一台摊铺机全断面摊铺。
根据试验段确定的虚铺系数,按照虚铺厚度调整好摊铺机。
在熨平板下加置与虚铺厚度等厚的不易变形耐压的木质垫板,并使摊铺机熨平板加振,其振动频率大小根据机械性能等由试验路段确定。
为了保证熨平板的初步压实效果,提前半小时开始熨平板预支预热,采用间隙预热以保证预热的均匀性。
开始摊铺混合料前,在摊铺机前至少有六辆运料车等候。
在摊铺过程中,边摊铺,边卸料,保证摊铺机在摊铺过程中匀速前进,不中途变速或停顿。
摊铺温度控制在130~140℃。
根据实际生产能力,控制摊铺机行走速度在3m/min以内。
在摊铺后,应及时检测虚铺厚度,若不合要求,即时调整。
⑤碾压
沥青路面的压实度和平整度取决于碾压温度和压实方法。
碾压的初压、复压、终压三个阶段采用双筒钢轮压路机(可静压或振压)和轮胎压路机进行,按照现场测试温度由专人指挥碾压。
碾压按照由边缘到中间,先静后振,先慢后快的原则进行,尽量长距离碾压。
振压时必须先停振后停机,先起步后起振。
碾压时,相邻碾压带重叠1/3~1/2轮宽。
从横断面上低的一侧逐步移向高的一侧,压实完全幅为1遍。
压路机行驶呈阶梯形,每次前后错开50cm左右,第一次碾压距离长,其余各次逐渐缩短。
碾压时,调整好压路机碾压轮洒水喷嘴,使其洒水适量,以不粘轮为宜。
初压:
在130~140℃进行,并且最低在110℃之前完成。
采用双筒钢轮压路机静压2遍,速度控制在1.5~2km/h。
复压:
初压完成后即刻复压,最低在90℃之前完成,先用钢轮压路机振动碾压2遍,然后用轮胎压路机碾压4~6遍,复压速度为钢筒压路机2.5~3.5km/h、轮胎式压路机3.5~4.5km/h。
终压:
在不低于70℃之前完成,采用双筒钢轮压路机碾压,时速控制在2.5~3.5km/h,静压2遍,使无轮迹。
以上碾压组合及碾压遍数为经验数据,实际施工时尚需按照试验段确定的参数进行。
⑥接缝处理
纵逢的处理:
因为分东西两幅分期封路施工,所以本工程东西两幅间留下的纵向接缝为冷接缝。
另一幅施工时,首先将已经施工完的一幅沥青路面切割直顺,在已经完成的路面切逢竖向涂刷粘层油,以使两幅路面充分粘结。
横缝的处理:
所有的横向接缝均采用垂直的平接缝,并使各层之间的横缝错开,在施工结束时,摊铺机在接近端部前10m处将熨平板稍稍抬起驶离现场,用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。
然后用三米直尺检查平整度,用沥青砼切割机垂直切除端部层厚不足的部分,使下次施工时成直角连接。
在下次施工前,先用摊铺机熨平板对预留横缝端部预热,再行摊铺。
对横缝处进行人工修整,用钢轮压路机对横缝进行横向静压,即用3米直尺检查接缝平整度,如果不满足要求,进行人工修补。
对多余的料人工铲除,对不足部分,人工撒布现场筛选的混合料。
在压路机横向碾压开始时,使压路机轮宽的10~20cm置于新铺的沥青混合料上碾压,然后逐渐移直整个滚轮进入新铺层上,开始时先静压,然后振动碾压。
在施工计划上应尽量减少横缝的产生,提高路面平整度。
⑦养护:
施工完成后,禁止与路面施工无关的车辆行驶,以避免污染路面。
5、细粒式沥青(AC-13)上面层的施工
①材料要求
集料与填料:
按照业主要求,所用粗集料、细集料应洁净、干燥、无风化、无有害杂质,石料规格,压碎值、磨光值、细长、扁平颗粒含量等各项指标应满足规范要求。
细集料采用石灰岩轧制的人工砂,应洁净、干燥、无风化、无有害杂质,有适当的颗粒组成并与改性沥青有良好的粘附性。
对经批准进场的材料,应每天抽样进行相关指标检查,不符合要求的坚决不用于施工。
所用填料外购成品矿粉,必须用石灰岩类的碱性岩石经磨细而成,并不含泥土和杂质,质量符合规范要求。
每批到场后应有出厂质量证明,对生产后存放时间应有明确标示。
到场后对主要指标进行试验,特别应重点检查是否有离析现象,确认无明显的离析、凝聚等现象,且各项指标符合要求时方可接收。
到场后应及时使用,贮存时间不得超过保质期,在使用期间,贮存温度应在130~180℃。
如经存放,在每次使用前,应取样融化检验是否有离析现象。
禁止使用已经发生离析的改性沥青。
稳定剂:
采用松散絮状木质纤维素,其用量严格按设计要求控制。
专用设备加入拌和楼内。
②混合料的拌和
在拌和时,严格控制原材料加热温度。
沥青采用导热油提前一天加热,用于AC-13的沥青加热温度控制在160~165℃,集料加热温度控制在205~210℃。
