箱梁挂篮施工方案.docx

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箱梁挂篮施工方案

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高速公路特大桥

现浇箱梁挂篮施工

工程名称：

编制单位：

编制人：

审核人：

批准人：

编制日期：

年月日

施工组织设计（方案）报审表

方案名称：

项目部报审意见：

项目经理：

年月日

工程部审核情况：

审核人：

年月日

工程部领导审批意见：

审批人：

年月日

JL—A002

施工组织设计（方案）报（复）审表

工程名称：

编号：

致（监理单位）：

现报上施工组织设计（方案）（全套、部分），已经我单位上级技术负责人审查批准，请予审查和批准。

附：

施工组织设计（方案）

承包单位项目部（公章）：

项目负责人：

项目技术负责人：

年月日

专业监理工程师审查意见：

1、同意2、不同意3、按以下主要内容修改补充

专业监理工程师：

年月日

总监理工程师审查意见：

1、同意2、不同意3、按以下主要内容修改补充后

并于月日前报来。

项目监理机构：

（公章）

总监理工程师：

年月日

注：

本表由施工单位填写，一式三份，连同施工组织设计一并送项目监理机构审查。

建设、监理、施工单位各留一份。

　　2.1、概况

叉河特大桥坐落K104+242方位处,为左右分离式，其间左幅安置方式为为25+75+130+75+3×25m，右幅安置方式为75+130+75+3×25m的箱型变截面预应力T型接连刚构桥, 箱梁根部高7.5m，跨中高2.6m, 箱梁高为梁中线方位的高度，边中跨比较小为0.5769，这样将有利于箱梁内的应力合理散布，左右侧高度纷歧，臂长度为3.5 m施工中需求随时对挂篮悬吊系统进行调整，箱梁底板依照R=351.659m改变，底板顶面依照R=391.092m改变，系依照圆曲线改变，这样规划的目的是减少墩顶的弯矩数值，相应减少主梁内的主拉应力。

箱梁采纳挂篮悬臂浇筑施工,最大施工悬臂长度为58.5m，最大悬浇分量为142.9t，依照规划的施工次序为:

先在墩身托架上浇筑0#段,后向两边逐段悬臂浇筑并张拉预应力束,先边跨合拢,再中跨合拢,整个施工过程相邻浇筑节段对称进行。

和拢时桥梁由T形静定悬臂状况变为超静定状况，实现了系统变换。

砼采用拌合站集中拌制,利用HBT-60型混凝土输送泵垂直泵送进行箱梁施工.在左2#（右1#）及左3#（右2#）墩柱位置各布置8t塔吊1台垂直运输材料、小型设备、机具等。

叉河特大桥施工总工期控制在25个月内。

阶段目标为：

2005年5月前完成桩基础施工，2005年11月前完成墩柱施工，2006年10月前完成T构悬浇施工。

2.1.1、上部结构

（1）、左、右幅桥均为单箱单室变高度连续刚构箱梁，墩支点处梁高7.5m，边跨直线段及主跨跨中段梁高2.6m。

（2）、箱梁横截面为单箱单室直腹板，箱梁顶板宽度为12.25m，底宽6.5m，箱梁底板水平布置。

通过两腹板的高差，实现顶板单向横坡。

箱梁两翼板悬臂长度为2.865m。

  （3）、梁高变化段梁底曲线采用圆曲线。

 （4）、预应力体系：

箱梁为纵、竖双向预应力结构，纵向预应力体系采用高强度低松弛Ry1860钢绞线。

其中梁部纵向钢绞线束采用OVM15型锚固体系；由90mm内径的波纹管成孔；竖向预应力体系采用Φ25预应力精轧螺纹粗钢筋和精轧螺纹粗钢筋锚具；横向预应力钢筋为采用采用高强度低松弛Ry1860钢绞线，采用BM15-3型锚具。

