反循环钻孔灌注桩施工与方案.docx
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反循环钻孔灌注桩施工与方案.docx
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反循环钻孔灌注桩施工与方案
施工案报审表
B3.1编号:
工程名称
市教育考试院
施工单位
中阳建立集团XX
致:
国京管理咨询XX〔监理单位〕
我已根据施工合同的有关规定完成了围护灌注排桩工程的施工组织设计、施工案。
现报上有关资料,请予审查和批准。
序号
文件名称
编制人
册数
页数
1
反循环钻灌注桩施工案
3
39
2
3
4
5
□有□无附页
施工单位〔公章〕:
工程负责人〔签字〕:
日期:
专业监理工程师审核意见:
专业监理工程师〔签字〕:
日期:
总监理工程师审核意见:
监理单位〔公章〕:
总监理工程师〔签字〕:
日期:
反循环钻灌注桩施工案
一、编制依据及原那么
1、编制依据
1.1市教育考试院基坑围护施工图纸;
1.2勘察单位提供的?
岩土工程勘察报告?
;
1.3?
建筑桩基技术规?
(JGJ94-2021)
1.4?
建筑地基根底施工质量验收规?
(GB50202—2002)
1.5?
建筑工程施工质量验收统一标准?
(GB50300—2021)
1.6?
混凝土构造工程施工质量验收规?
GB50204—2021
1.7?
钢筋焊接及验收规程?
JGJl8—2021
1.8?
工程测量规程?
GB50026-2007
1.9?
建筑机械使用平安技术规程?
JGJ33—2021
2、编制原那么
按照“精干机构、精兵强将、精良装备〞和“平安、优质、快速、高效〞的原那么,以满足工期要求为核心,以“平安高于一切,质量重于泰山〞为宗旨,缜密考虑和制定环境保护、文明施工措施,积极稳妥地推行先进、科学的施工法和施工工艺,大力推广、应用新技术,采用先进的、科学的施工管理手段,科学组织,精益求精,确保优质工程。
3、编制围
市基坑围护体系围护排桩反循环钻灌注桩工程。
二、工程概况
围护灌注排桩共有182根反循环钻灌注桩,桩径Φ900mm,桩长有19.15m,18.55m。
结合本工程的地质情况和以往的施工经历,本工程钻灌注桩采用2台QZ1000型和QZ1500型反循环钻机钻进,泥浆护壁,导管法灌注水下混凝土。
三、地理及气候情况
1、地形、地貌
拟建场地地处赣抚冲积平原区,地貌单元为赣江I级阶地。
场地东面为赣江,场地地形稍有起伏,在场地中部人为堆积一个大土堆,约高3.0米。
该场地上覆盖土层由第四系人工回填土〔Q4ml)、第四系全新统冲积〔Q4al)等土层组成,下卧基岩为第三系XX群巨厚层泥质粉砂岩吧〔N〕。
2、气候和气象
市属亚热带湿润气候,四季清楚,温差较大,夏季炎热,冬季寒冷,温暖湿润、雨量充分。
7~8月为高温期,春季雨量较多,多年平均日气温17.8℃,最低气温-9.9℃〔1972年2月19日〕,最高气温43.2℃〔1961年7月23日〕;每年3-9月都可能出现暴雨,大暴雨主要发生在4-6月,多为气旋性切变雨型,7-9月也常出现暴雨,主要是台风雨。
多年平均降雨量1645mm,年最大降雨量2356.6mm(1954年〕,年最小降雨量1046.2mm(1963年〕,最大日暴雨量209.9mm〔1998年7月23日〕,最大三日降雨量为341.7mm(1954年6月15~27日〕,最大时降雨量58.7mm,全年无霜日259~280天。
