悬臂泵检修方案解析.docx

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悬臂泵检修方案解析

悬臂式离心泵检修方案

1适用范围

本作业指导书仅描述AY型两级悬臂泵的检修，其它单、双级悬臂泵的检修可参照执行。

2悬臂式离心泵简介

离心泵是一种叶片泵，靠叶轮叶片带动液体旋转，使液体产生惯性离心力获得所需能量，故称为离心泵。

离心泵工作前吸入管路和泵内首先要充满液体。

当叶轮旋转时，叶片带动叶轮内的液体旋转，液体获得能量后从叶轮内甩出。

甩出的液体经过泵壳流道、扩散管，将速度能转换为静压能，再从排出管排出。

与此同时，叶轮入口处压力低于入口管压力，吸入管液体在差压作用下进入叶轮中。

由于叶轮是连续而均匀地旋转工作，所以液体连续而均匀地被甩出和吸入。

悬臂式离心泵的泵轴一端在托架内用轴承支撑，另一端悬出称为悬臂端，在悬臂端装有叶轮，所以称为悬臂泵。

在泵的叶轮上，一般钻有平衡孔以平衡轴向力。

这种泵的优点是结构简单，工作可靠。

缺点是处理机械密封、轴承时必须拆卸大盖，尤其是重量较大的悬臂泵检修相对麻烦。

悬臂式离心泵常见的有单级单吸和两级单吸两种。

单级单吸悬臂式离心泵用途很广泛，一般流量在5.5－300米3/小时、扬程在8－150米范围内的工况，都采用这种泵，如炼油装置的3Y-10、50Y-60。

AY型单级悬臂泵结构如下图1-1。

图1-1AY型单级单吸悬臂式离心泵

1.泵体2.螺钉3.叶轮螺母4.叶轮密封环5.壳体密封环6.叶轮7.喉部衬套8.轴套9.垫10.泵盖11.O型密封圈12.水冷却腔盖13.O型密封圈14.腔盖固定环15.轴承悬架16.放气塞17.轴18.推力轴承19.轴承压盖20.防尘盘21.圆螺母22.止动垫圈23.垫24.甩油环25.向心球轴承26.轴用弹性挡圈27.O型密封圈28.轴承水冷却腔盖29.O型密封圈30.垫31.轴承压盖32.防尘盘33.机械密封34.垫35.垫

在单级悬臂泵的扬程不能满足使用要求，而采用多级泵扬程又过大时，可采用两级悬臂泵。

这种泵的的性能范围一般流量在5－100米3/小时，扬程在7－240米。

两级悬臂泵的结构与单级悬臂泵相似，只是多了一个叶轮、压出室和级间隔板。

Y型两级悬臂泵两个叶轮一般都背靠背地排列，AY型两级悬臂泵两个叶轮一般都面对面地排列（如下图），以平衡轴向力。

如炼油装置最常见的65AYⅢ-100×2A，结构如下图1-2。

图1-2AY型两级悬臂式离心泵

1.泵支架2.叶轮螺母3.叶轮密封环4.壳体密封环5.前泵盖6.二级叶轮7.泵体8.轴9.一级叶轮10.后泵盖11.机械密封部件12.轴承悬架部件

3检修步骤

3.1检修前准备

3.1.1人员的准备安排。

组织检修人员熟悉图纸、资料，编制学习检修方案，掌握相关技术要求。

检修前掌握泵的运转情况，了解运行存在的异常情况、缺陷。

在拆卸和检修时特别注意这些有关的部位。

3.1.2工量具、辅材、配件的准备

3.1.2.1根据泵的规格、型号选用合适的工量具。

主要有：

活扳手、梅花扳手、螺丝刀、管钳、内六角扳手、木锤、铜棒、手锤、撬棍、剪刀、游标卡尺（外径千分尺）、内外卡规、磁力表架、百分表、深度尺、龙门架、导链、钢丝绳、油漆笔等。

