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塑料资料

1.高聚物中大分子链的空间结构有线型、直链状线型及体型三种形式。

3.塑料的主要成份有树脂、填充剂、增塑剂、着色剂、润滑剂、稳定剂。

4.塑料按性能及用途可分为通用塑料、工程塑料、增强塑料。

5.塑料的使用性能包括：

物理性能、化学性能、力学性能、热性能、电性能等。

6.热固性塑料的工艺性能有：

收缩性、流动性、压缩率、水分与挥化物含量、固化特性。

7.塑料在变化的过程中出现三种但却不同的物理状态：

玻璃态、高弹态、粘流态。

9.注射模塑成型完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。

10.注射成型是熔体充型与冷却过程可分为充模、压实、倒流和冻结冷却四个阶段。

11.塑料在一定温度与压力下充满型腔的能力称为流动性。

12．注射成型工艺过程包括成形前准备、注射成形过程、和塑件后处理三个阶段。

3.填充剂的作用有起降低产品成本、改善塑料性能和增强的作用易于成型流动与脱模。

6.收缩率的影响因素有压力、温度、时间

7.塑料的成型特性有流动性、收缩性和收缩率、比容和压缩率、结晶性、挥发物含量、相容性、热敏性、固化、熔体破裂、熔结痕、内应力、制品的后处理。

1.塑料制品的总体尺寸主要受到塑料流动性的限制。

2.塑件的形状应利于其脱出模具，塑件测向应尽量避免设置凹凸结构或侧孔。

12.合模机构应起到以下三个方面的作用导向、定位、承受一定侧压力。

13.塑料模的合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位，通常用导柱导向。

14．当模塑大型、精度要求高。

深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用

导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。

15.导向孔有两种结构形式，一种是直接在模板上加工出来，另一种是加工导套，再将导套镶嵌入模板中。

16.导柱结构长度按照功能不同分为三段固定段、导向段、引导段。

19.当推杆较细和推杆数量较多时，为了防止在推出过程中推板和推杆固定板歪斜和扭曲而折断推杆或发生运动卡滞现象，应当在推出机构中设置导向装置。

20.带螺纹塑件的脱落方式可分为强制脱出、移出模外脱出、模内手动脱螺纹和模内机构自动脱螺纹四种。

21.将侧型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，侧型芯在抽拔方向所移动的距离称为抽芯距。

3.设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面0.5mm。

1.同一塑件的壁厚应尽量一致。

（√）

2.塑件内表面的脱模斜度小于外表面的脱模斜度。

（×）

3.塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度大。

（√）

4.加强筋的筋与筋之间的间隔距离应小于塑件壁厚。

（×）

5.加强筋的侧壁必须有足够的斜度，筋的根部应呈圆弧过渡（√）

1、一幅塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向。

（对）

2、为了便于塑件脱模，一般情况下使塑料在开模时留在定模或上模上。

（错）

3、成型零件的磨损是因为塑件与成型零件在脱模过程中的相对摩擦以及熔体冲模过程中的冲刷。

（对）

4、塑料模的垫块是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。

（错）

5、为了提高生产率，模具冷却水的流速要高，且呈流状态，因此，入水口水的温度越低越好。

（错）

6、冷却回路应有力于减小冷却水进、出口水温的差值。

1．为了便于排气，一般选择分型面与熔体流动的末端相重合。

2．对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模常采用机械加工、研磨、抛光或热处理等方法制成，然后整体嵌入模板中。

3．影响塑件尺寸公差的因素有成型零件的制造误差、成型零件的磨损、成型收缩率的偏差和波动、模具的安装配合误差、水平飞边厚度的波动。

4．塑料模的型腔刚度计算从以下三方面考虑：

（1）成型过程不发生飞边

（2）保证塑件精度（3）保证塑件顺利脱模

5．塑料模按模塑方法分类，可分为压缩模、压注模、注射模、挤出机头；按模具在成型设备上的安装方式为移动式模具、固定式模具、半固定式模具；按型腔数目分为单型腔模具、多型腔模具。