年平均降雨天数142天,4-6月为丰水期,降雨量占全年总量51.3%;11月~翌年2月为枯水期,降雨量占全年总量9.6%,其余为平水期。
市多年平均蒸发量为1271.6mm〔E601〕,最大年蒸发量为1554.0mm〔E601〕〔出现在1966年〕,最小年蒸发量为1003.3mm〔E601〕〔出现在1980年〕。
7-9年蒸发量较大,占全年值的42.0%,12月至次年2月蒸发量较小,占全年的12.3%。
处在季风区,季节气候显著,冬季多为偏北风,夏季盛西北风,常年主导风向是北风和西北风。
平均风速4.6-5.4m/s,历史最大风力11级。
3、水文与河流
市地处鄱阳湖滨湖前后缘地带,地表水系发育,属鄱阳湖水系,素有江南水乡之美誉。
省五大水系中最大的河流为赣江〔赣江横穿市区〕。
赣江是本省第一大河流,水量充分,流经市注入鄱阳湖,全长751KM,总流域面积8.35万Km2.依据赣江水文资料,4~6月为丰水期〔据八一桥水文站资料,该三个月的径流量占全年径流量的53.4%,6月份最大,占全年的21%〕,11月~次年2月为枯水期。
历年实测最高水位22.52m〔八一桥站、黄海高程〔1982.6.20〕,历史最低水位为12.82m〔八一桥站、黄海高程2007.5.24日〕,2021年1月2日,赣江站水位降至12.34m水位,为历史新低。
2021年10月31日至11月上旬赣江站水位持续徘徊在11.90m左右,再刷历史新低。
一般水位标高14.5~17.5m。
据昌北外洲水文站水文长观资料,赣江主流百年一遇洪水位24.01m,50年一遇洪水位23.76m,20年一遇洪水位23.25m。
最大洪峰流量21200m3/s〔1982年6月20日〕,最枯流量172m3/s,最大流速2.53m/s。
4、工程地质情况
钻深度揭露的场地地层围,整体岩层未见其他洞穴、临空面、破碎岩体、软弱夹层、破碎带。
中风化泥质粉砂岩,岩体较完整,性质较好且稳定。
本次勘察深度围,未发现埋藏的古河道、墓穴、防空洞、孤等对工程不利的埋藏物,不存在滑坡、泥流等不良地质现象。
5、材料供给
桩基所需的砼采用C30水下灌注商品砼、钢筋采用省三大品牌钢材,其它零星材料就近购置。
7、临时设施
7.1临时房屋
按照施工总平面图的要求,施工管理人员租用民房作为办公、住宿用房,并组织人员、机具进场。
施工现场不搭设搭设临时房屋作为施工人员使用。
7.2临时便道
在基坑北侧有6米左右宽,作为材料运输,机械进场的通道,以确保施工的顺利进展。
8、施工工期
拟定于2021年9月15日开工,2021年11月30日完成施工。
9、施工组织安排
由反循环钻桩施工队负责施工。
设2名质检工程师负责检验工程质量并与驻地监理工程师联系检验隐蔽工程,监视、检查工程质量。
由测量员配合分管工程师进展施工测量。
初期上场9人,顶峰期上场15人。
施工队由一名施工队长负责管理施工,材料员负责联系材料进场,试验员负责试验工作,同时安排环保工程师负责现场环保指导、监视检查工作〔见组织机构图〕。
施工机械、设备表如下:
钻桩施工机械、设备一览表
机械名称
规格型号
额定功率(kw)
或容量(m3)
或吨位(t)
厂牌及
出厂时间
数量〔台〕
新旧
程度
〔%〕
备注
反循环钻机
QZ1000
QZ1500