注意液态烃泵必须使用铜质工具，以免产生火花发生爆炸事故。

3.1.2.2准备少许铜皮、石棉板、青稞纸、铅粉、润滑油、4F带及适量填料。

3.1.2.3准备必要的配件（轴承、机械密封、盘根等）。

3.1.3按HSE要求确认检修条件

3.1.3.1检修前必须认真填写作业许可证（由班长或施工员现场签发）、进行现场JHA分析，办理好停电票等相关票据，青工还要填写工作前风险评估表。

3.1.3.2拿到停电票后，现场试按“启动”按钮，确认电源已可靠切断，确认后再按“停止”按钮。

3.1.3.3打开泵排空阀（或放空阀），松动冲洗油管接头或密封压盖螺栓给泵卸压（看压力表指示，特别是对于含液态烃介质的汽油泵或液态烃泵，严禁直接拆卸大盖，在压力表回零和松开压盖螺栓后还应用蒸汽加热泵体）、降温、排空（用蒸汽、水），关闭进、出口阀门或者加盲板与系统可靠隔断，有毒有害介质要置换达到作业条件。

检查确认后，方可作业。

4.1.3.4备好抹布、油盆油桶，做好残液、残油的收集准备。

在现场使用蒸汽或热水冲洗设备时，要遵守操作规程，首先检查蒸汽软管是否完好、是否绑扎牢固、出口是否对人，用脚踩住软管出口处，并注意非常缓慢地开启蒸汽阀门，严禁随意开启阀门或开启时速度过快，以防止出现人员烫伤事故。

3.2HSE策划

3.2.1重大危险源分析

3.2.1.1所有参加施工人员必须严格遵守《石油化工施工安全技术规程》SH3505--1999和业主有关安全管理制度，并接受监督检查。

3.2.1.2施工人员必须熟悉现场情况、工作内容、施工程序、检验要求等，并严格按方案要求施工。

33.2.1.3所有选用机具、工具、索具等必须严格检查，不合格产品严禁使用。

现场机具工具及材料等堆放整齐，做到文明施工。

3.2.1.4进入现场的施工人员必须按项目统一规定，正确佩带安全帽、劳保鞋、防护眼镜、劳保手套等个人防护用品，“四口”、“临边”必须采取防护措施并封闭周围孔洞，安全防护设施必须与主体同步施工，严禁高处抛物，严禁私自攀登栏杆。

