反循环钻孔灌注桩施工工艺标准.docx

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反循环钻孔灌注桩施工工艺标准

钻孔灌注桩施工技术交底

1范围

本工程适用于，回旋钻成孔灌注桩的施工。

本交底规定了钻孔灌注桩的施工要求、方法和质量控制标准。

1731灌注桩

先用机械成孔，然后再安放钢筋笼、灌注混凝土的基础桩。

17.3.2泥浆护壁

用机械进行灌注桩成孔时，为防止塌孔，在孔内用相对密度大于1的泥浆进行护壁的一种成孔施工工艺。

1733沉渣厚度

在灌注混凝土前由于沉淀或其他原因造成孔底标高上抬，以及钻孔后孔底标高所形成的高度差值叫沉渣厚度。

17.3.4充盈系数

实际混凝土灌注量与桩体混凝土理论量之比值。

17.4施工准备

17.4.1.1认真熟悉现场的工程地质和水文地质资料，场区内地下障碍物和邻近区域的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、房屋、精密仪器、车间等调查资料。

17.4.1.3对现场施工人员进行图纸和施工方案交底，专业工种应进行短期专业技术培训。

特殊工种人员必须持证上岗。

17.4.1.4组织现场所有管理人员和施工人员学习有关安全、文明施工规程，增强职工安全、文明施工和环保意识。

17.4.1.5进行测量基准交底、复测及验收工作。

17.4.1.6对新技术、新工艺、新材料完成调研工作。

17.4.1.7其他技术准备工作。

17.4.2物资准备

17.4.2.1钢筋、水泥、砂、石、水等原材料经质量检验合格。

17.4.2.2混凝土拌合所需原材料全部进场，并至少具备1个工作班用量的储备。

17.4.2.3钢筋笼加工所需原材料已全部进场，并具备成批加工能力，并在开钻前加工成一定数量成品。

17.4.2.4预拌混凝土完成工厂化材料准备。

17.4.2.5配置泥浆用的黏土或膨润土已进场，泥浆池和排浆槽已挖好。

17.4.3施工设施准备

17.4.3.1施工机械主要施工机械：

回旋钻、、卷扬机、砂石泵、泥浆泵、泥浆搅拌机等

17.4.3.2工具用具

主要工具用具：

翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、储料斗、水箱、铁锹、扳手、

管钳、切割机、电焊机、弯曲机等。

17.4.3.3监测装置全站仪、经纬仪、水准仪、塔尺、钢卷尺、测绳、坍落度测试仪、泥浆测试装置等。

17.4.4作业条件准备

17.4.4.1现场临设搭建，具备内作业环境。

17.4.4.2施工平台应坚实稳固，并具备机械、人员操作空间。

17.4.4.3施工用水、用电接至施工场区，并满足机械及成孔要求。

泥浆池及循环池已完成

17.4.4.4混凝土搅拌站、混凝土运输、混凝土浇筑机械试运转完毕，钢筋进场检验合格，钢筋骨架安放设备满足要求。

17.4.4.5钻孔机械试运转完毕。

成，或复测验收合格

17.4.4.7现场文明施工设置。

17.5施工工艺

17.5.1工艺流程

17.5.1.1泥浆护壁钻孔灌注桩施工工艺流程见图17-1。

17.5.2操作要求

17.5.2.1埋设护筒

a）护筒有导正钻具、控制桩位、防止孔口坍塌、抬高孔内静压水头和固定钢筋笼等作用，应认真埋设。

b）护筒内径比桩直径宜大100mmr150伽，并视地面情况而定，护筒壁厚一般为4mmr10伽钢板，经卷制焊接而成。

护筒底口应超过杂填土深度；上口应高于地面200mm,护筒间连接时，要求对焊平直，密封性好，上口加焊吊环。

c）埋设护筒时，护筒中心轴线对正桩位中心，其偏差不宜大于20m,护筒外宜用黏

土分层回填夯实。

d）若护筒底土层不是黏土，应挖深换土，在筒底回填夯实300mnr500伽左右厚度的

黏土后再安放护筒。

