1500宽带精轧机产品安装调试使用说明书.docx

1500宽带精轧机产品安装调试使用说明书.docx

《1500宽带精轧机产品安装调试使用说明书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《1500宽带精轧机产品安装调试使用说明书.docx（44页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

1500宽带精轧机产品安装调试使用说明书

F1精轧机列

产品安装、调试及使用说明书

编号

51228

MS

包括以下设备：

E2立辊轧机（51227）F2精轧机列（51227）F3精轧机列（51227）

F4精轧机列（51227）F5精轧机列（51227）F6精轧机列（51227）

活套装置（59296）工作辊换辊装置（59297）支承辊换辊装置（59298）

入口导卫（59300）出口导卫（59301）导卫梁装置（59302）

工作辊冷却装置（59303）机架间冷却装置（59304）交叉喷射（59305）

机上配管（59306）走台（59307）围栏（59308）

特殊工具（59309）除尘装置（59310）纵向管线（59311）

支撑辊冷却装置（59314）

限公司设计研究院

2004年8月

精轧区在整个连轧机组中是一个相对独立的区域。

而精轧区内部各设备又是非常紧密地联系在一起的，为方便用户使用，特将精轧区各设备统一编制产品安装、调试及使用说明书。

精轧区设备组成：

精轧区设备由以下部分组成:

精轧除鳞箱及辊道、E2立辊轧机、F1精轧机列、F2精轧机列、F3精轧机列、F4精轧机列、F5精轧机列、F6精轧机列、液压活套装置、工作辊换辊装置、支撑辊换辊装置、导卫梁、入口导卫、出口导卫、工作辊冷却装置、支撑辊冷却装置、机架间冷却装置、交叉喷射装置、机上配管、走台、围栏、F6后吹风除尘装置、纵向管线及特殊工具等。

1．F1-F6精轧机列（51228-51233）

1.1.用途：

F1-F6精轧机列是精轧区的重要设备，与E2立辊轧机一起将经过粗轧并切头的中间坯连续轧制为成品带钢。

本设备工艺号及图号:

工艺号F1:

59-1；F2:

59-2；F3:

59-3；

F4:

61-1；F5:

61-2；F6:

61-3；

图号F1:

51228；F2:

51229；F3:

51230；

F4:

51231；F5:

51232；F6:

51233；

相关设备有：

E2立辊轧机51227（工艺号58）

活套装置59296（工艺号60）

工作辊换辊装置59297（工艺号62）

支承辊换辊装置59298（工艺号63）

入口导卫59300

出口导卫59301

导卫梁装置59302

工作辊冷却装置59303

机架间冷却装置59304

交叉喷射59305

机上配管59306

走台59307

围栏59308

特殊工具59309

F6后吹风除尘装置59310

纵向管线59311

支撑辊冷却装置59314

1.2.技术性能与基本参数

型式：

四辊不可逆式（F1~F6）

最大轧制力：

F1~F335000kN

F4~F630000kN

最大轧制力矩：

F1~F3kNm（按轧制表）

F4~F6kNm（按轧制表）

轧制速度：

F6出口速度max12.6m/s

弯辊力：

F1~F6max1100kN（单侧）

工作辊轴向窜动量:

±100mm

工作辊尺寸：

F1~F3φ800/φ720×1700mm

F4~F6φ600/φ540×1700mm

支撑辊尺寸：

F1~F6φ1350/φ1250×1500mm

主传动电机：

F1N=6000kW125/320/minAC

F2N=6000kW125/330/minAC

F3N=6000kW125/330（345）/minAC

F4N=6000kW100/265/minAC

F5N=6000kW130/345/minAC

F6N=6000kW160/400/minAC

主传动速比：

i1=4.65i2=3.92i3=2.62

i4=1i5=1i6=1

压下装置：

F1~F6液压AGC

轧辊轴串装置：

F1~F6液压

轧辊弯辊装置：

F1~F6液压

测压仪：

F1~F3测压力17500kN

F4~F6测压力15000kN

压下速度：

3mm/s

轧辊开口度：

max60mm

液压AGC缸（每架）：

F1-F6:

2×φ965/φ890×115mm

工作压力25/6MPa

支承辊平衡缸（每架）：

F1-F6:

φ380/φ360×290mm

工作压力16MPa

工作辊弯辊缸（每架）：

F1-F3:

4×φ170/φ150×95mm

F4-F6:

