20m箱梁施工工艺完成.docx

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20m箱梁施工工艺完成

预制箱梁施工技术方案

一、工程简介

路线在K279+573.2处与马山线交叉，交叉角度为90度。

马山线路为现状为四级道路，路基宽10.5m。

设计采用3*20m组合箱梁跨越马山线，中心桩号为K279+573.2，设计交叉角为90度。

上部结构采用3*20m后张法预应力与混凝土组合箱梁结构，下部结构采用柱式墩、肋式台，钻孔灌注桩基础。

二．本次首件工程时间、地点及目的

我项目部计划3月25日进行第一片箱梁的预制，该梁为K279+573.2马房分离式立交中左幅2-2箱梁，通过这次箱梁预制我项目部需要确定箱梁施工工艺，摸索合理的施工组织工序，确定合理的人员配备情况。

指导后续批量生产，及时预防和纠正后续批量生产可能产生的各种质量问题。

三、施工顺序及施工方法

1、施工工艺流程

预制箱梁施工工艺流程图见附件1

2、施工方法

2.1、底模台座制作

首先由测量人员在地面放出台座下层平面尺寸及中心线。

用挖掘机配合人工开挖台座基槽，开挖应保证基槽边缘的顺直、深度满足要求。

基槽开挖好后回填18cm8%石灰土进行，并进行整平、夯实；压实度满足地基承载力要求后即可支立模板，保证模板顺直、顶面水平。

基础处理达到沉降控制指标要求后，采用框架式基础，用C30水泥混凝土浇筑底座，用带有凹槽的定型钢模包边、每隔3米加横向联结。

在底座上铺盖塑料薄膜，防止污染。

台面用6mm厚的原平板铺面，钢板接缝平顺，并用抛光机磨平。

台座两端至少各长于设计梁板长度10cm，并满足实际需要。

台座横向做成水平，纵向按设计预设反拱10mm。

台座纵横向间距充分考虑施工作业空间，纵向间距为5m。

绑扎底板构造钢筋前对底模进行打磨除锈、保证表面平滑，同时撤掉塑料薄膜，用棉丝在底模上涂刷模板漆，要涂刷均匀、适量,不得污染到钢筋。

2.2底板、腹板钢筋的加工

1）、钢筋的储存、检验

钢筋储存于专用棚架内，离地面0.5m以上的支承上并加遮盖。

各类钢筋做好标识，分厂家、分批次、分类型存放，不得混杂。

钢筋进场严格检验其出厂合格证和试验报告单，并抽取试样做力学性能试验，合格后方可使用。

2）、钢筋的加工：

钢筋制作在钢筋加工棚内统一完成，钢筋下料前先进行放样，由技术人员审核后再进行下料，下料单中标明钢筋编号、规格、长度、数量。

钢筋成品与半成品分开堆放，并标识齐全。

钢筋加工及安装的检查方法及频率见附件2

3）、钢筋的焊接

采用电弧焊时，两钢筋搭接部分应预先弯折，使两钢筋轴线一致。

双面焊焊缝长度不小于5d+2cm，单面焊不小于10d+2cm，焊缝饱满，确保焊接质量。

与波纹管等相互干扰的钢筋不得切断，应采取合理措施避开。

横隔板钢筋要确保高低、间距一致，符合设计要求，保证安装后对位准确。

4）、底板、腹板钢筋的安装

箱梁钢筋施工时先绑扎底板和腹板钢筋，绑扎底板钢筋前，在底模两端设胎模以控制底板主筋的位置。

底板钢筋焊接的接头尽可能错开各孔的弯矩最大处，相邻钢筋的接头错开35d。

底板钢筋安装完成按照图纸设置通气孔，采用直径50mm的PVC管绑扎在钢筋骨架上，PVC管两端用胶带封紧，间距按照图纸布置。

腹板钢筋骨架绑扎时，采用自制胎架确保钢筋间距准确，箍筋接头交错布置，钢筋的所有交叉点用绑丝绑扎牢固，绑扎成型的骨架具有足够的刚度和稳定性，确保混凝土振捣时钢筋位置不受影响。