7．为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模或下模上。

8．分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在垂直开

模方向上，除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在开模方向上。

24.定位是指保证动、定模按正确的位置闭合，以形成所要求的型腔。

25.一副模具一般要设2~4导柱。

小型或移动式模具设2导柱就足够了；大中型模具设3~4导柱，4导柱为常用形式。

26.推杆断面形状最多的是圆形，其原因是便于加工和装配。

29.注射成型机合模部分的基本参数有锁模力、模具最大尺寸、顶出行程和顶出力。

30.通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的80％以内。

31.注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑浇注系统在上分型面上的投影面积之和的

乘积。

32.设计的注射模闭合厚度应满足下列关系：

H（min）≤H（m）≤H（max）,若模具厚度小于注射机允许的模具最小厚度时，则可采用增加垫块高度或别外加垫板的方法调整，使模具闭合。

34.注射模的浇注系统有浇口、主流道、分流道、冷料穴等组成。

36.注射模分流道设计时，从传热面积考虑，热固性塑料宜用梯形截面和半圆形截面分流道;热塑性塑料宜用圆形分流道。

从压力损失考虑，圆形截面分流道最好：

从加工方便考虑用梯形、U形或矩形分流道。

37.在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式两种。

39.浇口的类型可分点浇口、侧浇口、直接浇口、中心浇口、潜伏式浇口、护耳浇口六类。

40.浇口截面形状常见的有矩形和圆形。

一般浇口截面积与分流道截面之比为3%~9%，浇口表面粗糙度值不低于为0.4um。

设计时浇口可先选取偏小尺寸，通过试模逐步增大。

41.注射模的排气方式有开设排气槽排气和利用模具分型面可模具零件的配合间隙自然排气。

排气槽通常开设在型腔最后被填充的部位。

最好开在分型面上，并在凹模一侧，这样即使在排气槽内产生飞边，也容易随塑件脱出。

42.排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。

43.常见的引气方式有镶拼式侧隙引气和气阀式引气两种。

44.注射模侧向分型与抽芯时，抽芯距一般应大于侧孔的深度或凸台高度的2～3mm。

46.在实际生产中斜导柱斜角a一般取15°～20°，最大不超过25°。

48.在塑件注射成型过程中，侧型芯在抽芯方向受到型腔内塑料熔体较大的推力作用，为了保护斜导柱和保证塑件精度而使用楔紧块，楔紧块的斜角a′一般为a+（2～3）°。

49.在斜导柱分型及抽芯机构中，可能会产生干涉现象，为了避免这一现象发生，应尽量避免推杆的位置与侧型芯在闭模状态下在水平方向上的投影重合或推杆或推管推出距离大于侧型芯底面。

50.斜导柱分型及抽芯机构按斜导柱大型芯设置在动、定模的位置不同有

（1）斜导柱在定模，滑块在动模

（2）斜导柱在动模，滑块在定模（3）斜导柱、滑块在定模（4）斜导柱、滑块在

动模四种结构形式。

51.斜导柱在定模，滑块在动模，设计这种结构时，必须避免干涉现象。

52.斜导柱与滑块都设置在定模上，为完成抽芯和脱模工作，需采用定距分型拉紧机构。

53.斜导柱与滑块都设置在动模上，这种结构可通过推出机构或定距分型机构来实现斜导柱与滑块的相对运动，由于滑块可以不脱离斜导柱，所以可以不设置滑块定位装置。

54.设计注射模的推出机构时，推杆要尽量短，一般应将塑件推至高于型芯10ms左右。

注射

成型时，推杆端端面一般高出所在型芯或型腔表面0.05～0.1mm.