e）对于硬化处理场地以及地表土层为黏性土时采用旋挖或锅锥钻成孔，可不设护筒。

f）吊拔护筒钢丝绳应对称。

17.5.2.2钻机就位

a）钻机就位时，必须保持钻机平稳、不倾斜和位移,并采取一定的固定措施。

为控制钻孔深度，应对每桩位地面测设标高，以便施工控制和记录。

b）钻机就位时，应采取措施保证钻具中心和护筒中心重合，

其偏差不应大于20mm。

钻机就位后应平整稳固，保证在钻进过

程中不产生位移和摇晃，否则应及时处理。

17.5.2.3钻孔

图17-1泥浆护壁钻孔灌注桩施工工艺流程

b）回旋钻机反循环成孔

1）回旋钻机成孔分正循环及反循环泥浆护壁成孔两种方式，反循环式又分为自流式与泵送回灌式两种。

2）成孔主要系统有：

钻孔系统、泥浆循环系统、测试系统。

3）循环系统包括：

沉淀池、循环池、循环槽，其平面尺寸应根据桩孔体积、砂石泵的型号规格来决定。

4）在反循环钻孔前，首先启动砂石泵，待形成正常循环，才能开动钻机慢速下放钻头至孔底。

5）钻进中应认真观察进尺情况和砂石泵的排水出渣情况，排量减少或出水中含钻渣较多时应控制钻进速度。

6）在砂砾、砂卵石地层钻进时，为防止钻渣过多，卵砾石堵塞管路，可采用间断钻进间断回转的方法来控制钻速。

7）加接钻杆时，应先停止钻进，将钻头提离孔底80m叶100mm维持泥浆循环1min〜3min，待钻渣携出排净后停泵加接钻杆。

8）钻杆连接应拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔内。

9）钻进出现坍孔、漏砂等异常情况，应立即提升钻头，并控制泵量，保持循环，同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，并保持水头压力。

17.5.2.4护壁用泥浆制作

a）护壁泥浆一般由水、黏土（或膨润土）和添加剂按一定比例配置而成，可通过机械在泥浆池、钻孔中搅拌均匀。

b）泥浆的配置应根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机性能、循环方式等确定，调制好的泥浆应满足表17-2的要求。

c）泥浆原料和外加剂的性能要求及计算量方法

1）泥浆原料黏性土的要求

钻机方式

反循环

地质情况

一般地层、宜

塌地层、卵石

层

泥浆性能指标

相对密

度

1.05〜1.15、

1.06〜1.25、

1.10〜1.30

粘度（S）

18〜24、20〜

28

25〜30

含砂率

（%）

<4

<5

<6

胶体率

（%）

>95

>95

>95

失水率

<30

（M1/30m

<25

in）

<20

泥皮厚度

<3

（mm/30r

i<3

in）

<3

1.0〜2.5

静切力

（Pa）

1.0〜2.5

1.0〜2.5

8〜10

酸碱度

（pH）

8〜10

8〜10

合要

一般可选用塑性指数大于25,粒径小于0.074伽的粘粒

含大于50%勺黏性土质浆。

当缺少上述性能的黏性土时，可

用性能略差的黏性土，并掺入30%!

性指数大于25的黏性土。

当采用的性能较差的黏性土调制的泥浆其性能指标不符

求时，可在泥浆中掺入碳酸钠NatCO（俗称碱粉或纯碱）、氢氧化钠（NaOH或膨润土粉末，以提高泥浆性能指标。

掺入量与原泥浆性能有关，宜经过实验决定。

一般碳酸钠的掺入量约占孔中泥浆土量的0.1%〜0.4%。

2）泥浆原料膨润土的性能和用量

膨润土分为钠质膨润土和钙质膨润土两种。

膨润土泥浆

具有

表17-2泥浆性能指标

注：

1地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低

限；

2地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取

高限;