4×φ170/φ150×163.5mm

工作压力12/25MPa

工作辊窜辊缸（每架）：

F1-F3:

4×φ180/φ105×200mm

F4-F6:

4×φ160/φ95×200mm

工作压力12/25MPa

支撑辊轴端卡板缸（每架）：

F1-F6:

4×φ80/φ45×65mm

工作压力16MPa

工作辊轴端卡板缸（每架）：

F1-F3:

2×φ40/φ28×180mm（上辊）

2×φ40/φ28×240mm（下辊）

F4-F6:

2×φ40/φ28×130mm（上辊）

2×φ40/φ28×240mm（下辊）

工作压力16MPa

移动垫板缸（每架）：

F1-F6:

φ80/φ56×630mm

工作压力16MPa

接轴定位缸（每架）：

F1-F3:

4×φ80/φ70×120mm

F4-F6:

4×φ80/φ70×120mm

工作压力16MPa

轨道提升缸（每架）：

F1-F6:

4×φ125/φ90×

工作压力16MPa

1.3.设备外形图

1.4.结构及工作原理:

F1━F6精轧机列是四辊不可逆式水平轧机，由6架轧机组成，呈连续式布置，机架间距离5500，称为F1━F6机架。

该精轧机具有以下特点:

全液压压下；

上下工作辊可轴向窜动。

工作辊正向弯辊；

工作辊对支承辊向轧机出口侧偏移布置；

工作辊采用四列圆锥滚子轴承；

支撑辊采用油膜轴承；

机架间设有液压活套；

精轧机架间设有喷水冷却装置；

F6精轧机出口设有除尘装置；

支撑辊液压小车式换辊；

工作辊横移列车式快速换辊；

精轧机组设通长检修平台，设一个上平台梯子；

机上干油集中润滑。

轧机由机架装配、工作辊装配、支承辊装配、压下装置、弯辊窜辊装置、平衡装置、移动垫板装置、传动装置、走台、配管、接近开关等组成。

机架装配

机架装置有两片闭式铸钢牌坊，每个机架有两个牌坊，它们是构成机架的基本部分，牌坊间的间距为2600mm，F1机架牌坊的横截面积为850*740mm，机架窗面积为6395*1730mm，机架牌坊重量为111800kg。

机架装置还包括上、下横梁、轨座、工作辊提升轨道等组成。

机架窗口两侧镶有滑板，机架牌坊通过螺栓与轨座固定，用以支承轧机所有部件。

上支承辊平衡缸安装在上横梁上。

下横梁上设有滑板，用于换辊及标高调整装置推出和拉进滑道。

在机架操作侧，装有两对支撑辊轴端定位卡板，分别由四个液压缸驱动，完成闭合动作，轧制时，卡板卡住对应的支撑辊，防止支撑辊轴向串动。

工作辊装配

工作辊装配由上、下工作辊、工作辊轴承、轴承座及滑板组成，F1-F3工作辊材料为高铬铁,F4-F6工作辊材料为无限冷硬铸铁,采用四列圆锥滚子轴承和双列圆锥滚子轴承分别承受径向力和轴向力。

各轴承座为铸钢件,两侧均装有滑板，操作侧轴承座带有凸缘,用于轧辊轴向串动及卡紧，全部滑板采用止口定位。

工作辊垂直中心线相对支承辊中心线（即机架中心线）沿轧制方向偏移10mm，以保证稳定轧制。

上工作辊的平衡及下工作辊的压紧由弯辊液压缸来实现，工作辊的轴向固定通过设在机架操作侧上的轴端卡板液压缸驱动来实现。

工作辊轴承润滑采用油气润滑。

工作辊换辊采用快速横移成对更换。

支承辊装配

支承辊装配由支承辊、油膜轴承、轴承座及滑板组成，支承辊为整体锻造结构，轴承座为铸钢件，上支承辊轴承座由平衡装置的横梁挑起，使上支承辊轴承座与液压压下缸紧靠在一起无间隙，压下调整时上支承辊轴承座随平衡装置的横梁一起沿机架窗口内侧滑板上、下滑板。