55.对于局部是圆筒形或中心带孔的圆筒形的塑件，可用推管推出机构进行脱模。

56.对薄壁容器、壳体零件、罩子以及不允许有推杆痕迹的塑件，可采用推出机构、这种机

构不另设复位机构。

57.推杆、推管推出机构有时和侧型芯发生干涉，当加大斜导柱斜角还不能避免干涉时，就

要增设机构，它有楔形—三角滑块先行复位机构、连杆先行复位机构、弹簧先行复位机

构等几种形式。

58.设计注射模时，要求塑件留在动模上，但由于塑件结构形状的关系，塑件留在定模或动、定模上均有可能时，就须设双推出机构。

59.注射过程中热固性塑料的流动性很好，所以分型面时可采用减少分型面的接触面积，改善型腔周围的贴合状况。

60．在热固性塑料系统中，主流道设计得较小，分流道布置形式一般选择平衡式，分流道开设在动模分型面上，排气槽位置开设在浇口对面的分型面上。

61.热固性塑料的模压成型温度是指压制时所规定的模具温度。

62.在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。

63.在设计冷却系统之前，必须首先了解注入模具内的物料温度，对模具内多余热量的分布

状况进行分析，为合理地设计冷却系统打下基础。

64.水的传热系数由层流下的最低值，随着水流速度的提高而变大，湍流态水的传热系数

最高。

65.水孔直径既定下，要获得湍流，最方便的是调节水流速度。

66.模具带有冷却系统时热传递的三种基本方式：

热传导、热辐射和对流传热。

67.冷却水孔的直径通常根据模具的大小或注射机的锁模力来确定。

68.加热方式通常采用的有两种：

一种是电加热式；另一种是在模具内部通入热介质。

69.模具中可以使用的电加热装置有两种类型：

一种是电阻加热，另一种是感应加热。

引气方式：

镶嵌式侧隙引气，气阀式引气。

型腔数目的确定：

按技术参数、按经济性确定。

1分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面。

2为了便于塑件脱模，在一般情况下，使塑件开模时留在动模上。

3分型面选择时，为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在垂直开模方向上，除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在开模方向上。

4为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在同一模板内。

5为了便于排气，一般选择分型面在熔体流动的末端。

6影响塑件尺寸公差的因素有：

成型零件的制造误差、成型零件的磨损、成型收缩率的偏差和波动、模具的安装配合误差、水平飞边厚度的波动。

7影响塑件尺寸公差的因素有成型零件的制造误差、成型零件的磨损、成型收缩率的偏差和波动、模具的安装配合误差、水平飞边厚度的波动。

8影响塑件收缩的因素可归纳为塑料的品种、塑件的特点、模具结构、成型方法以及工艺条件。

9塑料模在成型过程中所受的力有锁模力、注射力、成型压力等，其中锁模力是主要的。

10凹模的结构形式有整体式凹模、整体嵌入式凹模、局部镶嵌入式凹模、拼块式组合凹模

11影响塑料件收缩的因素可归纳为四个方面：

a.塑料的品种b.塑件的特点c.模具结构

d.成型方法及工艺条件

1.塑料是以合成高聚物为主要成分。

它在一定的温度和压力下具有可塑性，能够流动

变形，其被塑造成制品之后，在一定的使用环境条件之下，能保持形状、尺寸不变，并

满足一定的使用性能要求。

9.成型零件是指直接与塑料接触或部分接触并决定塑件形状、尺寸、表面质量的零件，它是模具的核心零件。

.成型零件包括凹模、凸模、型腔、型芯、螺纹型芯、螺纹型环、镶件等。

11.结构零件是指除了成型零件以外的模具的其他零件，它包括固定板、支承板、导向零件、

浇注系统零件、分型与抽芯机构、推出机构、加热或冷却装置、标准件等。

分型面选择的一般原则有首先，必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面，这是确保塑件能够脱出模具而必须遵循的基本原则。

此外还应遵循以下几个基本原则：

a.便于塑件的脱模b.考虑塑件的外观c.保证塑件尺寸精度的要求d.有利于防止溢料和考虑飞边在塑件上的部位e.有利于排气f.考虑脱模斜度对塑件尺寸的影响g.尽量使成型零件便于加工

合模导向装置的作用是a．导向当动模和定模或上模和下模合模时，首先是导向零件导入，引导动、定模或上、下模准确合模，