3.2.1.5高处作业，作业人员要系挂好安全带，确认搭设的脚手架合格、安全可靠。

3.2.1.6吊装作业要系挂好导链、钢丝绳，并严格按吊装要求作业，防止设备损坏、人员伤害。

3.2.1.7提前作好防雨、防潮、防滑措施，夜间施工必须有足够的照明。

3.2.2环境因素分析

3.2.2.1主要环境影响因素为：

泵内未处理干净的介质、轴承箱废油、清洗配件的废油、抹布、包装材料、更换的废配件、设备清洗的锈蚀，可能造成环境污染、资源浪费，并影响文明施工。

3.2.2.2处理干净泵内介质，现场设废料箱、废油盆桶。

对废油、破布、废料、废件及时放入废油桶箱内，安排专人负责清理卫生，保证现场“一日一清，一日一净”。

3.3检修内容

3.3.1小修

3.3.1.1检修填料密封，更换填料。

3.3.1.2检查联轴器，调整同轴度及轴向间隙，更换易损件。

3.3.1.3检查轴承及油路，更换或添加润滑脂。

3.3.1.4检查冷却系统，清除水垢，处理泄漏部位。

3.3.1.5消除运行中的缺陷、渗漏，检查、紧固各部螺栓。

3.3.1.6检修水管、封油管线阀门缺损的附件。

3.3.2大修

3.3.2.1包括小修内容。

3.3.2.2解体进行全面的检查修理。

3.3.2.3检查机械密封、轴承、油封的磨损情况，进行修理或更换。

3.3.2.4检查叶轮、泵体等零件的磨损、腐蚀和冲蚀程度，进行修复或更换。

3.3.2.5检查轴的磨损、腐蚀和弯曲值，进行修复、校直或更换。

3.3.2.6检查测量与调整对轮、叶轮、口环、轴套、密封、轴承等各部的装配情况。

3.3.2.7需要时，叶轮做静平衡或转子做动平衡。

3.4检修程序

3.4.1解体程序

开具合格作业票检查机泵是否降至常温松开密封压盖卸压拆卸机泵附属管线拆卸对轮罩及对轮短节拆前后大盖螺栓，吊出泵体

拆前大盖和密封组件拆卸对轮、前后轴承箱压盖，将转子抽出拆卸轴承

3.4.1.1开具合格的作业票及相关票据。

3.4.1.2现场检查机泵是否降至常温常压，放空阀应全开。

3.4.1.3拆卸封油接头和密封压盖螺母给泵泄压，压力表指示应回零，且泵内无介质漏出。

如为液态烃泵或含液态烃的汽油泵，还应在压力表回零后及时关闭放空阀（此阀联通火炬系统，不关会反窜瓦斯气体）。

3.4.1.4拆附属管线、油管线，用布将各管线接口封闭；松开轴承箱放油丝堵，用油盆（桶）接好并回收润滑油，以免污染环境，防止人员摔倒。

3.4.1.5拆对轮罩，测量同心度；做好大盖与轴承箱、对轮与短节间的装配位置记号，拆对轮短节。

3.4.1.6拆大盖，吊出泵体

3.4.1.6.1测泵体的距离；松开密封压盖，保证静环面与动环面接触，测量此时密封压盖至与之接触的泵体的距离，两者之差即为检修前密封压缩量（集装式机械密封在此步骤中无须测量压缩量）。

3.4.1.6.2拆轴承箱支腿螺栓，拆后大盖螺栓，对称留两个螺母，防止泵内有介质将大盖冲出伤人。

用顶丝顶松大盖，检查确认大盖处无介质泄漏后，拆下预留的两个大盖螺母并用导链吊出后大盖；按叶轮旋转方向拆卸叶轮背帽，取出二级叶轮。

如大盖处一直泄漏介质，应立即将大盖回装，并通知装置人员到现场处理。

3.4.1.6.3拆泵前大盖螺栓，用顶丝将泵体对称均匀顶出。

如顶丝无法将泵体顶出，可用若干楔形铁从对称的方位楔入大盖与泵壳体间，均匀敲击各楔形铁组，将大盖顶出（轻质油或烃类介质泵必须使用铜制工具，防止敲击时产生火花，发生闪爆）。