支承辊轴承的轴向定位由装在机架操作侧牌坊上的四个轴端卡板实现，这些轴端卡板由四个液压缸驱动。

支承辊的更换为液压缸拉出式，依靠专门的支承辊换辊机实现，换上支承辊时用换辊支架将其支承在下支承辊轴承座上，一起由换辊机拉出或送入。

移动垫板装置

移动垫板由移动平面框架、阶梯垫板、固定滑道等组成，由液压缸驱动。

主要用于换辊时平衡缸的快速抬起及补偿辊径变化时对压下AGC缸行程的影响。

每机架都装配有移动垫板装置，其安装于机架窗与辊缝调节液压缸（HGC缸）之间。

由一个液压缸驱动，操作侧和传动侧机械组合。

驱动止推块的液压缸装配有位置测量系统，其安装在液压缸里，目的是为确保止推块达到准确位置。

因为辊缝调节液压缸有一限定的行程，使用止推块的目的是较小的调节液压缸行程而获得较大的辊缝范围，其调节范围是10——65mm。

这样就能补偿各种不同的工作辊辊径带来的影响。

因为新的辊径对止推块装置的计算是必要的，在换辊时，计算的可能范围由计算机来完成当止推块运行到各种不同的位置时，校准是必要的。

校准以后才能将新的止推块推进，当调整同样的止推块时，不需要校准，同样适应工作辊检测时的拉出与推进，止推块的位置改变。

止推块有四种位置可选：

1位置：

止推块厚度：

90mm

工作液压缸行程：

630mm

2位置：

止推块厚度：

45mm

工作液压缸行程：

420

3位置：

止推块厚度：

0mm

工作液压缸行程：

210mm

4位置：

当更换支撑辊时，滑块锁住HGC缸

工作液压缸行程：

0mm

其中，其位置精确度为±2mm。

为能将止推块拉出或推进一个新位置，支撑辊平衡系统在此之前必须下降约15——20mm，在换辊时，止推块的转换由一个自动程序来完成。

新的位置选定后，使用按钮或键盘开始自动程序，在地面操作点OP47操作面板上，使用点动或手动模式也可对止推块的位置进行调整。

其机械数据如下：

F1——F6机架止推块数目：

每个机架2个

止推块的厚度：

0mm

45mm

90mm

作用止推块的液压缸：

每机架1个

活塞直径：

80mm

活塞杆直径：

56mm

行程：

630mm

工作压力：

160bar

上支撑辊平衡装置

平衡支撑辊的液压缸安装于上横梁的中间，由液压缸活塞杆上的滑动轴承支撑，横梁，连接杆和平衡杆形成了上支撑辊的悬吊结构。

支撑辊平衡系统用来平衡支撑辊，对辊缝无作用力，上支撑辊装置，辊缝

调节液压缸，止推块装置和支撑辊的平衡系统须紧靠轧机机架轭。

平衡力应比静平衡装置重量高20——30﹪，平衡液压缸是单杆液压缸，通过活塞杆侧的液压箱供给流体，然后通过活塞杆侧的孔流进活塞。

因为这样在活塞底部区域的工作压力大。

闭和回路的控制信息由一个位置传感器和一个压力传感器来完成。

在位置

控制过程中支撑辊须降低，确却的位置由辊径和止推块是否使用来决定。

提升和平衡的程序由压力控制来完成。

.

对支撑辊的更换，没有自动程序，在这种情况下须通过手动的操作方式，

按相关的按钮来完成，上支撑辊的提升由压力控制来完成，设定值是一个约130bar的恒定值。

地面操作点的显示器用来监控上支撑辊的移动。

更换支撑辊时，止推块须移到4位置，滑块锁住HGC缸，才能降低支撑辊。

其平衡液压缸（F1——F6机架）的机械数据如下：

数量：

每机架一个

活塞直径：

380mm

活塞杆径：

360mm

行程：

290mm

工作压力：

50——300bar

压下装置

压下装置由两个液压AGC缸实现压下及辊缝调节。

压下AGC缸装于牌坊的上横梁与上支撑辊轴承座之间.AGC缸的活塞杆通过移动垫板的阶梯垫压向牌坊的上横梁,缸体通过垫片压到上支撑辊的轴承座。

压下装置用以按照压下规程调节辊缝开口度，可在程序控制下对不同规格的板材进行辊缝设定。

在下支撑辊下部装有压磁式测压头，作为液压AGC缸的检测元件。

AGC的作用是保持受载的辊缝恒定，系统的工作原理是补偿轧机变形和其他干扰因素的影响。

AGC的功用也称为“受载辊缝干扰因素补偿”。

与机架钢相比，轧件是相当软的且在辊缝的压下区域较机架的横截面积小，机架的刚度范围在4——7MN/mm之间，在轧制带钢时，温度约50°上的变化能引起轧制力约20%的变化。