钢筋安装顺序：

先绑扎底板钢筋然后绑扎腹板钢筋、设置预应力管道定位钢筋、穿波纹管。

支设箱梁侧模及内模最后绑扎顶板钢筋。

2.3设置底板、腹板保护层垫块

垫块采用预制混凝土垫块，强度不低于梁体强度，垫块的厚度按图纸设计定制，在预制时预埋绑丝。

底板垫块按照每平米6块梅花形设置，底板保护层垫块布设分两层，一层设置在钢筋与底模之间、一层设置在钢筋与芯模之间。

保护层垫块支垫在钢筋网架的外层钢筋上，垫块与钢筋绑扎牢固，防止浇筑混凝土振捣时脱落，保护层厚度严格按照设计图纸要求设置。

腹板保护层垫块按照>4块/m2梅花形设置，腹板保护层垫块也分两层布设，一层设置在钢筋与芯模之间，一层设置在钢筋与侧模之间，均绑扎牢固，要求同底板垫块。

芯模的底部和侧面支撑采用在底板和腹板两层钢筋网片之间加钢筋支撑来控制芯模的位置。

钢筋支撑采用Φ8钢筋制作，钢筋支撑与底板两层钢筋网点焊牢固。

2.4焊接定位钢筋网架、安装波纹管及预留通气孔

底板、腹板构造钢筋绑扎完成后，按照设计要求用Φ8钢筋焊接波纹管定位钢筋网架，钢筋网架焊接成“井”字形。

严格控制钢筋骨架的位置，曲线段每50cm设一道，直线段100cm设置一道，纵横坐标准确。

定位钢筋井字架与钢筋骨架焊接固定，防止浇筑混凝土期间产生位移。

定位井字架设置好后进行波纹管的安装，安装前对波纹管进行逐根检查，确保无裂缝，管内无杂物。

采用内径50mm高密度聚乙烯塑料波纹管，管道接头连接采用大一号的波纹管，在波纹管接头处将波纹管接口锤平，以防在穿钢绞线时引起波纹管翻卷，严重时会导致管道堵塞，穿筋困难，接头连接长度为35cm，每端对称旋入，。

接缝处用胶带缠裹密封，防止水泥浆进入管道。

波纹管弯折处采用圆曲线过渡，为保证管道圆顺及波纹管的位置准确、牢固，在波纹管中加塑料管，并在浇筑混凝土过程中抽动塑料管。

钢筋与预应力管道的位置发生冲突时，可适当调整钢筋的位置，保证预应力管道位置不变。

波纹管安装定位后连同钢筋由专职质检员进行一次全面检查，检查底板、腹板钢筋骨架尺寸、钢筋间距、保护层厚度；检查波纹管道是否有孔洞、脱节、变形，并随时进行调整。

检查合格后，报监理工程师检验，检验合格后方可立模。

预留通气孔采用PVC管在每片预置箱梁地板上设置4个Φ50mm通气孔。

PVC管在低板钢筋绑扎牢固，位置正确，并在管内灌满细砂避免浇筑混凝土时漏人管道造成堵塞。

2.5安装芯模、侧模模板

本合同段所有预制箱梁模板均采用厂家按设计图纸特制的定型钢模板（外模面板为6mm厚原平板）。

新模板进场后先进行试拼、除锈，然后进行模板正式拼接。

并将模板编号，保证以后拼接时顺序正确。

正式拼接完毕后将模板接缝处错台打磨平整，使模板接头平顺过度。

箱梁所有模板安装前均涂刷模板漆以利于脱模，刷油时要适量并避免污染钢筋。

齿板内要垫与齿板一致的橡胶垫，防止齿缝漏浆。

芯模为钢板组装形成，内部用角钢加肋螺栓连接。

各节段接头处用回力胶条密封，防止漏浆。

安装后调整芯模标高和尺寸，并在芯模顶部沿梁长方向间隔2m设置一道压杠防止芯模上浮移动造成底板腹板尺寸不准。

压杠采用槽钢及扣件组成，浇筑完顶板混凝土后，拆除压杠并进行二次振捣。

侧模下设置可调支腿，调整侧模高度。

侧模顶部和底部沿梁长方向支撑上设置螺栓孔，底部螺栓孔与底模台座预留孔位置一一对应，安装时用拉杆穿过台座预留孔将左右两边的侧模用螺栓紧固，侧模与底模间加塞海绵条止浆带防止漏浆。

顶部采用Φ16拉杆穿过钢管，外拉内顶的方式进行紧固。

脱模时松开支腿侧模就会因自重而自动脱模。

侧模上按施工需要配置附着式振动器，以保证梁体混凝土振捣密实。

模板安装完毕后对平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定进行检查，保证混凝土浇筑过程中模板不变形，不位移，不漏浆。