3在冲击成孔时，易塌地层泥浆相对密度可突破1.4以上

相对密度低、粘度低、含砂量低、失水量少、泥皮薄稳定性强、

固壁能力高、钻具回转阻力小、钻进率高、造浆能力大等优点。

一般用量为水的8%。

对于

黏性土地层，用量可降低到野％5%较差的膨润土用量宜为水的12%左右。

d）泥浆各种性能指标的测定方法

1）相对密度p

采用HB-1型相对密度计测定。

将要量测的泥浆装满泥浆杯，加盖并洗净从小孔溢出的泥浆，然后置于支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态（即气泡处于中央），读出游码左侧所示刻度，即为泥浆的相对密度。

若无以上仪器，可用一口杯先称其质量设为ml,再装清

水称其质量设为m2再倒去清水，装满泥浆并擦去杯周溢出的泥浆，称其质量设为m3则

PX=（m3-m1）/（m2-m1）。

2）粘度n（s）

用标准漏斗粘度计测定。

用两端开口量杯分别量取200ml和500ml泥浆，通过滤网滤

去大砂粒后，将700ml泥浆注入漏斗，然后使泥浆从漏斗流出，流满500ml量杯所需时间

（s）,即为所测泥浆的粘度。

3）含砂率（%）

采用HA-1型含砂率计测定。

量测时，把调制好的泥浆50ml倒进含砂率计，然后再倒450ml清水，将仪器口塞紧，摇动1min,使泥浆与水混合均匀，再将仪器竖直静放3min,仪器下端沉淀物的体积（由仪器上刻度读出）乘2就是含砂率（%）。