假如缺少对干扰因素的补偿，由于轧制力的变化影响带钢的出口厚度。

带钢的厚度也受轧辊偏心，工作辊弯曲，摩根轴承中辊径浮动，CVC辊的移动等干扰因素的影响，AGC保持受载的辊缝使带钢的出口厚度恒定，主要是通过补偿机架变形的影响和对HGC系统位置调节的影响。

AGC系统通过所储存的特性曲线复制非线性的机架变形的特性曲线辊子等干扰因素通过模式或考虑非线性的测量来补偿。

弯辊窜辊装置

弯辊窜辊装置安装于牌坊窗口的中部,是板形控制的重要执行机构.弯辊液压缸的缸座固定在牌坊窗口的中部,弯辊缸为双层缸套的浮动缸,在缸座内可上下相向移动,无杆腔进油时,双层缸套同时压紧上下工作辊轴承座,产生弯辊力;有杆腔进油时,双层缸套同时缩回,此时可进行换辊.窜辊缸安装在操作侧,其活塞杆与弯辊缸座是一体的,工作辊两侧的油缸夹持轴承座上的凸缘带动工作辊及两侧的轴承座进行轴向移动.操作侧牌坊上安装有液压缸,用于旋转打开轴向窜动的卡板,进行换辊;传动侧的牌坊上安装有液压缸,用于换辊时抱紧传动接轴.接轴夹紧装置设在机架传动侧，通过螺栓与传动侧机架外表面联接，主要由夹头、夹紧液压缸、导向键等组成。

两对液压缸分别驱动上、下两对夹头，用以完成更换工作辊时对接轴头部的准确定位。

工作辊弯辊系统（WRB）：

工作辊弯辊系统对带钢的凸度和平直度进行控制，当带钢咬入前，机架的辊缝形状的预设定通过CVC辊轴向移动来完成。

当带钢咬入时，通过弯辊系统在它的调节范围内对带钢的凸度进行好的修正和弥补不同干扰因素产生的影响，弯辊力的自动调节通过带钢的跟踪系统来激发，其调节过程保存在控制的计算机内，弯辊系统另一重要的作用是平衡工作辊。

CVC技术：

工作辊的辊面成S形，上下两个辊的辊形相似，但上辊的辊形须旋转180°才与下辊辊形相对称，它们相互补充，形成对称的辊缝形状，通过辊的不定量轴向移动形成各种不同的辊缝形状，即得到连续不变的凸度，CVC技术与弯辊系统的组合，对带钢的凸度和平直度进行控制。

CVC系统和弯辊系统的结合对带钢的凸度和平直度进行控制，为带钢咬入前，机架辊缝形状的预设定通过CVC辊轴向移动来完成，当带钢咬入时，通过弯辊系统在它的调节范围内对带钢的凸度进行好和修正和弥补各种不同干扰因素产生的影响，弯辊力的自动变换通过带钢的跟踪系统来激发。

CVC系统和弯辊系统的调节过程保存在控制的计算机内，这样通过CVC系统和动态的工作辊弯辊系统的组合扩大了对带钢的凸度和平直度控制。

换辊滑座

换辊滑座位于下支撑辊轴承座与牌坊下横梁之间,滑座内装有压磁式测压头及补偿辊径变化的垫片组,换辊时滑座与支撑辊一起在换辊液压缸的驱动下沿固定于牌坊窗口下的滑道移出.