3.4.1.6.4架设龙门架，挂好导链、钢丝绳（吊点应选在重心位置附近），尽量使导链和钢丝绳垂直吊装。

如需利用上方管线或钢支架做悬挂受力点，必须经生产装置同意。

3.4.1.6.5用导链和人力将大盖转子整体从蜗壳中抽出。

3.4.1.6.6用水或蒸汽将泵内与介质接触的部件（蜗壳、叶轮等）冲洗干净，

如条件允许，最好将拆下的泵与所有部件运回检修工作间或分公司厂房检修。

3.4.1.6.7装入二级叶轮，紧固叶轮背帽，测量一、二级叶轮及对轮的晃动值。

3.4.1.6.8松开叶轮背帽，依次拆卸二级叶轮、挡套、一级叶轮。

3.4.1.7拆前大盖和密封组件。

松开大盖与轴承箱、密封压盖与泵体的紧固螺栓，将泵大盖与轴承箱分开，解体机械密封。

3.4.1.8拆泵对轮、轴承箱压盖，测量定位轴承轴向定位间隙；松开甩油环限位长螺钉后，将轴从轴承箱中卸出。

3.4.1.9松开推力轴承锁紧螺母，用拉力将推力轴承拆下，使用扁铲时，注意防止损伤轴颈。

然后拆卸径向轴承，取出甩油环。

3.4.1.10将各零部件用煤油（严禁使用汽油）清洗干净，轴颈、叶轮口环等配合面用砂纸打磨后，准备测量数据。

3.4.2检查测量

3.4.2.1用游标卡尺、内卡测量叶轮口环与壳体口环直径，计算口环直径间隙=壳体口环最小直径-叶轮口环最大直径。

3.4.2.2如果叶轮有平衡孔，还需测量并计算叶轮后盖板口环间隙。

要求所有平衡孔流通面积之和S1与后盖板口环环形间隙流通面积S2的关系为：

S1=（3-5）S2。

3.4.2.3测量大盖与泵体止口间隙。

3.4.2.4测量轴承箱与大盖止口间隙。

3.4.2.5测量轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴承箱内孔的配合紧力。

3.4.2.6以装轴承处轴颈为支点，用千分表检查轴的弯曲值，检查轴承、叶轮、对轮、密封轴套等处的轴颈尺寸与圆跳动值。

3.4.2.7测量对轮与轴、叶轮与轴、轴套与轴、密封压盖内孔与轴套的配合间隙。

3.4.2.8测量轴承压盖与轴的间隙（若油封为迷宫密封），或挡水环与轴承压盖的间隙。

3.4.3组装程序

将轴承装配到轴上转子装入轴承箱，装好前后轴承箱压盖装配对轮

回装密封装大盖装叶轮组装泵体装对轮短节装附属管线找正试运

3.4.3.1比较新旧轴承型号、保持架尺寸是否一致，特别是角接触球推力轴承后缀一定要为“B”。

用轴承加热器加热轴承时，先将两个甩油环分别放置在靠支承轴承和推力轴承内侧的轴上，再将加热好的轴承内圈或轴承装到轴上。

待轴承冷却后，上紧推力轴承锁紧螺母，将止动垫“舌头”嵌入锁紧螺母止动槽内。

用双手分别转动两个推力轴承外圈，如用力可分别转动推力轴承外圈，即表示推力轴承预载荷合适。

3.4.3.2用铜棒将支承轴承装入轴承箱内孔。

将轴从对轮端伸入轴承箱，用铜棒敲击轴并安装到位。

待推力轴承到位后，检查支承轴承滚子是否在内圈中央，测量推力轴承压盖间隙，并调整到0.08-0.12mm（调整轴承压盖垫片的厚度）。

3.4.3.3装好轴承压盖，注意压盖内侧回油缺口应在下方，以便外侧轴承能及时回油。

同时，应确保转子盘车轻松。

3.4.3.4装对轮键及对轮，检查弹性圆柱销与对轮锥孔的配合是否良好，严禁螺栓锥面伸出锥孔，确保所有对轮螺栓受力均匀。

3.4.3.5将装好对轮的轴承箱立放在地面上，测量叶轮处、密封轴套处转子圆跳动≯0.05mm；架磁力表架，用百分表测量轴与轴承箱的垂直度和同轴度≯0.05mm。

3.4.3.6检查密封型号及尺寸是否与旧密封一致、是否完好，并将密封及其装配部位清洗干净；对更换的密封用煤油进行静态试漏合格后，将静环装入密封压盖内，用深度尺检查静环与压盖的平行度≯0.05mm；把轴承箱竖直放置在地面，将动环装上轴套后（确保动环在轴套上既不卡涩也不能过于灵活，即动环密封圈配合紧力合适），依次将密封压盖（注意封油口方向正确）、动环组件穿入轴上，测量并确保密封压缩量正确。