（有一种大型的含砂率

计，容积是1000ml，从刻度读出的数不乘2即为含砂率）

4）胶体率（％）

亦称稳定率，它是泥浆中土粒保持悬浮状态的性能。

测定方法：

可将100ml的泥浆放入干净量杯中，用玻璃板盖上，静置24h后，量杯上部的泥浆可能澄清为透明的水，量杯底部可能有沉淀物。

以100-（水+沉淀物）体积即等于胶体率。

5）失水量（mL/30min）和泥皮厚（mrh

用一张120mrK120mm的滤纸，置于水平玻璃板上，中央画一直径30mm的圆圈，将

2ml的泥浆滴于圆圈中心，30min后，量算湿润圆圈的平均半径减去泥浆坍平成为泥饼的平均半径（mm即失水量，算出的结果（mn）值代表失水量，单位：

ml/min。

在滤纸上量出泥饼厚度（mm）即为泥皮厚。

泥皮愈平坦、愈薄，则泥浆质量愈高，也可采用HS-1型失水仪及泥皮厚度测试仪。

6）泥浆池一般分循环池、沉淀池、废浆池三种，从钻孔中排出的泥浆首先经过沉淀池沉淀，再通过循环池进入钻孔，沉淀池中的超标废泥浆通过泥浆泵排至废浆池后集中排放。

7）泥浆池的总容量宜按一台成孔设备计算不宜小于桩体积的3倍。

8）混凝土灌注过程中，孔内泥浆应直接排入废浆池，防止沉淀池和循环池中的泥浆被污染破坏。

17.5.2.5清孔

a）清孔分两次进行，钻孔深度达到设计要求，对孔深、孔径、孔的垂直度等进行检查，符合要求后进行第一次清孔；钢筋骨架、导管安放完毕，混凝土灌注之前，应进行第二次清孔

b）第一次清孔根据设计要求，施工机械采用换浆、抽浆、掏渣等方法进行，第二次清孔根据孔径、孔深、设计要求采用正循环、泵吸反循环等方法进行。

c）第二次清孔后的沉渣厚度和泥浆性能指标应满足设计要求，一般应满足下列要求；

摩擦桩沉渣厚度w150mm端承桩沉渣厚度W50mm摩擦端承或端承摩擦桩沉渣厚度w100mm泥浆性能指标在浇注混凝土前，孔。

底500mm以内的相对密度w1.25，粘度w28s,含砂率w8%。

d）不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。

e）不应采取加深钻孔深度的方法代替清孔。

17.5.2.6钢筋笼制作、安放

a）钢筋笼的制作应符合设计与规范要求。

b）长桩钢筋笼宜分段制作，分段长度应根据吊装条件和总长度计算确定，应确保钢筋笼在移动、起吊时不变形，相邻两段钢筋骨架的接头需按有关规范要求错开。

c）钢筋笼保护层可采用混凝土垫块或限位钢筋。

d）钢筋笼保护层设置竖向间距为2m-4m同一截面均匀分布，不得少于4处。

钢筋笼顶端应设置吊环或采取多加钢筋骨的方式。

e）大直径钢筋笼制作完成后，应在内部加强箍上设置十字撑或二角撑，确保钢筋笼在存放、移动、吊装过程中不变形。

f）钢筋笼入孔一般用吊车，对于小直径桩无吊车时可采用钻机钻架、灌注塔架等。

起

吊应按钢筋笼长度的编号入孔，起吊过程中应采取措施确保钢筋笼不变形。

g）搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。

钢筋笼吊放入孔时应居中，防止碰撞孔壁，钢筋骨架吊放入孔后，采用支撑或挂吊方式固定，使其位置符合设计及规范要求，钢筋笼在井口连接宜采取机械连接方式，并保证在安放导管、清孔及灌注混凝土过程中不发生位移。

h）钢筋笼在井口分段安装时，其连接方式宜采用机械连接。

17.5.2.7灌注混凝土

a）灌注水下混凝土时的混凝土拌合物供应能力，应满足桩孔在规定时间内灌注完毕；混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间，开灌前必须有1/2桩体混凝土到现场。

b）混凝土运输宜选用混凝土泵或混凝土搅拌运输车；在运距小于200m时，可采用机

动翻斗车或其他严密坚实、不漏浆、不吸水、便于装卸的工具运输，需保证混凝土不离析，具有良好的和易性和流动性。

c）灌注水下混凝土采用钢制导管回顶法施工，导管内径为200m叶350mm,视桩径大小而定，壁厚不小于3mm；直径制作偏差不应超过10mm；导管接口之间采用丝扣或法兰连接，连接时必须加垫密封圈或橡胶垫，并上紧丝扣或螺栓。

导管使用前应在地面装置成

形进行水密承压（试水压力一般为0.6MPa〜1.0MPa）,采用吊机提升，检查接长后垂直

度最大偏离中心w50伽，确保导管口密封性。

导管安放前应计算孔深和导管的总长度，第一节导管的长度一般为4m〜6m标准节一般为2m〜3m在上部可放置2〜3根0.5m〜1.0m的短节，用于调节导管的总长度。

导管安放时应保证导管在孔中的位置居中，防止碰撞钢筋骨架。

采用法兰连接导管时应在导管连接处加焊防碰撞钢筋笼措施。

d）水下混凝土配制

1）水下混凝土必须具备良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显着离析、泌水现象，

灌注时应保持足够的流动性。

配合比应通过试验确定，坍落度宜为：

导管灌注为180mnr

220mm干孔灌注为80mmr100mm

2）混凝土配合的含砂率宜采用0.4〜0.5。

宜采用中粗砂，采用碎石作粗骨料时，含砂率可增大10%。

3）混凝土水灰比：

水下混凝土宜采用0.5〜0.65，干作业时宜采用0.4〜0.5，确定时应考虑砂石料的含水率。

4）粗骨料优先采用砾石或卵石，最大粒径<40伽，素混凝土的石料粒径不宜大于50

mm。

e）首批灌注混凝土数量使导管埋入混凝土深度不宜小于1.2m。

f）灌注水下混凝土的技术要求

1）混凝土开始灌注时，漏斗下的封水塞可采用预制混凝土塞、木塞、水泥砂干拌球或导管内吊放钢板，封水塞应高于水面50mm〜100m。

2）混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求应进行第二次拌合，二次拌合后仍不符合要求时不得使用。