2.1.2、下部结构

    主墩为（4.5× 6）m的钢筋混凝土双薄壁工字墩，壁厚1.0m，墩下部为实心部分。

基础均采用4Φ2．5m双排钢筋混凝土群桩（桩长18—20m），要求桩底嵌入微风化岩层深度5m以上。

承台为13.8× 9.8× 3.5m的大体积混凝土承台。

0号桥台为板式桥台，2①1.5m灌注桩基础（桩长35—39m）；6号桥台为桩柱式桥台，钻孔桩基础。

2.1.3其它

（1）、桥面铺装总厚度15cm，其中水泥混凝土厚6cm；沥青混凝土厚9cm，两层混凝土之间加设防水层。

（2）、桥台支座采用GPZ8000DX及SX型盆式橡胶支座。

2.1.4、工程地貌和工程水文

本桥横跨V形沟谷，属山间沟谷地貌，两岸地势陡峭，自然坡度45

2、桥位区的地下水类型为网状孔隙潜水及基岩裂隙水，主要接受大气降水的补给，水量不大。

溪沟内常年流水，但流量不大。

2.1.5主要工程数量

混凝土17000m3：

钢筋2200t；钢绞线38t；精轧螺纹粗钢筋25.054t；GPZ及SX盆式橡胶支座各2套。

大临工程主要配备5T承载力的塔吊两座、HBT-60型混凝土输送泵2套、施工电梯两台，以解决从桩基、承台、墩身到梁体悬灌施工的材料倒运、模板安装、钢筋绑扎、混凝土运送、挂篮安装与拆卸、小型机具的调运等。

