机油泵传动轴支架夹具设计说明书教材.docx
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机油泵传动轴支架夹具设计说明书教材
机械制造课程设计
机油泵传动轴支架2×Φ8孔钻削夹具设计
专业机械设计制造与自动化
学生姓名
班级
学号
学校
完成日期
机械制造工程原理课程设计任务书
一、设计题目
机油泵传动轴支架钻2×Φ8孔的夹具设计;
二、原始依据
1.生产类型:
成批生产;
2.零件图样。
三、设计内容
1.零件图1张;
2.毛坯草图1张;
3.制定零件的机械加工工艺规程,填写机械加工工艺过程卡片及指定工序的机械加工工序卡片各1份。
或填入机械加工工艺过程综合卡片;
4.设计指定的专用夹具,绘制夹具装配总图1张,绘制所设计夹具的大件零件图1张;
5.编写设计说明书1份。
目录
一.零件工艺性分析
二.加工方法的选择及工艺路线的制定
三.夹具方案的探讨
四.工件的夹紧
五.机床夹具设计
六.设计总结
七.参考文献
一.零件工艺性分析
1.1零件的作用
本次课程设计我们小组的任务是针对生产实际中的一个零件———机油泵传动轴支架。
如右图所示,题目所给定的零件是机油泵传动轴支架。
它位于传动轴的端部。
主要作用是支承传动轴,连接油口,起到固定机油泵的作用。
是拖拉机里用到的最普遍的零件之一。
它结构简单,体积也较小,属叉架类零件。
其中φ32孔要与轴配合,要求精度较高。
1.2零件的工艺分析
机油泵传动轴支架共有两组加工加工表面,它们之间有一定的位置要求。
现分述如下:
1.以A面为基准的加工表面
这一组加工表面包括:
mm,
mm。
其中,主要加工表面为A基准面。
2.以2*
沉孔φ10*90°为中心的加工表面
这一组加工表面包括:
2*
沉孔φ10*90°,
mm,
mm,223±0.05mm,φ11轴线的位移度不大于R0.25。
这两组加工表面之间有着一定的位置要求,主要是:
(1)φ32H7轴线对B-B面的不垂直度100长度上不大于0.05
(2)φ32H7轴线和一个
距离54±0.12mm。
(3)由以上分析可知,对于这两组加工表面而言,可以先加工其中一组表面,然后借助于专用夹具加工另一组表面,并且保证它们之间的位置精度。
二.加工方法的选择及工艺路线的制定
2.2基准的选择
粗基准的选择
粗基准选择原则:
选择粗基准,主要是选择第一道机械加工工序的定位基准,以便为后续工序提供精基准。
为了方便地加工出精基准,使精基准面获得所需加工精度,选择粗基准,以便于工件的准确定位。
选择粗基准的的出发点是:
一要考虑如何合理分配各加工表面的余量;二要考虑怎么样保证不加工表面与加工表面间的尺寸及相互位置要求,一般应按下列原则来选择:
1)若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀,则应优先选择该表面为粗基准。
2)若工件每个表面都有加工要求,为了保证各表面都有足够的加工余量,应选择加工量最少的表面为粗基准。
3)若工件必须保证某个加工表面与加工表面之间的尺寸或位置要求,则应选择某个加工面为粗基准。
4)选择基准的表面应尽可能平整,没有铸造飞边,浇口,冒口或其他缺陷。
粗基准一般只允许使用一次。
基于上述的要求和考虑到安装装配面的精度要求和便于夹紧等实际情况,粗基准选用前机体内一个较大的非加工面在毛坯图上已经标出。
(2)精基准的选择
精基准选择原则:
选择精基准时,应从整个工艺过程来考虑如何保证工件的尺寸精度和位置精度,并要达到使用起来方便可靠。
一般应按下列原则来选择:
1)基准重合原则;应选择设计基准作为定位基准。
2)基准统一原则;应尽可能在多数工序中选用一组统一的定位基准来加工其他各表面,采用统一基准原则可以避免基准转换过程所产生的误差,并可使各工序所使用的夹具结构相同或相似,从而简化夹具的设计和制造。