3）第二次清孔完毕，检查合格后应立即进行水下混凝土灌注，其时间间隔不宜大于

30min。

4）

4h。

首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注，严禁中途停止，一根桩不宜超过

5）在灌注过程中，应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，导管埋深宜

控制在2m-6m严禁导管提出混凝土面，指导拆管节数并要有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土灌注记录。

6）在灌注过程中，应时刻注意观测孔内泥浆返出情况，倾听导管内混凝土下落声音，如有异常必须采取相应处理措施。

7）在灌注过程中宜使导管在一定范围内上下窜动，并及时转动，防止起拔导管困难。

8）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度，也可采用孔口限位措施。

9）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，水位下一般为0.5m〜0.8m，干孔中为

0.2m〜0.4m,以保证桩头混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩头应无松散层。

10）在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是

否正确。

开始灌注时，应先搅拌0.5m3〜1.0m3同混凝土强度的水泥砂浆放在料斗的底部。

11）在灌注达到桩顶下2m左右时，导管高度宜高出混凝土面5m以上，导管埋深不宜小于1.0m，以保证桩头的密实度。

12）导管在拆卸时应加快拧卸速度，对拆卸导管集中堆放并用水冲洗干净。

17.5.2.8桩头处理

a）桩头灌注完毕后，应立即探测桩顶面的实际标高，检查桩的实际灌注长度。

用测锤不易测准的情况下，可取样鉴别。

b）处于水中的桩头，在混凝土初凝前，以高压射水朝上冲射超出标高的部分，但须保留桩顶设计标高上200cm-300cm。

c）桩孔内高出水面的桩头，在清除浮浆沉渣后，应对桩头进行养护，高出地面的桩头应制作桩头模板，待混凝土强度达到70%时，方可拆除桩头模板。

17.5.3季节性施工

17.5.3.1泥浆护壁钻孔灌注桩不宜在冬期施工时，应做好保护措施。

17.5.3.2雨天施工时，现场必须有排水措施，严防地面雨水流入桩孔内。

17.6质量控制标准

17.6.1主控项目

混凝土灌注桩的质量检查应符合表17-3、表17-4及17-5的规定。

17.6.2一般项目

见表17-3、17-4的规定。

表17-3钢筋笼质量检验标准（mm）

顺序

检杳项

目

允许偏差或

允许值

检验方法

主控

1

主筋间

距

±10

用钢尺量

项目

2

钢筋骨架

长度

±100

用钢尺量

一般

项目

1

钢筋材质

检验

设计要求

抽样送检

2

箍筋间

距

±20

用钢尺量

3

直径

±10

用钢尺量

17.6.3其他质量控制要求

1763.1保证施工控制及桩位测放的准确性。

17.632施工前应对水泥、砂、石子（如现场搅拌）、钢材等原材料进行检查，对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段（包括仪器、方法）也应检查。