同时配备砼搅拌运输车2台，

2.5m3空压机5台、200KW发电机组一台、50KN卷扬机8台、钢筋加工设备若干,以及张拉设备：

YCW400千斤顶5个，YDC240Q型千斤顶5个，

2.1.6工程难点

（1）、叉河特大桥为本合同段的控制性工程。

（2）、在山势陡峻的沟谷中修建52m的空心高墩，大大增加了施工难度。

（3）、13.8× 9.8×3.5m的大体积承台混凝土施工需采取特殊的混凝土配合比和防裂措施。

（4）、在地质条件较差情况下的深桩基施工。

（5）、沿线地势狭窄，山势陡峻，给临时工程建设、施工运输带来困难。

（6）、雨季时间长，降雨量大，使有效施工时间缩短。

2.1.7相应对策

（1）、空心墩采用人工翻升模板（外模采用钢模板、内模采用竹胶合板和钢模板）结合满堂脚手架的施工技术。

（2）、大体积承台混凝土施工采取掺入外加剂、粉煤灰和注水循环降温等多种措施，防止混凝土开裂。

（3）、桩基将根据地质状况，采取人工挖孔、混凝土护壁的成孔方法。

（4）、采用塔吊和混凝土输送泵、电梯解决施工材料运输问题。

（5）、增加设备配置，趋利避害，争抢工期。

2.2大体积承台施工

叉河特大桥右1#（左2#）、右2（左3#）号墩承台尺寸为13.8m×9.8m×3.5m，混凝土方量达471m3，属大体积混凝土。

为确保混凝土灌筑后不开裂，需在各有关工序中采取相应的技术措施：

2.2.1模板加工

承台模板采用大块钢模板或竹胶合板，用Φ16拉筋固定接缝，保证密不漏浆。

2.2.2钢筋加工

承台钢筋绑扎时要注意墩身预埋钢筋的位置、尺寸；高度较高时制做钢筋定位框。

2.2.3承台大体积混凝土的配合比设计

根据经验和对大体积混凝土开裂因素（水泥水化热、混凝土内外温差、混凝土收缩徐变）的研究，在这类混凝土的施工中应采用如下措施：

（1）、掺加缓凝减水剂及活性混合材料粉煤灰以减少水泥用量。

采用5~35mm碎石、普通硅酸岩水泥配制混凝土，采取低水灰比，降低砼水化热。

，

（2）、根据季节情况，可采取冷却骨料、降低混凝土入模温度的办法。

（3）、将混凝土的浇注时间选在下午6点以后，一夜内浇注完一个承台。

以上措施，可一起使用，也可组合使用，具体实施将根据试验进行。

2.2.4承台大体积混凝土的浇筑

优化浇筑工艺，“斜面分层，薄层浇注，连续推进；降低混凝土内外温差，“内排”并“外保”。

具体实施办法为：

（1）、承台按照钢筋一次绑扎，混凝土浇筑两次施工完成施工，以错开混凝土的水化热高峰时间，以减少混凝土水化热的影响。

分层高度在2m高度处。

混凝土分层浇筑，分层振捣，每层浇筑厚度40cm，然后按照处理，设置施工缝联结钢筋。

并在横桥向方向按1：

2的坡度全断面摊铺，待每薄层混凝土全断面布料振捣完毕，再沿横桥向向循环浇注。

（2）、在浇注前预先在混凝土内按0.8m的层距（距顶底面距离为50cm）布设降温冷却水管（Φ32m左右的薄壁钢管），混凝土浇注后或每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完成后，即可在该层水管内通水。

通过水循环，带走基础内部的热量，使混凝土内部的温度降低到要求的限度。

控制循环冷却水进、出水的温差不大于5℃。

具体见设计图。

管路拟采用回形方式，水平铺设，水平管层间距为100cm，共分3层：

距混凝土边缘为50cm。

各层间进出水管均各自独立，以便根据测温数据相应调整水循环的速度，以充分利用混凝土的自身温度，即中部温度高、四周温度低的特点，在循环过程中自动调节温差，产生好的效果。

 冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠。

水管之间的联接使用胶管，为防堵管和漏水，灌注混凝土前应做通水试验。

 降温循环管路的布置详见附图。

（3）、因承台高达3.5m，下部2m部分的混凝土浇注需用溜槽、串筒入模。

分层浇筑，每层灌注须在下层混凝土未初凝前完成，以防出现施工冷缝。

（4）、混凝土振捣采用直径中70mm左右的插入式振捣器。

振捣时插入下层混凝土10cm左右，并保证在下层混凝土初凝前进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度和整体性。

振捣中既要防止漏振，也不能过振。

为保证振捣质量可在模板上安装一定数量的附着式振捣器配合插入式振捣器进行混凝土施工。

（5）、浇筑过程中设专人检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。

（6）、混凝土在浇筑振捣过程中会产生多少不等的泌水，需配备一定数量的工具如小水泵、大铁勺等用以排出泌水。

浇筑过程中还要注意及时清除粘附在顶层钢筋表面上的松散混凝土。

另外，绑扎承台钢筋前，应将地基进行清理使之符合要求。

灌注混凝土时，当地基干燥时应先将地基湿润；如果是岩石地基，在湿润后，先铺一层厚2cm左右的水泥砂浆，然后再浇筑混凝土。

2.2.5承台大体积混凝土的养护

（1）、混凝土浇注完毕后即转入养护阶段，此时浇注混凝土的水化作用已基本确定，温度的控制转为降温速度和内外温差的控制，这可通过给浇注体表面覆盖保温材料进行保温养护来实现。

覆盖材料可采用草袋，也可用水直接覆盖在基础表面，本桥拟采用水覆盖法。

（2）、采用蓄水养护，蓄水深度取50cm以上。

在升温阶段，蓄水层能吸收混凝土的大量水化热、减少外部低温环境的影响，起到保温养护与间接散热、降温的双重作用。

在降温阶段，蓄水层能起到延缓混凝土内部的降温速度、减少混凝土表面的热扩散、保持均匀散热的作用，能有效地防止混凝土因急剧降温而产生的裂缝。

经验证明该方法效果较好。

 （3）、根据需要，可在埋设冷却水管时在混凝土中一起布设测温点，并在养护中通过量测测温点的温度，用于指导降温、保温工作的进行，从而控制混凝土内外温差在20℃左右。

（4）、大体积混凝土的裂缝特别是表面裂缝，主要是由于内外温差过大产生的。

浇筑后，水泥水化热使混凝土温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温度较高，相对地表面收缩内部膨胀，表面收缩受内部约束产生拉应力。