3.4.3.7按拆卸时标记装上前大盖，注意大盖上、下方向不能装反，密封压盖4个螺栓穿入压盖螺栓孔内。

大盖与轴承箱配合止口到位后，对称均匀上紧其联接螺栓。

3.4.3.8依次装上一级叶轮、挡套、二级叶轮，上紧叶轮锁紧螺母，测量叶轮口环圆跳动≯0.05mm。

松开锁紧螺母，拆下二级叶轮和挡套。

3.4.3.9确认大盖顶丝已退至低于大盖端面，用导链吊起泵体组件，待叶轮靠近蜗壳后，将大盖垫套在大盖上，把泵体吊进蜗壳内，对称均匀上紧大盖螺栓。

注意边上紧大盖螺栓边盘车检查，确保盘车轻松。

装好挡套和二级叶轮后，上紧叶轮锁紧螺母，对称均匀上紧密封压盖螺栓，盘车检查转子是否转动灵活，最后将后大盖装上。

3.4.3.10装好封油管，打开封油阀，密封静态试漏，盘车检查确认正常。

3.4.3.11按拆卸时的记号装对轮短节。

3.4.3.12组装所有附属管线。

组装前应对各管线进行吹扫，保证畅通，无杂物

堵塞、不泄漏。

3.4.3.13装好轴承油位计、呼吸阀，将轴承箱内两甩油环分别拨到两边，装好甩油环限位长螺钉后加入合格的润滑油，保证油位在最高和最低油位中间。

3.4.3.14对泵进行找正合格，装上对轮罩。

高温泵在冷态找完后，还应热态找

正。

3.4.3.15将泵预热至工作温度，试车验收，交付运行。

3.5检修标准及注意事项

3.5.1泵体及底座应无裂纹，蜗壳及流道内铸造表面应光滑，泵体内无杂物。

3.5.2轴和轴套

3.5.2.1泵轴不应有腐蚀、裂纹等缺陷。

3.5.2.2轴颈的表面粗糙度：

安装叶轮、轴套及装配联轴器处Ra3.2，装配滚动轴承处Ra1.6，滑动轴承处Ra0.8。

3.5.2.3以轴承轴颈为支撑点，用千分表检查装配叶轮、轴套、联轴器等轴颈部位的径向圆跳动，应不大于0.03mm。

轴颈磨损后，可用电镀、喷镀、涂镀的方法修复。

3.5.2.4键槽应无明显歪斜。

键槽磨损后，可根据磨损情况适当加大，但最大只可按标准尺寸增大一级；结构和受力允许时，可在原键槽的180°方向另开键槽。

3.5.2.5轴套不许有裂纹，外表面不许有砂眼、气孔、疏松等铸造缺陷，轴套与轴的配合采用动配合H7/h6（φ50轴颈0～0.041mm）。

3.5.3转子

3.5.3.1叶轮表面、流道应清理干净，不能有粘砂、毛刺和杂物；叶轮与轴一般采用动配合H7/h6配合；新装叶轮必须作过静平衡，静平衡的不平衡重量应符合表1-1要求；不平衡重超过时，用去重法从叶轮两侧切削，切去厚度应不超叶轮壁厚的1/3，切削连接部位应平滑、顺畅。

3.5.3.2做静平衡时，首先将转子均分为若干等分并做上标记，将转子放在两条平行轨道上；在转子上加临时平衡重（如胶泥），缓慢轻转，使它在任何方位都可停止，从而确定不平衡重的数量与方位。