φ=1.2m
φ=1.5m
08.6
2
85
泥浆泵
22kW
09.6
1
90
砼输送车
TZ5180
8m3
08.5
6
80
钢筋弯曲机
LV40-40
40kW
09.1
1
90
钢筋调直机
P30
9kW
09.1
1
90
钢筋切断机
GJ41
7kW
09.1
1
90
电焊机
X3-30-1
30kW
10.5
4
95
变压器
S9-315
315kVA
09.1
1
90
发电机
YC6112
200kW
玉柴09.11
1
90
全站仪
科维TKS-202
1
100
经纬仪
J2
1
100
水准仪
1
100
坍落度筒
15㎝
1
100
四、反循环钻桩施工工艺
反循环钻桩施工顺序为:
测量定位→制作、埋设护筒→制备泥浆→钻机就位→钻进→换浆法清→检测→吊装钢筋笼→吊装导管→灌注水下混凝土→开挖基坑、处理桩头→桩基检测→墩、台柱施工。
1、施工准备
认真学习和理解图纸、施工规,对操作人员进展技术培训及交底,同时进展平安生产、文明施工教育。
2.场地准备
2.1钻前按文明施工的要求对钻桩施工场地进展去除杂物,平整压实,钻机底座找平并垫以木。
桩位处修筑便道,做到三通一平,以不破坏原地貌为度。
3.施工放样
3.1根据本工程围护桩设计的形式、分布及设计要求,间隔200〔250〕并排布置,故先测设出围护排桩各类型各角点桩中心点,然后再根据图纸带线用钢尺细分其他桩位;本着施工便的要求,加设控制桩,并做出测量和校对记录。
3.2用极坐标法测定各桩的中心位置,然后在纵横向引护桩,护筒埋设后,用四个正交向的护桩来确定护筒中心位置,然后把纵横线恢复到护筒上,以此来调整钻机中心位置。
桩位的测量定位工作由全站仪完成,桩顶及桩底标高通过护筒顶标高来控制。
4.护筒制作及埋设
4.1护筒采用6mm厚钢板制作,要求平面圆顺,纵向平直,直径比桩径大40 cm,为有利于拆模,护筒制成两个半圆,用螺栓连接。
为加强钢度防止变位,在护筒上下端和中部外侧各焊一道加劲筋。
在护筒顶部开设20㎝×20㎝的溢浆口。
4.2护筒采用钢护筒,护筒节间焊接要密,谨防漏水。
埋设护筒时采用重压辅以筒除土法,并检查埋设是否偏位。
护筒顶端高出地面30cm以上,埋设深度为2米。
4.3护筒坑直径比护筒大80cm,深度比护筒底端埋置深度大50cm。
护筒底部和围用粘土换填并夯填密实。
以防成时护筒下部塌。
4.4护筒顶标高高出桩顶500mm以上。
护筒埋好后,再次检查护筒埋设平面位置及垂直度。
护筒中心应与桩中心线重合,平面允误差要求在50mm,竖直倾斜不大于1%。
4.5相临桩间距缺乏4倍桩径时要跳桩施工或间隔36小时后可施工。
5.泥浆循环系统
5.1钻泥浆由水、粘土组成,必要时参加添加剂,如需膨润土,膨润土要先浸水再搅拌。
5.2为保证泥浆的供给质量,施工时设置制浆池、贮浆池及沉淀池。
泥浆传送采用泥浆槽和泥浆泵。
5.3用于护壁的粘土,其性能指标应符合规要求。
在钻作业中,经常对泥浆质量进展试验测定,及时调整泥浆性能指标,确保护壁良好不坍,钻进顺利。
5.4钻时时刻注意保持护筒泥浆水位稳定。
5.5泥浆稠度将视地层变化或操作要求,机动掌握。
原那么是护壁效果好,钻进速度适宜。
5.6调制的钻泥浆及经过循环净化的泥浆,根据地层情况,采用相对密度为1.06-1.10,粘度为18-28,酸碱度为8-10,胶体率>95%的泥浆,含砂率≤4%的泥浆。