对大体积混凝土这种拉应力较大，容易超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。

因此，加强养护是防止混凝土开裂的关键之一。

在养护中要加强温度监测和管理，及时调整保温和养护措施，延缓升降温速率，保证混疑土不开裂。

养护需要7天以上（浇筑完7天内是混凝土水化热产生的高峰期），具体时间将根据现场的温度监测结果而定。

（5）、冷却水管使用完毕后用与承台强度等同的水泥浆封闭。

2.2.6、工艺框图附后

2.3、高墩施工：

叉河特大桥墩柱最高为48~52m，为双薄壁工字型墩柱，该类型墩柱施工难度较大，拟主要采取翻模结合人工搭设脚手架的施工工艺完成，在墩柱上部设置操作平台，具体为：

2.3.1、混凝土采取集中拌合方式，利用混凝土搅拌运输车水平运输，垂直运输采用HBT-60型混凝土输送泵进行。

2.3.2、高墩采取翻模施工法。

采取人工搭设内外脚手架配合的，内脚手架作为绑扎钢筋时的内操作台。

2.3.3、墩身施工：

右1#、2#（左2#、3#）号墩为薄壁工字型高墩，拟采用人工翻转模板与脚手架相结合、混凝土输送泵运送混凝土、塔吊和倒链吊运材料和模板的施工方法；人员上下在左2#、右1#号墩处由脚手架和竹木爬梯解决，在左3#、右2#墩处由施工电梯解决。

①、人工翻升模板设计

翻升模板由两节大块模板（外模采用钢模板、内模采用竹胶合板）与支架、内外钢管脚手架工作平台组合而成（施工中随着墩柱高度的增加将支架与已浇墩柱相连接，以增加支架的稳定性）。

施工时第一节模板支立于基顶，第二节模板支立于第一节段模板土。

当第二节混凝土强度达到3MPa以上、第一节混凝土强度达到l0MPa以上时，拆除第一节模板并将模板表面清理干净、涂上脱模剂后，用塔吊和手动葫芦将其翻升至第二节模板上。