3)自为基准原则;有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀,应选择加工表面本身来作为定位基准。
4)互为基准原则;对于相互位置精度要求高的表面,可以采用互为基准,反复加工的方法。
5)可靠,方便原则;应选择定位可靠,装夹方便的表面作为精基准。
本零件是铸造件,要用毛坯面定位先加工出一个精基准。
然后以精基准定位,加工零件。
精基准放在工序最前面加工。
以上表面毛坯面定位。
详见工艺卡片。
2.3选择加工方法
1.平面的加工
平面的加工方法很多,有车、刨、铣、磨、拉等。
而对于K面粗糙度为Ra6.3通过粗铣以及精铣就可以达到。
2.孔加工
Φ32孔内壁粗糙度为Ra6.3所以就用钻-扩-铰,钻孔铰该孔后就可以达到这个精度要求,满足安装配合F7,并且用YT锥柄麻花钻。
同样3*Φ11以及2*Φ8的销孔也可以用钻床加工出来。
2.4制定工艺路线
1.定位基准的选择
粗基准选择下表面,则由非加工面为定位基准,铣精基准。
精基为上表面,则加工时稳定性差一些,加工精度就受到了影响,角向定位也是这样。
2.热处理工序的安排
加工工艺安排热处理,因为零件精度要求较高HT200要铸造完成要进行时效处理,防止工件变形。
三.夹具方案的探讨
3.1常用定位元件及选用
工件在夹具中要想获得正确定位,首先应正确选择定位基准,其次是选择合适的定位元件。
工件定位时,工件定位基准和夹具的定位元件接触形成定位副,以实现工件的六点定位。
用定位元件选用时,应按工件定位基准面和定位元件的结构特点进行选择。
3.1.1工件以平面定位
1.以面积较小的已经加工的基准平面定位时,选用平头支承钉,以基准面粗糙不平或毛坯面定位时,选用圆头支承钉,侧面定位时,可选用网状支承钉。
2.以面积较大、平面度精度较高的基准平面定位时,选用支承板定位元件,用于面定位时用不带斜槽的支承板,通常尽可能选用带斜槽的支承板,以利清除切屑。
3.以毛坯面,阶梯平面和环形平面作基准平面定位时,选用自位支承作定位元件。
但须注意,自位支承虽有两个或三个支承点,由于自位和浮动作用只能作为一个支承点。
4.以毛坯面作为基准平面,调节时可按定位面质量和面积大小分别选用可调支承作定位元件。
5.当工件定位基准面需要提高定位刚度、稳定性和可靠性时,可选用辅助支承作辅助定位元件,但须注意,辅助支承不起限制工件自由度的作用,且每次加工均需重新调整支承点高度,支承位置应选在有利工件承受夹紧力和切削力的地方。
3.1.2工件以外圆柱定位
1.当工件的对称度要求较高时,可选用V形块定位。
V形块工作面间的夹角α常取60°、90°、120°三种,其中应用最多的是90°V形块。
90°V形块的典型结构和尺寸已标准化,使用时可根据定位圆柱面的长度和直径进行选择。
V形块结构有多种形式,有的V形块适用于较长的加工过的圆柱面定位;有的V形块适于较长的粗糙的圆柱面定位;有的V形块适用于尺寸较大的圆柱面定位,这种V形块底座采用铸件,V形面采用淬火钢件,V块是由两者镶合而成。
2.当工件定位圆柱面精度较高时(一般不低于IT8),可选用定位套或半圆形定位座定位。
大型轴类和曲轴等不宜以整个圆孔定位的工件,可选用半圆定位座。
3.1.3工件以内孔定位
1.工件上定位内孔较小时,常选用定位销作定位元件。
圆柱定位销的结构和尺寸标准化,不同直径的定位销有其相应的结构形式,可根据工件定位内孔的直径选用。
当工件圆柱孔用孔端边缘定位时,需选用圆锥定位销。
当工件圆孔端边缘形状精度较差时,选用圆锥定位销;当工件需平面和圆孔端边缘同时定位时,选用浮动锥销。
2.在套类、盘类零件的车削、磨削和齿轮加工中,大都选用心轴定位,为了便于夹紧和减小工件因间隙造成的倾斜,当工件定位内孔与基准端面垂直精度较高时,常以孔和端面联合定位。
因此,这类心轴通常是带台阶定位面的心轴,当工件以内花键为定位基准时,可选用外花键轴,当内孔带有花键槽时,可在圆柱心轴上设置键槽配装键块;当工件内孔精度很高,而加工时工件力矩很小时,可选用小锥度心轴定位。