压下平台及梯子由焊接架体及菱形花纹钢焊成的铺板、及梯子栏杆等构成，供检验人员操作，以及放置一些辅助机件之用。

轧机配管包括液压配管、干油配管。

接近开关装置由多组开关及安装支架等组成，对各个运动部件的位置进行检测控制，是轧机自动顺序换辊的重要执行元件。

传动装置

F1~F3鼓形齿联轴器，用于F1~F3精轧机组电机与减速机之间。

是由一对鼓形齿外齿轴套和一对内齿圈把合而成，内腔充满润滑脂。

由于是鼓形齿，不仅可以传递较大扭矩，而且可以有效地补偿由于安装时产生的不同轴误差。

F1~F3及F4中间鼓形齿联轴器，用于减速机与人字齿轮机座之间。

是由在普通鼓形齿联轴中间加一长筒形接轴而成，具有普通鼓形接轴同样的功能。

F4~F6长鼓形齿联轴器，用于电机与人字齿轮座之间，根据车间布置的需要，轴身较长。

减速机：

F1、F2、F3分别由一台减速机进行减速传动，其速比根据工艺要求，分别是：

4.65；3.92；2.62。

F1和F2的减速机相同，其中心距均为1975mm；F3为1400mm。

其齿轮除F1和F2减速机第二级大齿轮为焊接结构，齿圈为30CrNiMo6中硬齿面，调质HB300~340外，其余的齿轮轴及齿轮均采用20CrNi2MoA优质高合金钢进渗碳淬火，磨齿和修缘，精度等级为6级，按使用寿命10年设计计算。

其箱体为焊接结构，为提高传动精度和保护箱体，每个轴承处均设有偏心套。

齿轮啮合及轴承采用集中稀油润滑。

人字齿轮机座：

齿轮机座将电机的扭矩均等的分配给工作轧辊。

由两根等齿数的人字齿轮轴和焊接结构的箱体等组成。

每一列轧机有一台齿轮机座，F1~F3为一种规格，F4~F6为另一种规格。

共两种规格。

其性能和技术要求完全与减速机相同。

F1~F3和F4~F6鼓形齿接轴：

用于齿轮机座与工作轧辊之间。

它是由一根长形接轴，两端由渐开线花键联接其上的鼓形外齿轴套，分别与内齿圈相啮合，而两个内齿圈又是轴套，分别与齿轮机座输出轴和工作辊轴径相连接。

为了适应工作辊窜辊和辊径改变的需要，其接轴的长短也必须随其伸缩。

这是由装在长轴内的碟形弹簧组来完成的，其工作行程为±100mm，为提高齿形接轴的使用寿命，两端相啮合的齿采用中空轴集中强迫循环稀油润滑。

精轧机的轴抱安装于轧机的传动侧，支撑上下齿轮的传动轴，各轴抱由U型块和底板组成，轴抱用来支撑齿轮传动主轴的套筒，当更换工作辊过程中，齿轮传动主轴处于固定位置，以至于新辊能与套筒对接。

在轧制过程中，轴抱处于打开状态。

液压缸由两个阀控制，液压油由轧机的低压液压系统供给。

2.工作辊换辊装置

2.1用途：

用于更换精轧工作辊

2.2技术规范

2.2.1工作辊推拉缸

更换部分总重：

32T

换辊行程：

6430mm

推拉缸活塞直径：

200mm

推拉缸杆直径：

140mm

推拉缸工作压力：

21MPa

推拉速度：

10/220mm/s

数量：

6个

2.2.2翻转缸

工作行程：

650mm

活塞直径：

125mm

缸杆直径：

90mm

工作压力：

21MPa

速度：

100mm/s

数量：

6个

2.2.3横移缸

工作行程：

1500mm

活塞直径：

250mm

缸杆直径：

160mm

工作压力：

21MPa

速度：

25/100mm/s

数量：

1个

2.4结构特点：

工作辊换辊为全液压横移列车式结构。

六架轧机各有一个换辊台车，每个台车上装有两组轨道，分别用于旧辊拉出和新辊推入，每两个台车的车轮处用连板把合在一起，六个台车用一个液压缸驱动，可沿固定于基础上的轨道移动。

每架轧机换辊窗口外布置一个推拉液压缸,该液压缸安装在一个旋转装置上.此旋转装置由液压缸驱动,换辊时液压港带动旋转机构转到平台上面,使换辊推拉缸对准轧机窗口;换辊完成后旋转机构转至平台下,以免妨碍轧机工作.推拉缸将旧工作辊从机架中拉出，横移车横移将新辊对准窗口，再由推拉缸将新辊推入机架。

横移车带有车轮,沿固定于基础上的轨道在横移油缸的作用下可纵向移动。

推拉缸装于翻转机构中,工作时由翻转缸作用翻出地面;工作结束后再翻转到地面下。

2.5控制及联锁要求

1、翻转缸伸出（V=100mm/s），翻转架体正好翻转90°，将工作辊推拉缸摆到换辊工作位置。

2、换辊机推拉缸活塞杆空载前进（V=220mm/s），遇信号后降低速（V=10mm/s），再遇信号停止待命，接到换辊信号，缸杆前进（V=10mm/s），自动挂钩，缸杆停止。