此时全部施工荷载由已硬化并具有一定强度的墩身混凝土传至基顶。

依此循环，形成接升脚手架→钢筋接长绑扎→拆模、清理模板→翻升模板、组拼模板→中线与标高测量→灌注混凝土和养生的循环作业，直至达到设计高度。

每一节翻转模板主要由内外模板及纵横肋、刚度加强架、内外脚手架与作业平台、模板拉筋、安全网等组成，详见附图。

内外模板均分为标准板和角模板两种，每大节模板高度4m（每节模板由高度2m的两个小节模板拼组而成），宽度划分以1．5m为模数，详见附图。

模板之间用Φ30螺栓连接，用[12槽钢支撑拉筋垫板，[12槽钢间距不超过1m，拉筋用Φ16mm的圆钢或螺纹钢。

在拉筋处的内外模板之间设Φ18mmPVC硬管，以便拉筋抽拔及再次利用。

灌注混凝土前在模板顶面按1．5m的间距设临时木或铁支撑，以控制墩身壁厚。

内外模板均设模板刚度加强架，以控制模板变形。

内外施工平台搭设在内外脚手架上。

在内侧施工平台上铺薄钢板，临时存放用空中索道运送来的混凝土。

在外侧施工平台顶面（脚手架）的周边设立防护栏杆，并牢固地挂立安全网。

②、翻升模板施工要点

（1）、安装内外脚手架。

为兼顾钢筋绑扎与混凝土灌注两方面的因素，内平台与待灌节段的混凝土顶面基本平齐，外平台与待绑扎钢筋的顶部基本平齐。

 脚手架安装完毕后安装防护栏杆和安全网，搭设内外作业平台。

（2）、钢筋绑扎与检查。

按设计要求绑扎钢筋后进行检查。

绑扎中注意随时检查钢筋网的尺寸，以保证模板安装顺利。

由于模板高度4m，因此每次钢筋绑扎的最低高度不小于4m加钢筋搭接长度。

若钢筋绑扎长度大于6m，则需将钢筋的中上部支撑在脚手架上，以防钢筋倾斜。

（3）、首次立模准备。

根据墩身中心线放出立模边线，立模边线外用砂浆找平，找平层用水平尺抄平。

待砂浆硬化后即可立模。

（4）、首节模板安装。

模板用空中索道吊装，人工辅助就位。

先拼装墩身一个面的外模，然后逐次将整个墩身的第一节外模板组拼完毕。

外模板安；装后吊装内模板；然后上拉筋。

模板连接用肶2X 30螺栓。

每节模板安装时，可在两节模板间的缝隙间塞填薄钢板纠偏。

（5）、立模检查。

每节模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面标高；中心及平面尺寸。

若误差超标要调整，直至符合标准。

测量时用全站仪对三向中心线（横向、纵向、45方向）进行测控，用激光铅直仪对墩中心进行复核。

每次测量要在一个方向上进行换手多测回测量。

 测量要在无太阳强光照射、无大风、无振动干扰的条件下进行。

（6）、混凝土灌注。

模板安装并检查合格后，在内外模板和钢筋之间安装L混凝土灌注漏斗，混凝土经混凝土输送泵送至内施工平台土，通过漏斗由人工铲送入模。

混凝土采用水平分层灌注，每层厚度40cm左右，用插入式振捣器振捣，不要漏捣和过度振捣。

灌注完的混凝土要及时养生。

待混凝土初凝后、终凝前，用高压水冲洗接缝混凝土表面。

（7）、重复如上步骤，灌注第二节混凝土。

灌注混凝土中要按要求制作试件，待第一节混凝土强度达到10Mpa、第二节混凝土强度达到3MPa以土时，做翻升模板、施工第三节混凝土的准备。

（8）、模板翻升。

将第一节模板用手动葫芦挂在第二节模板上，松开并抽出第一节模板之间的拉筋，用塔吊和手拉葫芦分别起吊第一节模板的各部分并运至第二节模板顶部或地面，清理模板涂刷脱模剂后在第二节模板顶按上述次序安装固定各组成部分。