根据位处地质勘探资料,仅钻上部为粘土和亚粘土,而风化岩层较多,壁稳定性较差。
在施工中需按现场技术、试验人员的要求,制造优质泥浆,使泥浆起到一定的护壁作用,保持一定的水头高度,防坍事故发生。
〔1〕泥浆指标
钻法
地层情况
泥浆比重
粘度〔Pa.s〕
含砂率〔%〕
胶体率〔%〕
反循环钻
粘土、亚粘土
1.02~1.06
16~20
≤4
≥95
易坍地层
1.06~1.10
18~28
≤4
≥95
卵土
1.10~1.15
20~35
≤4
≥95
〔2〕泥浆制备
选定用粘土作为造浆原料,在调制泥浆前后初步估计造浆需用粘土量,再进展造浆,其数量按下式计算:
其中:
q:
需要的粘土量〔Kg/m3〕
:
粘土的密度〔Kg/m3〕
:
要求的泥浆密度〔Kg/m3〕
:
水的密度〔Kg/m3〕
〔3〕施工要求
A)废浆处理
对于废浆,放置与指定位置,禁随意堆放,污染施工场地。
B〕为保证泥浆的各项性能指标满足施工要求,施工中对泥浆的各项指标,特别是泥浆比重、粘度按如下时间进展检测:
每工作班开场时检测泥浆出口处密度、粘度,以后钻进过程中每隔2小时测定一次进浆口及排浆口的泥浆比重、粘度等指标。
C〕在钻进过程中,假设发现地质条件有变化时,根据实际地质条件及时测定、调整泥浆。
D〕在清过程中,每半小时测定一次泥浆比重,保证清过程中泥浆比重有效降低,到达清效果。
6.钻桩钻工艺
6.1为了保证成质量和施工进度,施工中依据设计要求选用GZ50型反循环钻机。
适用钻深度65m,钻直径1.5~2.0m,功率40kw。
6.2钻机就位前,应对钻各项准备工作进展全面检查,确认无误后就位,钻机安装后的底座和顶端应平稳,保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。
钻机应保持良好工作状态,电气局部无平安隐患,电机外壳应接地。
6.3钻机就位:
在埋设好护筒和备足护壁泥浆后,利用一台8T吊车配合人工将钻机就位,立好钻架,拉好缆风绳,并调整好起吊系统后,将钻头放进护筒,然后安装转盘、钻杆、水龙头等。
6.4钻机就位后,调平机座,认真量测检查钻头中心与护筒中心是否在一条铅垂线上,与位中心的偏差是否在规允围之。
确认无误后,最后再次检查钻杆的垂直度是否满足要求及钻杆、钻头等部位连接是否结实、运转是否良好、钻头直径和设计桩径是否一样,校核钻具的长度,同时检测泥浆的各项指标,一切就绪后就可开场施钻。
6.5开钻:
将钻头提高距离底20~30cm,真空泵加足清水〔不得使用脏水〕,关闭控制阀使管路封闭,翻开真空管路使气水畅通,然后启动真空泵产生负压,待泥浆泵充满水时关闭真空泵,立即启动泥浆泵。
当泥浆泵出口真空压力到达0.2Mpa以上时,翻开出水控制阀,把管路中的泥水混合物排到沉淀室,形成反循环,启动钻机慢速开场钻进。
6.6开钻时先在灌注泥浆,不进尺,只空载转动,使泥浆充分进入壁。
泥浆比重等指标根据地质情况而定,一般控制在1.2~1.4左右。
6.7开时钻机轻压慢转,随着深度增加而适当增加压力和速度,在土质松散层时采用比拟浓的泥浆护壁,且放慢钻进速度和转速,轻钻慢进以控制塌。
待导向部位或钻头全部进入地层后,可加速钻进。
6.8采用减压钻进,即钻机的主吊钩始终要承受钻具的重力,而底承受的钻压应不超过钻具之和〔考虑浮力〕的80%。
6.9施工中考前须知