综上:
正确定位,必须选对定位基准。
3.1.4对定位元件的基本要求
1.限位基面应有足够的精度。
定位元件具有足够的精度,才能保证工件的定位精度。
2.限位基面应有较好的耐磨性。
由于定位元件的工作表面经常与工件接触和磨擦,容易磨损,为此要求定位元件限位表面的耐磨性要好,以保持夹具的使用寿命和定位精度。
3.支承元件应有足够的强度和刚度。
定位元件在加工过程中,受工件重力、夹紧力和切削力的作用,因此要求定位元件应有足够的刚度和强度,避免使用中变形和损坏。
4.定位元件应有较好的工艺性。
定位元件应力求结构简单、合理,便于制造、装配和更换。
5.定位元件应便于清除切屑。
定位元件的结构和工作表面形状应有利于清除切屑,以防切屑嵌入夹具内影响加工和定位精度。
在工件定位中有很多种不同的定位方法,比如,工件以平面定位,工件以圆孔定位,工件以外圆柱定位,工件以锥孔定位等定位方法等定位方法。
这些定位方法适应在不同的场合,根据具体情况而定。
本次夹具定位分析如下:
在加工本工序以前已加工过的表面有,A、B面看,K孔。
可用A面支靠,K定位,K孔用削边销定位。
3.2自由度限制分析
3.2.1常用定位元件所能限制的自由度
定位元件可按工件典型定位基准面分为以下几类:
1.用于平面定位的定位元件:
括固定支承(钉支承和板支承),自位支承,可调支承和辅支承。
2.用于外圆柱面定位的定位元件:
括V形架,定位套和半圆定位座等。
3.用于孔定位的定位元件:
括定位销(圆柱定位销和圆锥定位销),圆柱心轴和小锥度心轴。
3.2.2定位误差分析
六点定位原则解决了消除工件自由度的问题,即解决了工件在夹具中位置“定与不定”的问题。
但是,由于一批工件逐个在夹具中定位时,各个工件所占据的位置不完全一致,即出现工件位置定得“准与不准”的问题。
如果工件在夹具中所占据的位置不准确,加工后各工件的加工尺寸必然大小不一,形成误差。
这种只与工件定位有关的误差称为定位误差,用ΔD表示。
在工件的加工过程中,产生误差的因素很多,定位误差仅是加工误差的一部分,为了保证加工精度,一般限定定位误差不超过工件加工公差T的1/5~1/3,
即:
ΔD≤(1/5~1/3)T(1-1)
式中ΔD——定位误差,单位为mm;
T——工件的加工误差,单位为mm。
零件如图所示,此时工件限制的自由度分别是:
①A面支靠,限制四个自由度。
②B面用夹紧定位,可限制一个自由度,还有一个自由度没有限制。
③K孔选择一个削边销进行限制。
六个自由度完全限制。
3.2.3定位误差产生的原因
工件逐个在夹具中定位时,各个工件的位置不一致的原因主要是基准不重合,而基准不重合又分为两种情况:
一是定位基准与限位基准不重合,产生的基准位移误差;二是定位基准与工序基准不重合,产生的基准不重合误差。
由于定位副的制造误差或定位副配合间所导致的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量,称为基准位移误差,用ΔY表示。
不同的定位方式,基准位移误差的计算方式也不同。
如果工件内孔直径与心轴外圆直径做成完全一致,作无间隙配合,即孔的中心线与轴的中心线位置重合,则不存在因定位引起的误差。
但实际上,如图所示,心轴和工件内孔都有制造误差。
于是工件套在心轴上必然会有间隙,孔的中心线与轴的中心线位置不重合,导致这批工件的加工尺寸H中附加了工件定位基准变动误差,其变动量即为最大配合间隙。
可按下式计算:
ΔY=amax-amin=1/2(Dmax-dmin)=1/2(δD+δd)(1-2)
式中:
ΔY——基准位移误差单位为mm;
Dmax——孔的最大直径单位为mm;
dmin——轴的最小直径单位为mm。
δD——工件孔的最大直径公差,单位为mm;
δd——圆柱心轴和圆柱定位销的直径公差,单位为mm。
基准位移误差的方向是任意的。
减小定位配合间隙,即可减小基准位移误差ΔY值,以提高定位精度。