如此循环，直至墩顶。

③、墩顶段施工。

当模板翻升至墩顶实心段底部时，拆除墩身内施工平台和脚手架，搭设外侧施工平台和安装防护栏杆与安全网，并在墩身内侧安装封闭段托架和模板。

然后绑扎钢筋、安装外模板、灌注混凝土、养生。

墩柱施工高度至墩柱截面变化的底面处。

④、模板拆除。

待模板内混凝土强度大于10Mpa时，拆除所有外模板。

拆除时按先底节段后顶节段的顺序进行。

⑤、墩身钢筋制作与绑扎

钢筋在加工棚内制作，要保证制作钢筋的精度。

为验证钢筋制作的精度，可在弯制少量钢筋后，先在地面平地上进行绑扎试验，并根据实验结果调整弯制方法与尺寸。

形状与尺寸已确定的钢筋可采取经常拉尺检查的办法对精度进行有效地控制。

精扎粗钢筋必须严格进料、出库管理，加工好的钢筋分类存放，挂牌标识。

标识内容包括规格、型号、安装位置等，对检验不符合要求的材料做好标识，防止误用。

钢筋采用现场绑扎法。

对Φ25mm以上的主筋采用机械接头接长；对直径25mm以下的钢筋采用电弧搭接焊接法，接焊时， I级钢采用T422焊条，Ⅱ级钢筋采用T506以上焊条。

机械接头需作破坏试验，焊接接头应做焊接工艺试验。

当钢筋竖直长度超过6m时，应将其临时支撑固定在脚手架上，以防钢筋倾斜不垂直。

⑥、墩身混凝土浇筑

混凝土采用拌合站集中拌合、混凝土输送泵运送、串筒入模、插入式振捣器振捣的施工方法。

灌注混凝土前应检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度，确保其位置准确、保护层足够。

由于混凝土施工高度大于2m，为使混凝土的灌注时不产生离析，混凝土将通过串筒滑落。

为保证混凝土的振捣质量，振捣时要满足下列要求：

（1）、混凝土分层浇筑，层厚控制在40cm左右。

混凝土垂直运输采用输送泵进行。

（2）、振捣前振捣棒应垂直或略有倾斜地插入砼中，倾斜适度，否则会减小插入深度而影响振捣效果。

（3）、插入振捣棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。

（4）、振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的1．5倍，并与模板保持5—10cm的距离。

振捣棒插入下层混凝土5—10cm，以保证上下层混凝土之间的结合质量。

（5）、混凝土浇注后随即进行振捣，振捣时间一般控制在30秒以上，有下列情况之一时即表明混凝土已振捣密实：

A、混凝土表面停止沉落或沉落不明显；

B、振捣时不再出现显著气泡或振动器周围元气泡冒出；

C、混凝土表面平坦、无气体排出；

D、混凝土已将模板边角部位填满充实。

    墩身高度施工至距墩顶梁底面75cm高度位置，施工中预埋好托架预埋件及竖向预应力筋的波纹管，进行后续的托架安装施工。

混凝土的浇注要保持连续进行，若因故必须间断，间断时间要小于混凝土的初凝时间，其初凝时间由试验确定。

如果间断时间超过了初凝时间，则需按二次灌注的要求，对施工缝进行如下处理：

凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到5Mpa以上。

在浇注新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的接面上铺一层l—2cm厚的同级水泥砂浆。

根据混凝土保护层厚度采用相应尺寸的垫块，垫块数量按底模5~7个／m2、侧模3~5个／m2放置。

在混凝土强度达到10Mpa以上时即可拆模。

进行不少于7天的标准养护，养护用水与拌合用水相同。

⑦、墩身线形控制

在承台浇注完混凝土后，利用护桩恢复墩中心，并从大桥控制网对其污校核，准确放出墩身大样，然后立模、施工墩身实心段混凝土。

实心昆凝土施工完后，在桥墩中心处设置一直径为40cm、高40cm的钢筋混凝圆台，将墩中心准确地定位在预埋的钢筋头土。

每提升1次模板根据墩不同高度，利用全站仪或经纬仪对四边的模板进行检查调整。

施工中要检查模板对角线，将误差控制在5mm以内，以保证墩身线形。

检查模板时，已灌混凝土的模板上每个方向作2个方向点，防止大雾天气不能检查模时，可以拉线与经纬仪互为校核，不影响施工。

检查模板时间在每天土9点以前或下午4点以后，避免日照对墩身的影响；墩身上的后视点要量靠近承台，每次检查前校核各个方向点是否在一条直线土，如有偏差，按墩高比例向相反方向调整。

2.4、T构0号块施工

T构桥0#块位置管道密集,预埋件及预留孔多,结构和受力情况复杂。

施工顺序为：

托架施工→底模安装→外侧模安装固定→腹板、横隔板竖向预应力筋安装、固定→底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎→腹板波纹管安装定位→冲洗底模→安装内模→顶板普通钢筋绑扎→顶板波纹管安装定位→安装喇叭口（锚垫板）→冲洗底模、端头模板固定→加固模板→预埋件安装→安装、调试灌注导管、漏斗、储浆盘→灌注混凝土→养生→张拉→压浆→拆模。