有超出允许偏差时及时进行调整。

预制箱梁、空心板芯模接缝要用回力胶条背贴密封。

要采取有效防止芯模上浮措施。

防止芯模上浮的压杠要用地锚拉紧，不应直接固定在模板上。

2.6安装锚垫板

锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，锚垫板要牢固安装在端模上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直。

锚垫板的注浆孔采取封堵措施，用圆木塞封堵。

在梁体外露部分锚垫板用宽胶带包裹严密，以防进水、进浆以及其它杂物，腐蚀波纹管。

2.7绑扎顶板钢筋及安装负弯矩、波纹管和锚具

侧模﹑芯模安装完成后，再绑扎顶板钢筋，顶板钢筋与腹板钢筋一一对应绑扎，绑扎要求同底板、腹板钢筋。

翼板外露钢筋间距均匀、长度符合图纸设计要求，同时绑扎负弯矩波纹管及锚具，其要求同正弯矩波纹管及锚具。

并安装负弯矩张拉预留槽模板，预留槽模板处纵向主筋断开向上弯起，待负弯矩张拉压浆后将钢筋调整焊接好后，张拉预留槽连同湿接缝一同浇筑。

负弯矩波纹管用u形钢筋点焊在顶板主筋上，保证波纹管高度准确。

负弯矩管道穿入PVC保护管，以防管道变形或堵塞，两端外露5cm，混凝土初凝前有专人抽拔以防堵塞。

顶板钢筋绑扎完成后，设置顶板保护层垫块，保护层厚度按图纸要求。

检查桥面铺装预埋钢筋位置是否准确，数量是否正确。

检查波纹管是否顺直、锚具与波纹管连接是否紧密、锚垫板灌浆孔是否用螺栓堵紧，预留槽位置是否准确。

锚具进场后检查其出厂合格证和质量证明书，并取样进行外观、硬度、静载锚固性能试验等检验，检验合格并经监理工程师确认后方可使用。

锚具安装前，要检查其尺寸是否正确，锚具型号是否与图纸对应，锚板喇叭孔是否堵塞。

安装时波纹管插入锚板牢固并用胶带缠裹紧密，防止水泥浆进入堵塞管道。

螺旋筋位置准确，中心与波纹管同心，端部紧顶锚具。

锚下加强钢筋要紧贴波纹管和锚具并绑扎牢固。

经自检合格后，报监理工程师检查验收，符合设计及规范要求后可进行混凝土的浇筑。

2.8浇筑混凝土

混凝土浇筑前检查模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓、模板拼接螺栓，确保模板尺寸准确，支立牢固。

检查各种预埋件的数量和位置是否准确。

明确预制梁的编号，从梁的一端开始向另一端逐渐推进施工。

上下分层同时浇筑，上下层前后浇筑距离应保持在1.5～2.0m之间。

必须在4h内完成梁板混凝土浇筑。

箱梁浇筑采用的C50混凝土由混凝土搅拌站供应。

混凝土配合比经过批准，混凝土所用水泥、砂石料及拌和用水的各项性能指标均符合规范要求，搅拌站各种衡器均有检定证书并计量准确。

在拌和过程中随时检查混凝土的坍落度，并保持和易性良好。

混凝土由搅拌运输车运送到箱梁浇筑现场，料斗装混凝土采用龙门吊吊至浇筑部位。

保证砼的运输、浇筑时间及间歇的时间总和不超过180min。

。

首件预制箱梁混凝土采用Φ50和Φ30插入式振捣棒，底板振捣时要注意使底板混凝土密实。

在振捣时注意不得碰撞波纹管，以免造成波纹管损坏漏浆。

混凝土浇筑过程中随时检查预埋钢板、预埋筋的位置，孔道是否进浆，模板的紧固程度，是否漏浆，芯模是否上浮，漏浆处及时堵塞加固。

振捣时间以混凝土不再下沉、无气泡上升、表面出现平坦、泛浆为止，并要进行复振振捣过程设置专人，随时发现问题，随时解决。

在浇筑腹板、顶板混凝土过程中，随时注意各种预埋件和模板的尺寸，尤其注意芯模的位置。

混凝土浇筑要求由一端开始向另一端严格按照“分层浇筑，斜向推进”分层在两侧将混凝土均匀地浇筑入腹板中，然后同时振捣，每一层混凝土浇筑厚度不超过30cm。

为保证腹板混凝土的密实度，提高混凝土强度，在施工中采用附着式振捣器和振捣棒（50型，30型）配合完成整体的振捣工作。

振捣时根据混凝土浇注到的位置，分批、定时地打开附着式振动器进行振捣，上面再配置插入式振捣棒辅助振捣。

腹板混凝土的振捣要同时对称，以防一侧振捣时内模向另一侧偏移。

在振捣过程中不能触及模板、钢筋及波纹管，插点为行列式均匀进行，50型两点间距为40cm左右，波纹管曲线变化部及钢筋较密集处，采用30棒作业。

另外，振捣上层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土5-10cm。

当混凝土不再下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆时即停止振捣，所需时间控制约15s，同时要防止振捣时间过长产生过振及防止发生混凝土的离析。