3、轴端卡板打开，拉下旧工作辊返回（V=10mm/s），遇信号停止，此时上辊落到下工作辊上。

缸杆拉旧辊系退出机架（V=10mm/s），遇信号升速（V=100mm/s），遇信号降速（V=30mm/s），遇信号到位停止。

4、液压缸杆点动伸出10mm，横移缸信号发信号，横移车横移（V=25mm/s），遇信号升速（V=100mm/s），遇信号降速（V=25mm/s）遇信号停止，使新辊对准机架窗口中心。

缸杆高速（V=100mm/s）推新辊进机架，遇信号降速（V=25mm/s），遇信号停止，上辊抬升到位。

推下辊到位（V=25mm/s）。

5、人工摘钩，推拉缸以V=100mm/s速度退回到位后发信号。

6、翻转缸缩回，翻转体翻转90°，将工作辊推拉缸翻转到地下。

3.支撑辊换辊装置

3.1用途：

用于更换支承辊

3.2技术规范

换辊总重（上、下支承辊、鞍形拉出架、支承辊换辊托架）：

80T

工作行程：

5300mm

活塞直径；290mm

缸杆直径：

200mm

工作压力：

21MPa

速度：

35/70mm/s

数量：

6个

3.3结构特点

支承辊换辊采用液压推拉式。

换辊架固定于基础上，并与机架窗口上的轨道相连，换辊推拉液压缸固定在基础上。

换辊时，应先拉出工作辊，再用工作辊推拉缸将支撑辊换辊鞍架推入机架窗口后落在下支撑辊上用于支承上支撑辊，然后将推拉缸的活塞杆推到下支撑辊的换辊滑座处，挂钩自动将两者相连，由液压缸拉出旧辊，由吊车吊走旧辊，吊入新辊，再由液压缸推入机架。

换辊液压缸支承于基础上,滑道把合在底座上并与轧机牌坊上的换辊轨道相连。

换辊托架为焊接件,用于支承上支撑辊。

3.4控制及联锁

　换出工作辊后，将桥架吊走。

换辊推缸启动至挂钩处停止，下支承辊轴端卡板打开，手动挂钩，拉出下支承辊至放换辊支架，将支承辊换辊托架推入机架，上支撑辊平衡缸下降，使上支承辊落到支架上，上支承辊轴端卡板打开，拉出一对支承辊,吊走旧辊换上新辊，反向重复上述动作。

4.立辊轧机

4.1用途

本设备安装在莱芜钢铁集团有限责任公司1500热轧带钢工程生产线上，位于精轧区F1四辊轧机机列前，用来破鳞辅助四辊精轧平辊咬入、轧边、定宽轧件，使得两台轧机联成一体实现连续轧制。

4.2技术性能与主要规格

传动方式————————————上传动

轧辊直径————————————Ф460mm

最大轧辊直径——————————Ф500mm

辊身长度————————————300mm

最大轧制压力——————————600kN

最大轧制力矩——————————60kNm

轧制速度————————————0.824-2.671m/s（最大辊径时）

主传动速比———————————10

开口度侧压液压油缸

缸径——————————————φ300/φ200mm

行程——————————————630mm

压力——————————————10MPa

侧压速度————————————2.0/4.0mm/s（单侧）

最大侧压压下量—————————15mm（单侧7.5mm）

主电机（1台）

功率——————————————N＝360kWDC

转速——————————————n=900/1600r/min

冷却方式————————————背包水冷

轧件底面标高——————————＋800mm

4.3机构与结构

立辊轧机采用闭式机架，主传动采用上传动式，由一台主电机通过主减速机、十字头万向接轴传动两根轧辊，立辊轧机与水平轧机把合在一起，机架为整体铸钢结构，采用优化设计，刚度大，重量轻，轧辊轴承通过滑架与侧压相连，轴承采用双列圆锥滚子轴承。

承载能力较大，并能承受一定的轴向力。

轧辊采用合金锻钢，轴承采用自动干油润滑。

侧压采用带位置传感器的液压缸实现

换辊采用“C”形钩换辊。

4.4工作制度及控制

手动控制和自动控制两种方式。

要求侧压液压油缸保证立辊对中精度。

两侧接轴托架液压油缸可同时联动，也可单动。

传动为上传动由两台200kW主电机拖动主传动箱分别驱动每个轧辊，主传动箱间由一根水平同步轴联接。

5.精轧除鳞箱及辊道

5.1.用途：

除去次生氧化铁皮并运输轧件。

5.2.