叉河特大桥T构0#块长度为16m，由于0#块箱梁高度为7.5m，高度高，自重大，同时施工面狭窄，混凝土不易振捣施工，为确保施工安全，同时为保证施工质量， 0#块拟按照高度两次施工，第一次施工高度为4.0m，第二次施工至7.5m高度，具体拟采取如下措施：

1、减少两次混凝土施工的时间间隔，同时调整好混凝土的水灰比以减少两次浇筑混凝土的收缩徐变差值。

2、将第一次施工的混凝土表面设置成凸凹不平状，设置混凝土施工缝，便于两次浇筑混凝土间的衔接。

3、混凝土浇筑施工选择在气温较低的天气中的低温时进行。

4、按照要求的施工缝处理方法处理接缝。

5、在0#块施工中，控制混凝土的水灰比，减少收缩徐变值。

6、为减少0#块隔梁位置上出现的裂缝，将在通行孔的隔梁两侧设置加密钢筋网以基本消除裂缝。

7、控制好竖向预应力的张拉工作，确保应力值达到设计要求，保证0#块的质量。

这样做的好处在于施工方便，易于保证混凝土的施工质量，同时托架按照一次浇筑混凝土施工设计而实际混凝土二次施工，第二次施工的混凝土重量由第一次浇筑的混凝土承担，确保托架使用安全。

8、叉河特大桥墩柱高在48~52m范围内，由于高墩在上部恒载作用下将产生一定的竖向压缩值，根据经验选取1.2cm墩身压缩值，在0#块施工中予以抛高消除。

由于本桥处于2500m半径的圆曲线上，因此无需考虑箱梁扭转抛高。

2.4.1托架与模板

a.托架设计

托架是固定在墩身上部以承担0#块支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：

混凝土自重、模板支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等，托架采取自支撑体系构件设计。

施工时按图纸要求在墩身砼浇筑时预埋好所需预埋的预埋件作为托架支点,要求预埋件位置准确无误,以利托架拼装时连接。

在预埋件上铺设钢横梁。

横梁上铺设20*20cm方木。

底模直接利用钢横梁架设方木，在方木上铺设底模，底模卸落利用木楔进行。

悬臂部分是在贝雷上铺槽钢，在槽钢上立门式支架，利用门式支架调整模板高度。

托架的墩中部分也采取在墩柱相应位置预先埋设钢桁件，然后在钢桁件上设置下加强斜支撑弦杆的支架。

刚度需要经过严格的受力计算。

采用型钢加工，加工精度符合设计要求。

具体0#托架的设计为：

在墩身上预埋钢桁件（经监理工程师批准后）作为托架支撑,上设贝雷片作为分配梁。

其中横桥向每侧8片，贝雷片放置钢架（钢架按照设计的箱梁底坡度设计以便模板直接放置在上面），钢架上直接放置箱梁模板的分配梁与模板，托架按照永久构件设计，刚度必须满足要求；横桥侧向每侧放置3片，贝雷片设置桥纵向分配梁，上设置由钢管组成的钢管支架，按照各向80cm的空间距离设置。

直接支撑箱梁翼缘板部分的模板。

根据墩身宽度、梁底宽度和0#块悬出长度，以及施工操作空间需要，平台平面尺寸为13m×9m，附着墩身高度为4m（墩正面）与2m（墩侧面），为三角形桁架式托架。

每片托架分别由双肢槽钢[36b（墩正面）与[25b（墩侧面）组成，双肢之间设置节点联结，每片托架由水平杆、立杆、斜杆、撑杆、节点板及螺栓组成。

每边悬出段由8片（墩正面）6片（墩侧面）托架组成，相互间由水平支撑、斜支撑联结成整体，详见附图。

托架安装后进行预压以消除非弹性变形，测定弹性变形，为悬浇施工立模标高提供依据。

b、底侧模支架设计：

模板支架分为底模支架及两侧的腹板外侧模下支架。

0#块底模支架的