1、开场钻进时保持低档慢速钻进,刚开钻时泥浆比重有一个相对稳定的时期,每隔30分钟检测泥浆指标并及时调整;根据钻杆进尺,当钻头接近护筒底部时,要特别注意将钻进速度放至最慢档位且调整泥浆比重,使护筒底部有足够的泥浆护壁,防止护筒底部薄弱环节出现坍。
在钻进过程中要控制进尺,轻压、低档慢速进展,施工中将钻头适当提起,防止出现钻头及钻杆的质量全部靠底承受形成扩。
2、当平衡架移动至钻架滑道下端时,停顿钻盘转动,待泥浆循环2-3分钟后,并使反循环系统延续工作至底沉渣根本排净,然后关闭泥浆泵,将钻头提离底,再接长钻杆。
此时需要仔细检查钻杆接头的磨损及密封情况,以防止漏气、漏水。
3、钻进中不得随意提动钻具,壁不稳定地层提升作业时一定要采取回灌措施,保持水头高度以防坍。
钻进过程中要经常检查钻机的水平情况,并随时用两台经纬仪检查钻杆位置及垂直度,以此保证钻杆的垂直度,确保成质量。
4、钻进过程中钻渣应放置于承台桩位以外位置,禁污染未施工桩的作业面,另外循环槽的位置以不影响下一根桩灌注砼时砼罐车靠近为原那么。
5、保持水位并经常检查泥浆比重。
在钻进过程中,始终保持水位高于地下水位或外水位1.0m~1.5m。
并控制钻进,及时排渣、排浆,现场采用泥浆泵排浆,多余泥浆采用泥浆泵抽至泥浆池中循环利用,防止污染河水。
6、接换钻杆或因其它原因短时停钻再次开钻时,应按开时处理。
假设因特殊原因长时间停钻时,应提出钻头。
7、钻作业应分班连续进展,并详细填写施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班考前须知。
8、经常对钻泥浆进展检测和试验,不合要求时应随时改正。
要经常注意地层情况,在地层变化处均应捞取渣样,判断后记入记录表中并与地质剖面图核对。
6.10钻的平安要求
接换钻杆或提升钻头应平稳,防止冲撞护筒和护壁,进出口时,禁口附近站人,防止发生钻锥撞击人发生人身事故。
因故停钻时,口应加盖保护,并禁钻锥在以防埋钻。
7、清及成检查
7.1成检查
1、在到达设计桩底标高后,及时上报监理工程师并用检器〔检器直径D=145cm,长度为8米,用Φ20钢筋焊制,中间按要求加设加劲箍筋〕对倾斜度、径、深进展检查,检查合格后才可撤除钻头停顿钻进,然后准备清。
2、停顿钻进时要边提钻,边向中灌注一定量的泥浆,保持水头高度不变。
3、停钻后立即清,不得停歇过久,使泥浆钻渣沉淀增多,造成清困难甚至塌。
4、如经检查发现钻有缺陷,例如中心线不符,超出垂直线,直径减小,椭圆截面,有漂等,应及时报告,并且采取适当措施,予以处理。
检测结果应符合规要求。
如下表
钻桩成质量标准
工程
允偏差
的中心位置
单排桩10mm
径〔mm〕
不小于设计900mm
倾斜度
小于1/200
深
不小于设计规定
沉淀厚度
≤100mm
清后泥浆指标
相对密度:
1.03~1.10;粘度:
17~20Pa.s
含砂率:
<2%;胶体率:
>98%
注:
清后的泥浆指标,应从钻机排浆口取样。
7.2清
1、经对深、径、竖直度检查合格后即为终,终后立即进展清,防止沉淀过多,造成清困难。
2、清采用二次换浆法清,第一次指终后采用钻杆的清,第二次指安装完钢筋笼后灌注砼前利用导管的清。
3、第一次清:
停顿进尺后,将钻锥提起20~30cm,并保持泥浆的正常循环,将相对密度1.03~1.1的泥浆压入,将钻悬浮较多的泥浆换掉,清时间根据泥浆比重及清过程中测量沉淀厚度来定。