17.633施工中应对成孔、清渣、安放钢筋笼、灌注混凝土等进

行全过程检查，钻孔过程中，保证成孔的桩径、垂直度，钻孔过程中出现钻机晃动等异常现象，应检查和分析原因且采取措施。

17.6.3.4施工中留置试块应分为标准养护与同条件养护两种。

表17-4混凝土灌注桩质量检验标准

顺序

检杳项目

允许偏差或允

许值

检查方法

单位

数值

主

控

项

1

桩位

见表17-5

基坑开挖前量

护筒，开挖后量桩

中心

目

2

孔深

mm

+300

只深不浅，用重锤测，或

测钻杆，套管长度，嵌岩桩应确保进入设

计要求的嵌岩深度

3

桩体质量

检验

按基桩检测技术规范。

如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm

按基桩检测技术

规范

4

混凝土强度

设计要求

同标准条件下

试件报告或钻芯

取样检验

5

承载力

按《建筑基桩

检测技术规范》

按《建筑基桩检

测技术规范》

般

项

目

1

垂直度

见表17-5

测套管或钻杆，

或用超声波探测

2

桩径

见表17-5

井径仪或超声波

探测

3

泥浆比重（黏土或砂性十中）

1.15〜1.20

用比重计测，清

孔后在距孔底50cm

处取样

4

泥浆面标咼

（高于地

下水位）

m

0.5〜

1.0

目测

5

沉渣厚

度：

端承桩

摩擦桩

mm

<50

<150

用沉渣仪或重锤

量测

6

混凝土坍

落度：

水下灌注

干施工

mm

160〜

220

70〜100

坍落度仪

7

钢筋笼安

装

深度

±100

用钢尺量

8

混凝土充盈

系数

>1

检查每根桩的

实际灌注量

9

桩顶标

高

mm

+30、

-50

水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体

表17-5灌注桩的平面位置和垂直度允许偏差

序

号

成孔方法

桩径

允许

偏差

（mm

垂直度允许偏差

（%）

桩位允许偏差（mr）i

1〜3根、单排桩基垂直干中心线方向和群桩基础的边桩

条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩

1

泥护灌桩浆壁注

D<

1000mm

±

50

v1

D/6,且不大于

100

D4，不大于150

D>1000mm

±

50

100+0.01H

150+0.

01H

2

套

管成

D<

500mm

20

<

1

70

150

孔灌

注桩

D>

500mm

100

150

3

干成孔灌注

桩

20

v1

70

150

注：

1桩径允许偏差的负值是指个别断面；

2H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，助

设计桩径。

1763.5泥浆护壁成孔，发生斜孔、弯孔、塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉降等情况，应停止钻进。

经采取措施后，方可继续施工。

17.6.3.6钻进速度，应根据土层情况，孔径、孔深、供水或供浆量的大小，钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。

17.6.3.7水下混凝土灌注时，导管插入混凝土的深度不宜小于1m

17.6.3.8施工中应经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体率。

17.6.3.9清孔过程中，必须及时补给泥浆，并保持浆面稳定。

17.6.3.10钢筋笼在堆放、运输、起吊，入孔等过程中，必须加强对操作工人的技术交底,

严格执行有关技术措施。

17.6.3.11混凝土灌注到接近桩顶时，应随时测量顶部标高。

17.7产品防护

17.7.1桩基就位后，应复测钻具中心，确保钻孔中心位置的准确性。

17.7.2成孔过程中，应随地层变化调整泥浆性能，控制进尺速度，避免塌孔及缩径。

17.7.3成孔过程中，应时刻注意钻具连接的牢固性，避免掉钻头。

17.7.4护筒埋设完毕、灌注混凝土完毕后的桩坑应加以保护，采用专门设施覆盖或出示标识，避免人或物品掉入。

17.7.5钢筋笼制作完毕后，应按桩分节编号存放；存放时，小直径桩堆放层数不能超过两层，大直径桩不允许堆放，防止变形；存放时，骨架下部用方木或其他物品铺垫，上部覆盖。

17.7.6钢筋笼安放完毕后，应用钢筋或钢丝绳以及铁丝固定，保证其平面位置和高程满足规范要求。

17.7.7混凝土灌注完成后的24h内，相邻的桩禁止进行成孔施工。

17.7.8凿完桩顶混凝土后，将表面浮渣清理干净，尽快组织交工验收。

17.8环境因素及危险源控制措施

17.8.1环境因素控制措施

17.8.1.1易于引起粉尘的细料或松散料运输时用帆布等遮盖物覆盖。

17.8.1.2施工废水、生活污水、渣土、废泥浆应及时按规定要求处理。

17.8.1.3受工程影响的一切公用设施与结构物，在施工期间应采取适当措施加以保护。

17.8.1.4使用机械设备时，要尽量减少噪声、废气等的污染；施工场地的噪声应符合《建筑施工场地界噪声限值》（GB12523—1990）的规定。

17.8.1.5预防运转时粉尘产生，如水泥混凝土拌合机等投料器应有防尘设备，施工产生的废浆应妥善处理，人员必须使用防护用具。

17.8.1.6驶出施工现场的车辆应进行清理，避免携带泥土。

17.8.2危险源控制措施

17.8.2.1进场前对所有施工人员进行安全交底。

17.8.2.2机械设备操作人员（或驾驶员