用配重或去重方法进行平衡。

具体步骤如下。

1）检量：

清洗后检查测量轴的弯曲、椭圆度和圆锥度，应符合标准要求。

2）安放：

水平放置在精度较高的刀形轨道上。

轨道应有足够的刚性、光洁度，其水平度偏差≯0.02毫米/米，两轨道不平度≯0.02毫米/米。

3）找不平衡重方位：

将转子多次缓慢轻转，转子停止时若某点总是朝下，则此点即为偏重的方位。

4）确定不平衡重：

在偏重的对称方向试加平衡重（如胶泥的重量可随意增减），然后将转子反复缓慢轻转，当转子可以在任何方位停留时，则表示质量均匀分布。

在加重处作标记，并称出所加物的重量。

5）不平衡重处理：

在相应部位，用去重法（打磨、钻孔等）或加重法（焊接添补金属）进行平衡。

如该泵存在振动大的问题，还需要对转子组件进行动平衡校验）。

表1-1叶轮静平衡允许剩余不平衡量表

叶轮外径（mm）

≤200

>200～300

>300～400

>400～500

不平衡重（g）

3

5

8

10

3.5.3.3装配后转子部件上叶轮口环外圆及轴套外圆的径向、端面圆跳动，见下表1-2。

表1-2叶轮口环外圆及轴套外圆的径向圆跳动表

名义直径

部位

≤50

＞50～120

＞120～260

叶轮口环外圆的径向圆跳动

0.05

0.06

0.08

叶轮口环端面的圆跳动

0.20

轴套外圆的径向圆跳动

0.04

0.05

0.06

3.5.3.4叶轮口环与泵体口环的径向间隙，见下表1-3。

表1-3叶轮口环与泵体口环的径向间隙

泵类

口环直径

壳体口环与叶轮口环间隙

冷油泵

<100

0.40～0.60

≥100

0.60～0.70

热油泵

<100

0.60～0.80

≥100

0.80～1.00

3.5.3.5转子装于泵体内，应使叶轮流道中线对准涡壳中线。

3.5.4密封装置

3.5.4.1填料密封

3.5.4.1.1轴套（或轴）在填料函处的表面粗糙度不得超过Ra1.6。

如有磨损，视情况修复或更换。

3.5.4.1.2填料衬套、压盖与轴套（或轴）的直径间隙0.75～1.00mm，四周间隙应均匀。

3.5.4.1.3填料压盖与填料箱内壁的配合，应为间隙配合。

3.5.4.1.4填料环与填料箱内壁的直径间隙为0.15～0.20mm，填料环与轴套（或轴）的直径间隙为1.00～1.50mm。

3.5.4.1.5压盖压入填料箱的深度应为0.5～1圈填料高度，最小不能小于5mm。

压盖不得歪斜，松紧度要合适。

3.5.4.1.6填料接口应成斜口对接，相邻两圈接口应错开90度，并尽量朝上。

填料选用要合适。

3.5.4.1.7注意填料环的环槽对准填料箱上的水封孔或略偏外侧，使水流畅通。

3.5.4.2机械密封

3.5.4.2.1安装机械密封部位轴（或轴套）表面粗糙度Ra3.2，径向圆跳动符合表2规定。

3.5.4.2.2泵轴的轴向窜动应不超过±0.5mm。

3.5.4.2.3动环与静环接触的密封端面的平面度、表面粗糙度应符合要求。

表面粗糙度：

金属材料密封环Ra0.2，非金属材料环Ra0.4；动环、静环与辅助密封圈接触部位表面的粗糙度Ra3.2。

3.5.4.2.4安装应认真细心，避免磕碰、划伤密封面及辅助密封圈，绝对不允许用手锤或铁器敲击密封部件。

3.5.4.2.5安装时必须防止任何杂质进入密封部位，装配前密封面可涂抹透平油，静环装配后用深度尺检查是否装平。

3.5.4.2.6密封弹簧的压缩量一般为4-6mm，安装后弹簧应灵活无卡涩。

3.5.4.2.7静环凹槽与压盖上的防转销必须对正，防转销与凹槽底部间隙应不少于2mm。

3.5.5联轴器

联轴器装配前应检查端面跳动值。

弹性柱销胶圈、弹性膜片联轴器的对中偏差及端面间隙，见表4。

端面间隙可根据联轴器尺寸大小及泵运行的温度进行调整。

表1-4弹性柱销胶圈、弹性膜片联轴器的对中偏差及端面间隙

联轴器型式

端面间隙

mm

对中偏差

径向偏差mm

轴向偏差mm

弹性柱销胶圈

2-6

＜0.08

＜0.06

弹性膜片

0.5-1.0

＜0.15

＜0.10

3.5.6易损备件材料。

一般需更换的配件有：

口环、动静环、辅助密封圈、封油管紫铜垫、大盖垫、轴承、对轮胶圈、密封压盖垫、轴承压盖垫、水套盖板O型圈、密封轴套垫、部分水管和螺栓。

3.5.7滚动轴承的滚子与滚道应无坑疤、锈斑等缺陷，保持架完好，接触平滑，转动无杂音。

3.6试车与验收

3.6.1试车前准备工作

3.6.1.1大修的设备，检修小组提供检修记录和必要的文字说明，填写验收申请单，经班组验收合格后，交分公司施工员或质量员签字，由分公司联系组织有关人员共同试运验收。