加工尺寸的基准是外圆柱面的母线时,定位基准是工件圆柱孔的中心线。
这种由于工序基准与定位基准不重合所导致的工序基准在加工尺寸方向上的最大位置变动量,称为基准不重合误差,用ΔB表示。
此时除定位基准位移误差外,还有基准不重合误差。
综上:
定位误差产生的原因是,定位基准与限位基准不重合及定位基准与工序基准不重合而产生的误差。
3.2.4常见定位方式中基准位移误差
1.用圆柱定位销、圆柱心轴中心定位
计算式:
ΔY=Xmax=δD+δd0+Xmin(定位心轴较短)(1-3)Xmax——工件定位后最大配合间隙;
δD——工件定位基准孔的直径公差;
δd0——圆柱定位销或圆柱心轴的直径公差;
Xmin——定位所需最小间隙,由设计而定。
注意:
基准位移误差的方向是任意的。
当工件用长定位心轴定位时,需考虑平行度要求。
计算式:
ΔY=Xmax=(δD+δd+Xmin)L1/L2(1-4)
L1——加工面长度;
L2——定位孔长度。
2.定位套定位
计算式:
ΔY=Xmax=δD0+δd+Xmin(1-5)
δD0——定位套的孔径公差;
δd——工件定位外圆的直径公差。
注意:
基准位移误差的方向是任意的。
3.平面支承定位
平面支承定位的位移误差较容易计算,当忽略支承误差且定位基准制作精度较高时,工序尺寸的基准位移误差视为零。
4.V形体定心定位
若不计V形体制造误差,仅有工件基准面的圆度误差时,工件的定位中心会发生偏移即O1O2=T1-T2,产生基准位移误差。
即:
ΔY=O1O2=T1-T2(1-6)
故:
对于90°V形体ΔY=0.707δd。
3.2.5定位误差的合成
定位误差是两误差的合成即:
ΔD=ΔB+ΔY(1-7)
在圆柱间隙配合定位和V形块中心定位中,当基准不重合误差和位移误差都存在时,定位误差的合成需判断“+”、“-”号。
例如:
V形块中:
ΔB=δd/2(1-8)
当ΔB与ΔY的变动方向相同时:
ΔD=ΔB+ΔY=δd/2+ΔY(1-9)
当ΔB与ΔY的变动方向相反时:
ΔD=ΔB-ΔY=δd/2-ΔY(1-10)
3.2.6六点定位原理
当工件在不受任何条件约束时,其位置是任意的不确定的。
由理论力学可知,在空间处于自由状态的钢体,具有六个自由度,即沿着X、Y、Z三个坐标轴的移动和绕着这三个坐标轴转动的自由度。
六个自由度是工件在空间位置不确定的最高程度。
定位的任务,就是要限制工件的自由度。
在夹具中,用分别适当的与工件接触的六个支撑点,来限制工件六个自由度的原理,称为六点定位原理。
四.工件的夹紧
在机械加工过程中,工件会受到切削力、离心力、惯性力等的作用。
为了保证在这些外力作用下,工件仍能在夹具中保持已由定位元件所确定的加工位置,而不致发生振动和位移,在夹具结构中必须设置一定的夹紧装置将工件可靠地夹牢。
工件定位后,将工件固定并使其在加工过程中保持定位位置不变的装置,称为夹紧装置。
4.1夹紧装置的组成
夹紧装置的组成由以下三部分组成。
第一部分:
动力源装置
它是产生夹紧作用力的装置。
分为手动夹紧和机动夹紧两种。
手动夹紧的力源来自人力,用时比较费时费力。
为了改善劳动条件和提高生产率,目前在大批量生产中均采用机动夹紧。
机动夹紧的力源来自气动、液压、气液联动、电磁、真空等动力夹紧装置。
第二部分:
传力机构
它是介于动力源和夹紧元件之间传递动力的机构。
传力机构的作用是:
改变作用力的方向;改变作用力的大小;具有一定的自锁性能,以便在夹紧力一旦消失后,仍能保证整个夹紧系统处于可靠的夹紧状态,这一点在手动夹紧时尤为重要。
第三部分:
夹紧元件
它是直接与工件接触完成夹紧作用的最终执行元件。
4.2夹紧装置的设计原则
在夹紧工件的过程中,夹紧作用的效果会直接影响工件的加工精度、表面粗糙度以及生产效率。
因此,设计夹紧装置应遵循以下原则:
1.工件不移动原则
夹紧过程中,应不改变工件定位后所占据的正确位置。
2.工件不变形原则