清过程中必须设有专人捞取钻渣,加快清的速度。
4、清时应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净,并将底钻渣及泥砂等沉淀物去除。
清时间以换完原浆为准,并随时作泥浆指标检测,取样宜从排浆口进展,泥浆指标同原浆。
清时护筒中泥浆水位应注意保持稳定,以防止钻的任塌陷。
清时水位要高出地下水位或河流水位至少1.5~2.0米。
8、钢筋笼加工及安装
8.1钢筋笼加工
1、清完毕,经监理工程师批准,即吊装钢筋笼。
吊装前对钢筋笼的分节长度、直径、主筋和箍筋的型号、根数、位置以及焊接等情况全面检查。
2、钢筋笼制作时,根据钢筋笼总长度分节制作。
钢筋笼长度小于20m的按一节制作、20m-30m的分两节制作、30m-50m的分三节制作。
分节制作的钢筋笼接头采用单面焊接连接,焊缝长度大于10D,为保证焊接时的搭接长度和质量,在加工钢筋笼时对钢筋笼节间搭接的钢筋长度作调整,保证相邻两接头间距1.0m以上,确保搭接长度不小于35D,相邻焊接接头错开至少50cm。
3、钢筋笼在制作时注意保证焊接接头在同一平面不超过50%,两根钢筋焊接时,要根据现场监理及技术人员的要求抽取焊接点做拉伸试验,焊工必须是经考核准的人员挂牌上岗,统一操作。
钢筋笼的组装要求在硬化的砼平台上进展。
格按图纸和规要求控制钢筋的规格、间距和数量,保证钢筋笼平整直顺。
4、将制作好的钢筋笼存放与指定位置,存放时骨架底部垫上木,以免粘上泥土或锈蚀。
每节骨架按次序排好,便于使用时按次序装车运至桩位处,在骨架的每个节段上都挂上标志牌,标明墩号、桩号、节号等。
5、钢筋骨架应有强劲的支撑,钢筋笼加工时,先制作相应的加劲筋,每隔1.5m设一道加劲筋。
然后按设计要求每隔2m沿围等间距焊接4根定位筋以布置主筋。
主筋按定位筋间距焊牢在加劲筋上,再依设计要求的间距把主筋与螺旋筋焊牢,以防止钢筋骨架在运输和就位时变形。
6、为保证钢筋笼保护层的厚度,定位钢筋每隔2m设一组,每组4根均匀设于桩基加强筋四,使钢筋笼与壁之间有一定的间隙。
7、为保证钢筋笼具有足够的刚度,主筋与外环筋穿插点处全部焊牢。
8、在加工钢筋笼时按图纸要求每隔2m预留一道检测管加强箍。
焊条采用E5003型号;
钻桩声测管在吊放钢筋笼的同时进展安装,分多节制作,下端用封头封死,不得漏水,接头焊接或套管套接后焊接连接,按设计位置用铁丝绑扎固定在钢筋笼上。
为保证桩基保护层厚度,将图纸设计中的N8钢筋改为砼预制垫块,沿箍筋的围每隔2m呈梅花形布置砼预制垫块,在钢筋笼顶部适当加密。
垫块预制为直径10cm圆柱形状,中心预留1.2cm圆,以备Φ10钢筋穿过,Φ10钢筋横向焊在相邻主筋上。
钢筋骨架上应事先安设控制钢筋骨架与壁净距的混凝土垫块,垫块铁丝用22#铁丝,这些垫块应可靠的以等距离绑在钢筋骨架径上,其沿桩长的间距不超过2m,横向圆不得小于4处,或着采取其它有效法以保证图纸要求的保护层得到满足。
钢筋笼安装采用25T、16T吊车配合起吊,按编号装于钢筋笼运输车上运至桩位处。
钢筋笼安装时为保证不变形,采用两点起吊,即16T吊车在距底部5m位置处,25T吊车吊起钢筋笼的起吊端,16T吊车先起吊,使钢筋笼离开原地面1m左右,而后25T吊车缓缓起吊,直至钢筋骨架同地面垂直。
此时解除16T吊车的起吊点,检查钢筋骨架是否顺直,如有弯曲应进展处理。
钢筋笼顶部及底部起吊时必须辅以木或型钢,以免单根钢筋受力而变形。