拌和楼为间歇式拌和楼,每锅的拌和时间控制在55~60s,其中干拌15~20s,加结合料后拌和20s,加矿粉后拌和20s。
用纤维专用添加设备将纤维均匀加入拌和楼内(旧路加宽部分)。
拌和温度控制在180~195℃,出料温度控制在175~185℃,个别出料温度不得高于200℃。
混合料出料后现场检测人员立即进行取样检测,不合格的混合料坚决不准出厂。
③混合料的运输
沥青混合料采用25T自卸汽车进行运输。
装料前对车厢进行喷油,防止混合料与车厢粘结。
每辆车的混合料均覆盖蓬布,以保持温度。
沥青混合料到达现场的温度应控制在170~185℃,对于温度低于150℃及温度高于200℃的混合料坚决弃用。
④摊铺
摊铺的方法同中面层。
与中面层不同的是,上面层松铺系数较小,初拟松铺系数为1.15;沥青混合料的摊铺温度控制在>160℃。
⑤碾压
碾压紧接着摊铺进行,一定要保持在高温下碾压,才能保证碾压效果。
碾压顺序为初压、复压、终压。
碾压时遵循紧跟、慢压、高频、低幅的原则进行,并服从温控人员的指挥。
严格控制碾压遍数,严禁超压。
碾压暂按以下方案进行,实际参数按照试验段确定的参数进行。
初压:
初压开始沥青混合料温度不低于150℃,采用2台8T钢筒压路机进行静压。
碾压速度控制在1.5~2km/h,碾压1遍。
初压由低向高依次进行。
复压:
初压完成后立即进行复压。
前75m用2台10T钢筒压路机振动碾压3遍。
复压在沥青混合料不低于130℃时完成。
碾压速度控制在2.5~3.5km/h范围内。
终压:
复压完成后立即进行终压。
碾压温度在120℃之前,用21T振动式压路机静压1~2遍至无轮迹,碾压速度控制在2.5~3.5km/h范围内。
在碾压过程中禁止在未碾压成型及未冷却的路段上转向、调头或停机等候,禁止先起振后起步及先停机后停振。
相邻碾压带应重叠1/3~1/2轮宽。
⑥接逢处理
上面层安排一天完成一个施工段,无特殊情况,一个施工段内不留横逢。
纵向接逢同底面层。
⑦养护
沥青施工完成后,自然冷却,待温度低于50℃后,方可开放交通。
6.4.4.4沥青路面施工检测
①施工过程中对温度进行详细的记录,为绘制出温度与时间的曲线做好准备。
②抽样检测沥青混合料的沥青含量、矿料级配、制作试件进行马歇尔试验,检测沥青混合料的稳定度、流值、空隙率、饱和度等指标。
对于SMA-13上面层,除检测以上指标外,重点检测混合料的空隙率、矿料间隙率、粗骨料间隙率、沥青饱和度四个体积指标。
③施工完成后,在路面上进行渗水试验,抽取芯样进行密实度、厚度抽检,检测纵断高程、横坡、平整度、抗滑系数、构造深度等指标。
6.4.4.5沥青路面施工工艺
一、沥青施工工艺框图说明
1.认真进行材料调查,准确掌握各种材料的性能、价格、运距等方面的信息,在材料进场前后都要抽样送检,在确保各项指标都合格后才能大批量进场和使用,且经选择的材料在施工过程中应保持稳定,不得随意变更;
2.施工前对各种施工机具应作全面检查,并经调试证明处于性能良好状态,机械数量足够,施工能力配套,重要机械宜有备用设备;
3.沥青混合料的配比设计应根据实践经验和马歇尔试验的结果,经过试拌,铺筑实验段论证确定,经过三个阶段:
目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段;经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更;
4.沥青混合料必须在沥青拌和厂采用间歇式拌和机械拌制,沥青混合料拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度,并经试拌确定;拌和厂的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细分离现象,不符合要求时不得使用,并应及时调整;按试验段确定的配合比生产且不断进行跟踪检测,改性沥青混合料宜随拌随用,若因生产或其它原因需短时间储存时,时间不得超过24h;
5.沥青混合料的运输应采用较大吨位的自
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- 路基 回填 水稳层 沥青 施工 方案
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