夹紧力的大小要适当,既要保证夹紧可靠,又应使工件在夹紧力的作用下不致产生加工精度所不允许的变形。
3.工件不振动原则
对刚性较差的工件,或者进行断续切削,以及不宜采用气缸直接压紧的情况,应提高支承元件和夹紧元件的刚性,并使夹紧部位靠近加工表面,以避免工件和夹紧系统的振动。
4.安全可靠原则
夹紧传力机构应有足够的夹紧行程,手动夹紧要有自锁性能,以保证夹紧可靠。
5.经济实用原则
夹紧装置的自动化和复杂程度应与生产纲领相适应,在保证生产效率的前提下,其结构应力求简单,便于制造、维修,工艺性能好;操作方便、省力,使用性能好。
4.3定位夹紧力的基本原则
设计夹紧装置时,夹紧力的确定包括夹紧力的方向、作用点和大小三个要素。
4.3.1夹紧力的方向
夹紧力的方向与工件定位的基本配置情况,以及工件所受外力的作用方向等有关。
选择时必须遵守以下准则:
1.力的方向应有助于定位稳定,且主夹紧力应朝向主要定位基面。
2.紧力的方向应有利于减小夹紧力,以减小工件的变形、减轻劳动强度。
3.力的方向应是工件刚性较好的方向。
由于工件在不同方向上刚度是不等的。
不同的受力表面也因其接触面积大小而变形各异。
尤其在夹压薄壁零件时,更需注意使夹紧力的方向指向工件刚性最好的方向。
4.3.2夹紧力的作用点
夹紧力作用点是指夹紧件与工件接触的一小块面积。
选择作用点的问题是指在夹紧方向已定的情况下确定夹紧力作用点的位置和数目。
夹紧力作用点的选择是达到最佳夹紧状态的首要因素。
合理选择夹紧力作用点必须遵守以下准则:
1.力的作用点应落在定位元件的支承范围内,应尽可能使夹紧点与支承点对应,使夹紧力作用在支承上。
如夹紧力作用在支承面范围之外,会使工件倾斜或移动,夹紧时将破坏工件的定位。
2.力的作用点应选在工件刚性较好的部位。
这对刚度较差的工件尤其重要,如将作用点由中间的单点改成两旁的两点夹紧,可使变形大为减小,并且夹紧更加可靠。
3.力可的作用点应尽量靠近加工表面,以防止工件产生振动和变形,提高定位的稳定性和靠性。
4.3.3夹紧力的大小
夹紧力的大小,对于保证定位稳定、夹紧可靠,确定夹紧装置的结构尺寸,都有着密密切的关系。
夹紧力的大小要适当。
夹紧力过小则夹紧不牢靠,在加工过程中工件可能发生位移而破坏定位,其结果轻则影响加工质量,重则造成工件报废甚至发生安全事故。
夹紧力过大会使工件变形,也会对加工质量不利。
理论上,夹紧力的大小应与作用在工件上的其它力(力矩)相平衡;而实际上,夹紧力的大小还与工艺系统的刚度、夹紧机构的传递效率等因素有关,计算是很复杂的。
因此,实际设计中常采用估算法、类比法和试验法确定所需的夹紧力。
当采用估算法确定夹紧力的大小时,为简化计算,通常将夹具和工件看成一个刚性系统。
根据工件所受切削力、夹紧力(大型工件应考虑重力、惯性力等)的作用情况,找出加工过程中对夹紧最不利的状态,按静力平衡原理计算出理论夹紧力,最后再乘以安全系数作为实际所需夹紧力,即
Fwk=KFw(1-11)
式中Fwk——实际所需夹紧力,单位为N;
Fw——在一定条件下,由静力平衡算出的理论夹紧力,单位为N;
K——安全系数,粗略计算时,粗加工取K=2.5~3,精加工取K=1.5~2。
夹紧力三要素的确定,实际是一个综合性问题。
必须全面考虑工件结构特点、工艺方法、定位元件的结构和布置等多种因素,才能最后确定并具体设计出较为理想的夹紧装置。
4.4减小夹紧变形的措施
有时,一个工件很难找出合适的夹紧点。
如较长的套筒在车床上镗内孔和高支座在镗床上镗孔,以及一些薄壁零件的夹持等,均不易找到合适的夹紧点。
这时可以采取以下措施减少夹紧变形。
1.均匀的对称变形,以便获得变形量的统计平均值,通过调整刀具适当消除部分变形量,也可以达到所要求的加工精度。
)增加辅助支承和辅助夹紧点。
若高支座可采用增加一个辅助支承点及辅助夹紧力,就可以使工件获得满意的夹紧状态。
2.分散着力点,用一块活动压板将夹紧力的着力点分散成两个或四个,从而改变着力点的位置,减少着力点的压力,获得减少夹紧变形的效果。