骨架入口后,设专人在远处观察钢筋笼的竖直度,指挥将其扶正下放,下放过程中应有专人扶住钢筋笼并适当调整向,禁碰撞壁。
骨架下降到最后一道加强箍筋时,用2根型钢穿过加强箍筋的下,使骨架位于同一竖直线上,进展焊接。
桩的钢筋骨架,应在混凝土灌注前分段吊入,吊入时应对准位,吊直扶稳,缓顺下沉,防止碰撞壁,要设置向标志,以保证预埋钢筋和钢套管的位置正确。
本工程桩钢筋笼方案一次性吊入,中间的连接采用焊接,接头应交织布置,段与段间的中心线应顺直。
焊缝采用单面焊,焊缝长度不小于10d〔钢筋直径〕,如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注,那么钢筋骨架应从移去。
在钢筋骨架重新放入前,应对钻的完整性,包括底沉淀物,重新进展检查。
下放过程不顺利时,可将钢筋笼正反旋转、慢起、反复数次逐步下放。
钢筋笼采用分节吊放,先吊放下节钢筋笼并在口临时固定,再吊放上节钢筋笼,
焊接过程中要格控制焊接质量及焊缝长度,要求焊缝不得小于25厘米,外观饱满密实,焊接过程中禁灼烧相邻的钢筋和检测管。
焊接完毕后稍提起钢筋骨架,抽取临时支托,将骨架下放,直到设计标高位置。
另外为防止钢筋笼在施工过程中坠落,其焊接时固定钢筋笼的箍筋一定要焊接结实,吊车的钢丝绳及吊环施工前一定要认真检查。
钢筋顶部定位法:
根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高。
钢筋笼最后一节就位后焊接定位钢筋,其具体形状为倒弯钩形,上端弯钩按设计计算标高焊接与护筒顶部,下部焊接在主筋上,灌注完砼后切除定位钢筋。
安放钢筋笼时同时安放检测管,上下两节检测管接好后,用铁丝每隔2m将定位管绑扎在箍筋上,不可点焊,同时由于检测管较薄,施焊过程中要注意防止烧伤检测管,造成局部损坏,假设发现局部损坏的必须更换新的检测管。
在安放骨架前合理组织好劳动力、相应的焊接工具,焊机不少于2台,并保证其性能良好,力求在最短的时间将其完成。
保证焊缝的长度及质量,单面焊接长度大于25cm,焊缝外表无砂眼、焊渣,钢筋外表及根部无灼烧现象;
灌注前钢筋骨架顶面应采取有效法固定,可用钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上,防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。
支撑系统应对准中心线防止钢筋骨架倾斜和位移。
钢筋笼吊装完成后,最上一节口上要焊上吊筋,用以调节钢筋笼的上下位置。
将吊筋固定在钻机架或特设固定架上,防止砼灌注时,钢筋笼浮起或下沉。
钢筋笼固定:
钢筋笼就位后要固定好,以防止在浇注砼过程中上浮、倾斜,应确保钢筋笼位置正确和钢筋保护层厚度。
钢筋笼固定法:
钢筋笼吊装就位以后,在井口横担两根6号槽钢,然后用4根φ25钢筋焊在槽钢上,将其同标高调整正确的钢筋笼焊接在一起,为防止钢筋笼在浇注砼时上浮,在槽钢4个端头各打一根地锚。
钢筋骨架的制作和吊放的允偏差为:
主筋间距±10mm;箍筋间距±20mm;骨架外径±10mm;骨架倾斜度±0.5%;骨架保护层厚度±20mm;骨架中心平面位置〔以护筒壁控制〕20mm;
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