浇筑顶板时，振捣棒严格控制插入腹板深度，注意与腹板连接处混凝土的密实。

因顶板较薄，振捣时注意不得碰触模板、负弯矩波纹管及钢筋，并注意预埋钢筋的位置。

严格控制顶板的厚度，不能超出规范要求。

顶板混凝土浇注后间隔适当的时间应进行收浆抹面，并在定浆后进行三次木抹两次钢抹。

2.9拆模、封孔、养生

拆模：

（1）模板拆除根据外界气温的变化和混凝土所达到的强度来决定，侧模拆除要在混凝土强度能保证表面及棱角不会因拆模而损坏时方可拆除，一般在梁体混凝土达到2.5Mpa及浇筑完混凝土17h后再拆模。

（2）芯模的拆除要保证顶板混凝土表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拆除。

拆模后在箱梁的一侧标明生产单位、桥梁名称、梁的编号、浇筑日期等，以免在吊需装时发生混淆。

当模板拆除后即清理底板通气孔，防止其堵塞。

封孔：

封孔时将堵头板安装在箱梁连端，保证堵头板的位置准确，然后用高标号水泥砂浆将堵头板与预制箱梁间的缝隙填满。

养生：

在混凝土浇筑完成收浆后予以覆盖和保湿，采用框架式移动养生棚进行覆盖，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。