3.增加压紧件接触面积,在压板下增加垫环,使夹紧力通过刚性好的垫环均匀地作用在薄壁工件上,避免工件局部压陷。
4.利用对称变夹具的夹紧设计,应保证形状在加工薄壁套筒时,采用加宽卡爪,如果夹紧力较大,仍有可能发生较大的变形。
因此,在精加工时,除减小夹紧力外,工件能产生。
5.其它措施对于一些极薄的特形工件,靠精密冲压加工仍达不到所要求的精度而需要进行机械加工时,上述各种措施通常难以满足需要,可以采用一种冻结式夹具。
这类夹具是将极薄的特形工件定位于一个随行的型腔里,然后浇灌低熔点金属,待其固结后一起加工,加工完成后,再加热熔解取出工件。
低熔点金属的浇灌及熔解分离,都是在生产线上进行的。
五.机床夹具设计
对工件进行机械加工时,为了保证加工要求,首先要使工件相对于机床有正确的位置,并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。
为此,在进行机械加工前,先要将工件装夹好。
用夹具装夹工件有下列优点:
能稳定的保证工件的加工精度用夹具装夹工件时,工件相对于道具及机床的位置精度由夹具保证,不受工人技术水平的影响,使一批工件的加工极度趋于一致。
能提高劳动生产率使用夹具装夹工件方便、快捷,工件不需要划线找正,可显著的减少辅助工时,提高劳动生产率;工件在夹具中装夹后提高了工件的刚性,因此可加大切屑用量,提高劳动生产率;可使用多件、多工位装夹工件的夹具,并可采用高效夹紧机构,进一步提高劳动生产率。
能扩大机床的使用范围
能降低成本在批量生产中使用夹具后,由于劳动生产率的提高、使用技术等级较低的工人以及废品率下降等原因,明显得降低了生产成本。
夹具制造成本分摊在一批工件上。
每个工件增加的成本时极少的,远远小于由于提高劳动生产率而降低的成本。
工件批量愈大,使用夹具所取得的经济效益就愈显著。
夹具上的各种装置和元件通过夹具体连接成一个整体。
因此,夹具体的形状及尺寸取决于夹具上各种装置的布置及夹具于机床的连接。
对于夹具体有以下几点要求:
有适当的精度和尺寸稳定性,夹具体上的重要表面,应有适当的尺寸和形状精度,它们之间应有适当的位置精度。
有足够的强度和刚度,加工过程中,夹具体要承受较大的切屑力和夹紧力。
为保证夹具体不产生不允许的变形和震动,夹具体应有足够的强度和刚度。
结构工艺性好,夹具体应便于制造、装配和检验。
铸造夹具体上安装各种元件的表面应铸出凸台,以减少加工面积。
夹具体结构形式应便于工件的装卸。
在机床上安装稳定可靠,夹具在机床上的安装都是通过夹具体上的安装基面与机床上相应表面的接触或配合实现的。
当夹具在机床工作台上安装时,夹具的重心应尽量低,重心越高则支撑面应越大;夹具底面四边应凸台,使夹具体的安装基面与机床的工作台面接触良好。
5.1工件加工工艺的分析
由于3个孔的精度要求高,为IT7,表面粗糙度较高,摇臂钻床加工能力好,加工此工件经钻、扩、铰就可满足,就可以达到其加工要求。
在加工时我们必须保证以下几个位置精度:
①右边孔轴线与孔距离54±0.12
②左边孔中心线距右边孔中心线的距离为233±0.05mm
③孔壁粗糙度为Ra3.2
本工件主要加工Φ8孔,所以应以心轴及固定支承定位再用可调支承和螺母夹紧。
由于孔的尺寸公差为0.015,而基准不重合误差仅为心轴凸台引起,凸台选用6级精度制造,其标准公差为0.016。
由基准不重合而引起的定位误差为0.008所以这样选择基准是可行的。
而位置度误差为±0.12,而定位误差为0.008+0.0125=0.0205所以定位方式可用。
本次加工为了保证孔的尺寸采用钻、扩、铰的方式。
5.2确定夹具的结构方案
①确定定位方案,设计定位元件
为保证正要位子精度54+0.12mm,且由于Φ32孔经过精加工,精度高,于是我们
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