3.6.1.2检查泵座、电机座螺栓及各部位连接螺栓的紧固情况。

3.6.1.3密封进行静态压力试漏，检查密封是否符合要求。

如为填料密封，试车前应将压盖螺栓稍松，待泵启动后根据泄漏及压盖温度情况慢慢上紧，以免填料烧坏。

3.6.1.4按规定加好润滑油（脂），油标号合适，油量适当（一般应加到最高和最低油位控制线间2/3处）。

加油前最好先加少许煤油或润滑油冲洗轴承箱。

3.6.1.5检查冷却系统是否畅通。

3.6.1.6空转电机，检查旋转方向。

确认无误后联上联轴器。

3.6.1.7热油泵启动前要暖泵。

泵预热速度不得超过50℃／h，每半小时盘车转动180度。

3.6.1.8清除泵座及周围一切杂物，清理好现场。

3.6.1.9试车注意事项

3.6.1.9.1试车应有组织地进行，安排专人负责安全检查与记录。

3.6.1.9.2由操作人员严格按泵的启停操作程序开停泵，严禁维修人员开停泵。

3.6.1.9.3试车中如发现不正常的声响或其他异常情况，应停车检查原因，消除异常故障后再试。

3.6.2试车

3.6.2.1盘车数圈，检查泵内有无异响，盘车是否轻便。

盘车检查无问题后，将对轮罩装好。

3.6.2.2向泵内注满液体，排尽气体。

3.6.2.3联系送电，取消“禁动牌”。

3.6.2.4开入口阀，严禁开出口阀，按泵的操作程序启动。

启动后运转正常，即可连续运转试车（慢慢开大泵的出口阀，带负荷运行）。

3.6.2.5试车时间不少于4小时，应达到以下要求：

3.6.2.5.1运转平稳无杂音，冷却、润滑良好。

3.6.2.5.2轴承温度正常（≯70℃），轴承部位壳体的振动不超过规定值（≯7.1㎜／s）。

3.6.2.5.3泵流量、扬程达到铭牌数值或额定能力，电流不超过额定值。

3.6.2.5.4密封介质泄漏不得超过下列标准：

机械密封：

轻质油10滴／min，重质油5滴／min；填料密封：

轻质油20滴／min，重质油10滴／min。

易燃易爆的介质，不许有明显可见的泄漏。

3.6.3验收与交接

3.6.3.1检修质量符合要求，检修记录齐全、准确，试车正常并达到泵的完好标准，可按规定办理验收签字手续。

3.6.3.2验收交接后三天内，向装置、分公司提交完整的检修记录，办理好工作签证单。

3.7工作注意事项

3.7.1拆卸、清洗、更换的零部件、检修工具要整齐摆放。

及时收集好残液、残油，清理现场卫生，“工完料净场地清”，保证文明卫生检修。

3.7.2拆轴套、叶轮背帽、滚动轴承等零部件时，如发现被锈蚀咬住，应用煤油或除锈剂浸泡后再拆卸。

不得随意敲击，严禁蛮干，以免损坏设备。

3.7.3解体时，要边解体边测量各原始数据，并做好记录。

3.7.4发现问题或需更换零配件时，应及时向运行人员反映，以便联系处理。

碰到疑点、难点时，应及时向有关人员反映、请教。

3.7.5更换的新零部件领到后应仔细检查。

所有新换的零配件一定要提前试装，校验配合间隙与相关尺寸，确保组装时一次到位，以免耽误时间。

3.7.6泵启动时，应站在泵的轴线方向，避开介质可能泄漏出来的部位。

3.7.7如有未处