施工完成后禁止直接喷淋养生，待强度达到40%后方可直接喷淋养生。

2.10凿毛

梁板混凝土强度达设计强度标准值的100%后方可凿毛。

梁端湿接头、横隔板、翼缘板等新旧混凝土结合面必须弹墨线，棱角处留出1.5cm，防止凿毛时破坏棱角，影响外观。

用机械凿毛机凿毛处理，彻底凿除混凝土表面直至全部露出骨料。

四、施工进度、计划、横道图

底模台座：

3月10日----3月19日

钢筋加工：

3月19日----3月25日

模板安装：

3月30日

浇注混凝土：

3月31日

养生：

3月31日----4月7日

凿毛或刷毛：

4月7日

横道图详见附件3

五、人员、材料进场情况、资源安排

1、人员进场：

预制场梁板预制人员122人，管理人员29人，目前已经按照劳务准入制度报送申请。

2、材料进场：

太行水泥34吨、中砂105.6吨、碎石150吨。

目前已经完成自检，并进行了外委试验，经试验检测该材料可以用于本工程。

3、机械进场：

混凝土罐车3辆、吊车1辆、数控弯曲中心1套、装载机1台、钢筋切断机3台、钢筋调直机3台、钢筋对焊机1台。

目前已经进行试运行，机械运行良好。

六、施工安排、管理人员及施工人员配备

序号

姓名

职位

备注

1

张红权

预制场负责人

2

耿立广

现场技术负责人

3

马志国

现场主管

4

冯辉

钢筋加工负责人

5

安木岩

预制箱梁负责人

包括模板拼装、砼浇注

6

王运峰

砼拌合负责人

七、资金计划

计划3月25日进行首件箱梁预制施工，预计投入资金51538元，其中钢筋24763元，混凝土18394元，钢绞线8381元。

八、质量、安全、环保保证措施

1、质量保证措施

1.1顶板厚度不够预防措施：

1）固定芯摸的套箍绑扎牢固，必要时加密。

2）上部采用压杠把芯摸压住。

压杠不可直接固定在模板上，使用地锚拉住，加密压杠。

3）对称浇筑，减少混凝土的上浮力。

4）芯模内空间较大时，尽量打开底模，减小上浮力，必要时用滑动轨道运输混凝土及时填补箱体内底混凝土。

1.2外观质量差的预防措施：

1）垫块痕迹明显：

改进垫块形状，减小与模板接触面积；保持垫块湿润；合理布设绑扎垫块。

2）漏浆较严重：

整修模板，接缝严格处理，按要求粘贴回力胶条、防漏浆橡胶垫、橡胶帽等。

3）过多的蜂窝、麻面、波纹痕等：

（1）做混凝土配合比设计时，尽量选用泌水率低的水泥，并严格控制粗集料的公称粒径，严格进行水洗、过筛；选用水灰比较小的设计配合比。

（2）严格控制混凝土的坍落度。

严禁在混凝土运输车内或在浇筑混凝土过程中加水。

（3）浇筑、振捣过程中，作业班长使用触探棒触探混凝土的密实性，特别是波纹管道处，防止粗骨料卡住，统一指挥控制附着式振捣器振捣时间。

严格控制T梁马蹄部位的布料高度。

（4）振动棒振捣时，要快插慢拔，无气泡上翻为止，防止过振与漏振。

（5）严格控制浇筑工序和前后工序的衔接时间间隔。

（6）表面污渍严重：

模板使用前，要多次进行打磨，直至出现光亮面，及时涂刷专用模板漆，支设前后均应覆盖，防止污染。

模板拆除后，及时清理打磨，涂刷模板漆。

（7）粘模：

严格控制拆模时间，防止粘模。

加强混凝土早期强度期的覆盖及养生。

1.3模板要经过结构设计，保证有足够的强度和刚度，并要装拆方便；加工好的钢模板要严格按技术规范验收；钢模板安装时要涂脱模剂，加贴防漏胶条。

并注意控制高差、平整度、轴线位置、尺寸、垂直度等技术要求，流水作业，逐一检查，防止漏浆、错装等错误。

1.4模板以下工序操作时，应派专人不断检查，发现问题及时解决。

1.5拆卸模板时，应按规定顺序拆除，小心轻放，决不允许猛烈敲打和拧扭，并将配件收集堆放、保修。

1.7钢筋采购：

必须要有出厂质量保证书。

没有出厂质量保证书的钢筋，不能采购。

对使用的钢筋，要严格按规定取样试验合格后方能使用。

1.8钢筋焊接：

必须持证上岗，焊接头要经过试验合格后，才允许正式作业，在一批焊件之中，进行随机抽样检查，并以此作为加强对焊接作业质量的监督考核。

1.9钢筋配料卡必须经过技术主管审核后．才准开料，开料成型的钢筋，应按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐，钢筋的堆放场地要采取防锈措施。

1.10钢筋绑扎后，要经过监理工程师验收合格后，方可浇注混凝土，在混凝土浇筑过程中，必须派钢筋工值班，以便处理在施工过程中发生的钢筋及预埋移位等问题。

2、安全保证措施

2.1预制施工现场应封闭管理，必须有醒目的安全警示标志，与工程建设无关的人员严禁人内。

2.2现场应配备简易爬梯，使施工人员上下方便，便于预制梁施工、检查。

2.3对现场人员进行安全教育、必须佩带安全帽、橡胶手套，防止高空坠物、机械伤害、电伤等危险事故发生。

2.4电工及时检查用电设备的漏电情况，及时检修，防止出现意外。

详细安全保证措施详见《预制箱梁施工安全技术方案》

3环境保证措施

3.1搞好卫生管理工作。

场容场貌实行分片包干制度，实行整洁、整理、整顿管理，在与周围居民生活区相接区域做到无积水、无废物堆积、无臭气等。

。

3.2拌和楼设置粉尘回收装置，有效控制烟尘污染。

3.3拌合站及预制梁场做好排水设施，严禁将场地生产废水直接排放。

3.4处于噪声环境下的施工人员佩戴耳塞耳罩等防护用品。

3.5废机油等维修垃圾及生活垃圾在指定的地点进行处理，不得随意焚烧、掩埋或乱弃等。

九、质量控制目标及试验检测项目、频率和方法

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检测方法和频率

权值

1△

混凝土强度（mpa）

在合格标准内

按附录D检查

3

2

梁（板）长度（mm）

+5，—10

尺量：

每梁（板）

1

3

宽度（mm）

干接缝（梁翼缘、板）

±10

尺量：

检查3处

1

湿接缝（梁翼缘、板）

±20

箱梁

顶宽

±30

底宽

±20

4△

高度（mm）

梁板

±5

尺量：

检查2个断面

1

箱梁

+0，—5

5△

断面尺寸（mm）

顶板厚

+5，—0

尺量：

检查2个断面

2

底板厚

腹板或梁肋

6

平整度（mm）

5

2m直尺：

每侧面每10m梁长1处

1

7

横系梁及预埋件位置（mm）

5

尺量：

每件

1